钢箱梁制作方案

钢箱梁制作方案编制人：审核人：审批人：编制单位:****二〇一六年三月 目录第一章编制依据 页共63页第四章施工准备技术准备1、施工工艺、图纸绘制1）施工工艺图按钢箱梁施工工艺方案的单元分类绘制，全部采用计算机CAD软件完成。按1：1对梁段放样，在计算机里模拟试装。全部杆件编码与设计图对应。图纸变更设计有设计单位书面变更通知方可进行。施工工艺图绘制内容包括：全桥拼装总图、钢箱梁节段拼装顺序图、梁段施工详图、单元件施工详图、零件施工详图等。2）钢箱梁分段图及分段原则本工程具体钢箱梁分段方案图详见制作方案后附件中各幅桥梁纵、横断面分段图。分段方案已经过与设计院沟通确定，符合设计规范相关要求。a.工厂预制板单元——宽≤3米，长≤20米，重量≤30吨，保证运输；本工程分段实际情况是横断面宽度在2.4米左右，纵向长度控制在20米以内，重量在20吨上下；b.分割处焊缝布置——腹板、顶板、底板纵向分缝应错开最小0.2m，横向分缝应错开最小0.1m，且不得在同一截面。在制作细化图纸过程中，已充分考虑了各断开缝的位置，并已做明确标示，加工过程严格按照规范及设计要求监督加工；c.钢梁分段位置——设置在整跨桥L/4—L/3处（L为桥梁跨径），实际分段过程中，除跨**高速道路中心线一端的钢梁，由于在安装过程中车辆变道、占道不能满足此要求，已与设计院联系调整外，其余均按照此要求分段。3）工艺文件编制工艺技术文件编制和审批施工技术措施编入相应工艺技术文件，工艺技术文件的正确与否，将直接影响到工程的质量、进度等，根据自身条件，结合工程实际，针对本工程钢箱梁制造编制专门的程序，做到程序文件化。工艺文件报请监理工程师审查，主要技术文件报请甲方、监理工程师审定或批准。2、工艺性实验本工程钢结构制造前公司按JTGF50-2011《公路桥涵施工技术规范》和本工程技术要求进行工艺评定试验。以此确定适合工厂设备、人员、管理等方面的最佳工艺参数，钢结构工程在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。根据产品特征做必要的工艺性试验，工艺性试验主要内容包括：切割工艺性试验，不同构件的装配、焊接性试验等。这些工艺性试验的目的是：获取焊接收缩量的数据，研究焊接变形的规律，探究其矫正的方法，考查主要几何尺寸的控制精度，验正工艺设计的合理性。通过工艺性试验确保工艺设计更加合理，确保产品质量达到设计要求。1)切割工艺评定试验在钢材加工之前，对钢板进行火焰切割、等离子切割和半自动切割工艺评定试验，考核切割边缘的表面质量、硬度及零件切割精度，以确定切割参数、规范及零件切割补偿量，指导施工。2）焊接工艺评定a.空港新城沣泾大道（南环路-**高速）立交钢桥梁工程设计图纸以及相关规范标准的要求拟定焊接工艺评定项目清册，编制焊接工艺评定试验任务书。经本公司有关部门和驻厂监理审核认可后，开始正式的焊接工艺评定试验，试验合格后出具焊接工艺评定报告，送交业主邀请有关专家、设计院、监理等进行评审。评审通过后再根据焊接工艺评定报告编制详细的用于指导生产的焊接作业指导书；b.本工程焊接工艺评定试验按《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009附录C的要求执行；c.全部焊接工艺评定试验工作在工程开工前完成；d.根据本桥钢箱梁设计图纸和钢箱梁施工技术规范的规定，钢箱梁制造开工前，先进行焊接性能试验，并对全桥主要焊缝分类，针对典型接头形式、板厚组合的代表焊缝，考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，模拟实际施工条件，初步拟订焊接工艺，并按《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009附录C的要求对拟定的焊接工艺逐项进行焊接工艺评定试验，见下表（表4.1）。焊接工艺评定拟选用试件表表4.1序号接头形式焊接方法焊接位置试件厚度适用于产品的厚度试样数量试验项目1对接接头CO2焊+埋弧平焊167＜δ＜211根据TB10212-2009做2CO2焊平焊167＜δ＜2113CO2焊立焊167＜δ＜2114全熔透部分熔透T形角接头CO2焊平焊167＜δ＜2115CO2焊仰焊167＜δ＜2116T形角焊缝CO2焊平焊167＜δ＜2117CO2焊立焊167＜δ＜2118CO2焊仰焊167＜δ＜211评定注意事项：1）使评定结果具有广泛的适用性,根据评定结果选择最优的焊接工艺。2）评定试验用的母材应与产品一致。选用的焊接材料应使焊缝的强度韧性与母材相匹配。3）涂装工艺评定试验涂装前按照国家相关标准制备相应的涂装工艺评定试样、检测其涂层外观、涂层硬度、附着力、柔韧性等试验。4）钢材预处理钢板在下料前,根据不同的板厚分别采用九辊和七辊校平机进行校平。保证板材平面度，消除板材轧制应力，为板单元制造平面度的保证奠定坚实基础。二、资金准备为保证本工程项目施工的顺利进行，必须有切实可行的资金计划。这就要求在施工过程中把项目施工资金落实到位，资金链不能中断。本工程项目施工资金主要来自以下几个方面，公司预算部及财务部做好相关计划，及时报批。与总承包方合同签订后，按照合同约定，有一定比例的工程预付款，及时与甲方沟通，办理相关支付手续，是工程能够及时开展的前提条件。2、公司以往工程的利润结余，根据本项目需要，列资金计划表报公司领导批准。3、钢箱梁制作、安装过程中，按照合同中双方约定的支付条款，及时向甲方申请，支付工程施工进度款，以保证本工程资金。4、通过贷款、融资等渠道满足本工程施工资金。施工方法工艺流程钢箱梁制作流程，共分以下几个施工阶段：原材复验→钢板喷砂除锈→涂装车间漆→下料→冷弯加工零件标识→箱梁组拼→焊接成型→二次除锈→涂装配套体系。制造工艺原则1、放样、号料由于本工程钢箱梁位于平面位于圆曲线上，纵向又有竖曲线，断面底侧板又有圆弧段形成双曲面，为保证成桥后外观质量达到设计预期桥型，预先采用计算机对钢箱梁各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料、套料图及数控编程的依据。根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件。2、下料1）下料工艺流程下料前核对钢材的牌号、规格、材质等相关资料，检查钢材表面质量。下料工艺流程图见下图（图5.1）（图5.1）下料工艺流程图2)排板原则排板时钢板的主受力方向应与钢板的轧制方向一致；尽可能订制适合本桥分段方案的板材，定长、定宽减少对接焊缝，有助于减少焊接过程中的焊接变形，省时、省工，同时也能更好的保证桥梁的整体线型。下料严格按工艺下料图进行，保证主要构件受力方向与钢材轧制方向一致。钢板采用等离子或火焰切割下料（质量要求见表5.2），主要设备有火焰切割机P6000、数控等离子切割机CSF-6ED、半自动切割机。焰切面质量表5.2序号项目主要零件次要零件1表面粗糙度25μm50μm2崩坑不允许1000mm长度内允许有一处1.0mm3塌角圆角半径不大于1mm4切割面垂直度≤0.05t（t为板厚），且不大于2.0mm3)下料尺寸允许偏差下料尺寸严格按照规范要求控制在范围内，确保钢梁的整体线形尺寸，且在开坡口时候尽可能利用自动、半自动切割机，不使用手工切割，以保证下料尺寸，方便厂内加工和现场安装，零件加工允许偏差表（表5.3）下料尺寸允许偏差为±1mm；自动或半自动切割零件尺寸≤±1.5mm；切割面垂直度偏差≤板厚的5%，且不大于1.5mm；切割边缘的直线度△h≤0.5mm/m，且在全长内＜1.5mm；零件边缘缺口≤2mm。序号名称项目允许偏差1桥梁主梁，桁梁的弦、斜、竖杆，纵梁，横梁，联结系杆件盖板宽度工形±2.0箱形±2.00腹板宽度根据盖板厚度及焊接收缩量确定2节点板、拼接板孔边距±2.03座板长度、宽度嵌入式±1.0其他±2.04拼接板宽度±2.05制承节点板、拼接板、角钢支承变孔边距﹢0.5﹢0.36焊接街头版孔至焊接边距离根据焊接收缩量确定7箱形杆件内隔板宽度≤1000﹢0.5﹢0.3＞1000﹢1.00高度0﹣1.0板边垂直度隔板尺寸≤1000不大于0.5隔板尺寸＞1000不大于1.0零件加工尺寸允许偏差表5.3制作工艺要点施工要点如下（以C1匝道桥钢梁为例，其余钢梁详见分解加工详图）：1）号料时应充分考虑桥线型竖曲线、预拱度（图5.4）、纵横坡度；整个C1匝道桥钢梁的桥身线形由它所处位置的竖曲线（R=2800m、T=86.791m、E=1.345m），分段预拱度、以及焊接收缩量、加工余量等主要因素来决定的。（图5.4）C1匝道桥预拱度示意图2）下料尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量；其中理论尺寸为设计图纸中给出的圆形竖曲线与相应位置预拱度的叠加，本座钢梁预拱度也是按照圆曲线叠加在竖曲线上的；焊接收缩量受气温影响很大，本次钢梁加工时间为春、夏季节，温度逐渐回升，温度对焊接收缩量影响很大，因此按照现在的分段方案（梁长一般在16米左右）在下料过程中，收缩量按照5mm到1.5cm范围考虑，和预拱度一样在跨中以圆曲线形式叠加；加工余量除合拢段在原梁长度基础上按增加10cm考虑以外，其余各段均按照增加5mm考虑。具体各段梁的加工线形详见分段方案批准后制作图纸，分段方案报设计院批准后，开始细化加工图纸，细化后的加工图纸作为制作方案的一部分，公司技术部门严格审核，并在制作加工前开技术交底会议，图纸通过各级技术负责人审核，签字盖章后发放到施工班组手中，确保加工图纸的正确性。四、面板加工由于本工程钢箱梁平面呈圆曲线，全桥又有竖向曲线，致使底部面板空间呈曲面，对此将整个曲面板顺桥长方向划分成1m、2m等分段，每段曲面板，根据深化后的设计展开尺寸下料后，先冷弯加工一个曲面，曲面成型后，再将其按照各等分布置，通过以折代曲方式拼接成另一个曲面，拼接处通过热加工使其平滑过度不同方向的曲面。弧形钢板冷弯加工采用卷板机按照其相应半径进行加工，待曲面成型后，在定点弯曲搭设的圆弧胎架上进行火焰热煨不同方向上的截面，以达到双曲面的成型。桥面板加工的尺寸要求见图（表5.5），盖板、腹板、隔板加工尺寸见图（表5.6）。（图表5.5）桥面板加工允许尺寸（图表5.6）盖板、腹板、隔板加工允许尺寸五、坡口加工焊接坡口制备时，应注意坡口表面不允许有切痕损伤，当出现有损伤部位，应在焊接前打磨光滑，坡口应留钝边。顶板、底板、腹板、横隔板采用半自动火焰切割机下料开坡口；一字肋采用多头火焰切割机下料开坡口。上述板材坡口制备按照焊接工艺评定要求进行加工。厂内制作1、拼装顺序及说明：多梁段（至少3个）匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）配切梁段的一分端。在不受日照温度影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时匹配件，经监理工程师签认后，除最后一个梁段外其余梁段出胎，最后一个梁段前移与后续梁段匹配制造。出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。钢箱梁制作过程中面板、底板、腹板长度方向余量端均留20mm余量，梁段匹配制造完成后，根据桥梁线形、匹配数据切割余量。合拢段的面板、底板、腹板长度方向在原细化加工图纸基础上再预留100mm余量，待工地架设时根据实际测量长度进行切割。拼装应注意的事项如下：1）拼装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物使其表面露出金属光泽。清除范围如下(图5.7)：（图5.7）组拼前接头清除范围2）首段拼装作为试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，经监理工程师批准后再批量生产。各梁段经检验合格并由监理工程师签认后，才能进行拼装。3）预拼装要根据监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。4）预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量梁长的影响。5）根据预拼装后累计总长和误差，修正本次预拼装梁段长度，不使误差积累。6）为消除钢箱梁安装的累积误差，保证全桥顺利合拢，合拢段长度应预留足够的配切余量。2、拼装检查梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性拼装胎架的设置：梁段制造和预拼装在总装胎架上采用全联匹配制造的方式一次性完成。厂内为该项目专门设置预拼装胎架。根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。每个梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：桥梁纵向线形；梁段纵向累加长度；扭曲；节段间端口匹配情况等。根据工艺要求，梁段预拼装检查前应解除胎架对梁体的约束，使梁段在胎座上处于自由状态。拼装检查须符合下表（表5.8）所示尺寸要求：箱型梁基本尺寸允许偏差表5.8序号项目允许偏差说明1梁高±2（h≤2m）测量两端腹板处高度±4（h＞2m）2跨度l±8测两支座中心距离l以m计3全长±15--4腹板中心距±3测量两端腹板中心距5盖板宽度b±4--6横断面对角线差4测量两端对面对角线差7旁弯3+0.1ll以m计8拱度-5—-10--9支点处高低差4三个支座处水平时，另一支座处翘起高度10腹板平面度h/250且不大于8H为盖板与加劲肋或劲肋之间的距离11扭曲每米1，且每段不大于10每段以两端隔板处为准注：分段分块制造的箱形梁拼接处梁高及腹板中心距允许偏差可按施工文件要求调整。3、检查说明1）线形检查见（图5.9）：桥梁线形检查以纵向中心线处的理论标高为基准，检测各梁段两端横隔板处的实际标高值。在检查线形的同时检查预拼梁段中心线的旁弯。梁段扭曲检查见（图5.10）：是通过检查各梁段两端横隔板处的左右标高值，判断各梁段的水平状态及扭曲情况。（图5.9）立面控制线形示意图（图5.10）平面控制线形示意图2）梁段间端口的匹配精度检查除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查梁段间连接构件的匹配情况。由于本桥采用梁段整体组焊和预拼装并行完成的工艺方案，梁段间端口连接应重点检查中心线及圆弧腹板处梁高、横隔板处梁高、相邻圆弧封板对位偏差、底板平斜对接转角偏差、板边错边量等。3）坡口间隙检查破口间隙检查及临时连接件垫板厚度的确定以及梁段间接口的焊接间隙必须严格控制。过大的焊接间隙会增大焊接收缩量，影响拼装精度；而间隙过小，则容易造成焊缝熔不透。因此，规定合理的焊接间隙是保证焊接质量的一个重要因素。合理的焊接间隙是通过焊接工艺评定确定的，梁段连接的其它要素都必须以此展开。为此，采用间隙定位工艺板，确保间隙尺寸。在顶板、底板处确定若干个间隙定位点，用于间隙检查。4）预拼装检查测量要求a．对于各梁段的标高、长度等重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度；b．测量用的钢带或标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温度一致，并定期送计量检测部门检定；c．测量用水准仪，全站仪，仪表等一切量具均需经二级计量机构检定。使用前应校准，并按要求使用；d．操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作；e．钢尺测距所用的拉力计的拉力应符合钢尺说明书的规定；f．预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。4、钢梁拼装为保证桥面平整度，且钢箱梁翼缘底板为弧形，根据钢箱梁截面及结构特点，采用倒装法,拼装预拱度=设计预拱度+施工预拱度，具体如下：1）先将顶板吊上胎架进行定位，顶板拼板对接缝可正面先焊，反面焊缝待组装成箱体翻身后进行清根、焊接、探伤。2）横隔板的加强圈均预先进行装焊、校正，校验，合格后待用。3）在顶板上进行横隔板及腹板位置的放样画线，检查准确后，进行腹板安装。4）随着腹板进度，在顶板上横隔板按照放样好的定位线进行安装定位。横隔板定位时，将其腹板板厚中心线对齐顶板上的安装位置线，两端对齐腹板安装位置线，严格控制横隔板两侧的安装高度，同时必须保证与水平面的垂直度±1mm，定位正确后进行点焊牢固。（注意此时的横隔板与顶、底板接触不应施焊的一面必须进行机械加工，与顶、底板顶紧装配）。焊后清除箱体内的垃圾，然后进行一字肋的安装，安装时与腹板相同，同时必须保证其直线度以及与横隔板的平整度。5）焊后清除箱体内的垃圾，然后进行底板加强劲的安装，底板加强劲安装时与腹板相同，同时必须保证其直线度以及与横隔板的平整度。6）将圆弧底板吊上胎架进行盖板，圆弧底板的拼板不需事先进行焊接，分块进行盖板，拼板焊缝均采用陶质衬垫，以利焊接。7）圆弧底板定位后，将中间平底板吊上胎架进行盖板。将中间平底板按要求放置到位后，再将圆弧底板上的余量划出割除。8）底板安装后，将分段拆开翻身进行横隔板及加强肋与底板间角接焊缝的焊接。七、厂内焊接要求焊缝质量等级：顶板、底板、腹板的对接焊缝，腹板与顶、底板的连接焊缝为一级焊缝。横隔板、侧挡板按三级焊缝施工，其余连接处均为二级焊缝。跨中横隔板不应与底板焊接，应磨平顶紧,与其余板间相接采用间断焊。1、焊缝说明：1）顶、底、腹板的横向和纵向焊缝为全熔透对接焊缝；2）腹板与顶底板的焊接为全熔透坡口焊缝；3）标准横隔板、侧挡板与顶底板、腹板的焊缝双边间断角焊缝；4）其他一般加劲板与母板连接为普通双边角焊缝，焊角尺寸满足等强原则；焊接坡口及焊脚高度焊接坡口及焊脚高度应按照焊接工艺评定并参考下图（5.11）设计要求进行制备和焊接：（图5.11）焊接形式大样图2、焊接实施原则性要求为保证产品质量和工程进度，我公司将投入足够的人员、设备，同时针对特殊的气候环境对焊接施工提出了一系列的原则性要求，从人、机、料、法、环五个方面进行规定，加强管理，使全部的人员、设备、焊接过程处于良好的控制之中，以便保证焊接质量的稳定性和统一性。1）焊接人员应持有焊工合格证书或压力容器焊工合格证书。2）采用埋弧焊接时，焊接必须采用引熄弧板，T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。3）公司将委派持有二级以上的合格证件、并经监理工程师认可的无损检验专职检测人员进行焊缝无损检测。4）焊接设备必须是完好设备，具有良好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备使用的电源网络电压的波动范围应小于7％。焊接导线的截面长度应保证供电回路动力线压降小于额定电压的5％，焊接回路电压降小于工作电压的10％。焊接设备放置在通风、避雨（雪）的场所。5）焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料进行首批复验，实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内随用随取。CO2气体保护焊的气体纯度应大于99.9％，含水量小于0.005%。6）焊前预热按以下规定进行：a.当环境温度低于5℃、相对空气湿度≥80%、母材板厚≥24mm时以及无封底焊缝的坡口焊缝，焊缝两侧80～100mm区域内要求预热，预热温度为80～120℃；b.经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。7）定位焊按以下规定进行：a.定位焊焊缝长度为80～100mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊脚尺寸大于4mm且应小于1/2设计焊脚高度；b.定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，约束力大的定位焊缝焊前要求预热，预热温度为100～120℃；c.定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位；d.定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。8）严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。9）角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。10）埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。11）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。12）多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。13）焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。14）焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。15）对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。16）施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。17）焊缝分布按以下规定执行：a.板材的拼接焊缝与结构角焊缝的间距应大于200mm；b.采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；c.T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。18）焊缝区域30mm范围内不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。19）部分梁段目前现场加工，属于露天施工，同时为提高焊接质量，工厂制作时应尽量采用埋弧自动焊或埋弧半自动焊。20）CO2气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，则采取良好的防风措施，平面位置的焊缝区域采用挡风板进行防护；立面或其它位置的焊缝则采用整体的防风雨棚进行防护，防止焊缝产生气孔。21)鉴于目前部分梁段加工现场属于露天施工，露天板材温度变形需进行控制，适当设置遮挡阳光的蓬子，或者调整施工作业时间，焊接工作在晚上进行，否则应有对应处理的措施，确保板材在没有温度变形的情况下进行加工焊接。22）现场焊接时整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。所有焊缝在开始焊接前采用氧-乙炔焰进行去潮，特别是早晚时分；遇有雨天时一般应停止施工，若因为进度的原因需要赶工时，除加强防雨水侵入外，尚需在焊道前面进行火焰烘烤，随烘随焊。23）焊缝分布按以下规定执行：T型、角接接头、对接接头主焊缝梁段，必须配置引出板和引弧板。而不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。引出、引弧板的材质和坡口形式应与被焊工件相同，禁止随意用其他铁块充当引出和引弧板。药皮焊条手工电弧焊和半自动气体保护焊焊缝引出长度应大于25mm。其引出、引弧板的板厚应不小于6mm，宽度应大于50mm，长度应大于30mm宜为构件强度的1.5倍。自动焊焊缝引出长度应大于80mm。其引出、引弧板厚不应小于10mm，宽度应大于80mm，长度应大于100mm，宜为构件厚度的2倍。焊接完成后，应用气割切除引弧引出板并修磨平整，不得用锤击落。焊缝焊接完成后，须对焊缝进行打磨，不允许出现焊瘤、欠焊等现象，同时注意焊接余高、饱满度满足规范要求。焊接过程中尽量不采用堆焊，堆焊容易造成焊接构件的开裂，但在某些特殊部位须采用堆焊时，应适当采取以下方法防治开裂：焊前预热，控制层间温度，焊后缓冷；焊后进行消除应力热处理；避免多层堆焊，采用低氢型堆焊焊条；必要时，堆焊层与母材之间堆焊过渡层（用碳当量低、韧性高的焊条）；当出现堆焊需切除对应的部分钢板，对堆焊进行工艺评定试验，同时适当提高检测比例。对焊接接头坡口形式和尺寸的基本要求是能保证得到致密的焊缝，为此坡口应有足够的角度，偏于电极与坡口之间形成足够的角度，以避免未熔合和夹渣，坡口间隙应足够大，以使电极电弧能达到坡口底部，避免焊透深度不足。焊接基本形式与坡口尺寸详见《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986-88。焊接坡口可用火焰切割或机械加工，火焰切割时，切面上不得有裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱。当缺棱为1～3mm时，应修磨平整；当缺棱超过3mm时则应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当用机械加工坡口时，加工表面不应有台阶。3、关键工序的焊接1）面、底板单元件的焊接钢箱梁面、底、腹板单元件的数量多、结构形式一致，采用统一的胎架平台可以保证产品制造质量的稳定性和统一性，方便地实现流水线生产，提高生产效率。焊接方法采用CO2气体保护焊进行焊接，保证了产品的质量和焊缝外观的美观。重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板见（图5.12），其材料及接头原则上应与母材相同其尺寸为单块为40*80，两块为一组。引弧和熄弧两组计4块焊后用气割割除，磨平割口，严禁用铁锤击落。（图5.12）引、熄弧板示意图2）横隔板单元件焊接a.普通横隔板先焊人孔加劲肋的对接焊缝，再焊接人孔加劲肋周边的角焊缝，最后焊接挑梁承压肋；b.支点处横隔板加劲肋由中间向两边同向（由底板端向面板端）对称施焊；c.人孔加劲肋的角焊缝采用小规范焊接工艺参数分段退焊；d.支点处横隔板加劲肋采用分段退焊或跳焊的方法对称施焊。3）钢箱梁分段总装焊接当在拼装胎架上采用正装法进行组焊钢箱梁时，先进行底板单元件的装焊，接着进行中间横隔板单元件的组焊，然后装焊腹板，再装焊面板单元件。面、底板的对接坡口形式如（图5.13）。（图5.13）面、底板对接坡口示意图临时人孔和透气孔，原则上临时人孔顶板1/4跨处设置1个（400mm*600mm），同时工人进入箱体内应携带防毒面具。具体位置上报设计院及监理方，批准后开孔，当使用完后施焊封闭。4）钢箱梁工地焊接工地待成品梁段吊装就位调整好焊接间隙后再进行焊接。梁段的焊接顺序为：a.先环焊缝再焊纵肋嵌补段；b.环缝焊接：先底板后面板再腹板，先中间后两边。5）焊缝无损检验所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不能有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合下表(表5.14）：焊缝质量要求表5.14项目焊缝种类质量标准气孔全部焊缝不允许咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许一字加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝≤0.3主要角焊缝≤0.5其他焊缝≤1.0连续长度小于等于100，且两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝不允许其他焊缝直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20焊脚尺寸主要角焊缝Keq\o(\s\up11(+2),\s\do4(0))其他角焊缝Keq\o(\s\up11(+2),\s\do4(-1))①焊波角焊缝＜2.0（任意25mm范围高低差）余高对接焊缝≤3.0（焊缝宽b≤12）≤4.0（12<b≤25）≤4b/25(b>25)需要铲磨的对接焊缝△1≤+0.5△2≤︱-0.3︱注：①手工角焊缝全长的10%允许Keq\o(\s\up11(+3),\s\do4(-1))对接焊缝质量要求：纵、横向对接缝：Ⅰ级；墩顶支承隔板、支承加劲的熔透角焊缝：Ⅰ级；一般角焊缝：Ⅱ级。焊后24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。射线探伤不能集中在一个地方（应注明均匀探伤）。6）焊缝无损检验质量等级及探伤范围见（表5.15）焊缝无损检验范围表表5.15焊缝名称质量等级探伤方法及探伤比例检验等级探伤部位纵、横向对接焊缝（顶板、底板、腹板、横隔板等）Ⅰ级100%,UTB（单面双侧）焊缝全长腹板与顶底板的T形接头、角接接头熔透角焊缝B工地梁段的横向对接焊缝墩顶支承隔板、支承加劲的熔透角焊缝A焊缝两端各1m焊角尺寸≥12mm的角焊缝Ⅱ级注：探伤比例——探伤接头数量与全部接头数量之比。4、焊缝返修经焊缝质量检验不合格的焊缝允许进行返修，但返修次数不得超过两次，返修前应制定针对性的返修焊接工艺，经试焊合格后方可正式返修。八、钢箱梁涂装1、涂装配套材料空港新城沣泾大道（南环路-**高速）立交钢桥梁工程防腐涂装按《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）执行，涂层体系保护年限为长效型（15～25年），腐蚀环境类别：C3(城市和工业大气)。钢结构按涂装部位采用如下（表5.16）防腐措施及涂装体系，其中面漆颜色按照全桥景观设计的要求确定。涂装过程中所用的涂装材料尽量由同一厂家提供，厂家技术人员现场指导工人进行涂装，并下发技术交底，严格按照技术交底进行施工。涂装配套体系表表5.16结构部位钢构件外表面钢结构内表面钢桥面表面净化处理无油、干燥无油、干燥无油、干燥喷砂除锈≥Sa3\\XBC06-7特种除锈防锈二合一底面漆三遍\≥150μm\锌铝伪合金工地St2.5\\≥250μm\\双组份聚氨基甲酸酯封闭剂封闭处理\\双组份聚氨基甲酸酯底漆（银灰色）一道≥40μm\\丙烯酸聚氨酯桥梁面漆两道≥60μm\\2、涂装前处理 涂装前处理包括表面缺陷修补、打磨，钢板表面盐含量的检测及可溶性盐的清除、表面油污的检查及清除、粉尘记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。表面清理工艺流程为:焊接缺陷补焊、打磨→清洗剂清洗油污→高压清水冲洗→风干补焊、打磨。涂装厂房按喷涂要求合理配置，即有喷砂系统、磨料回收系统、局部（磨料）除尘系统、全室通风系统、除湿送风系统、暖风送风系统、真空回收系统、喷涂系统、环保排风系统、空压系统、照明系统、电气控制系统等十二大系统。现场涂装全桥布置电动通风机和25.6m3/min的空压机，组成动力风源系统，以保证油漆工在刷涂箱内油漆时通风顺畅。配置喷砂、打磨、通风、照明、喷涂等专用设备。3、涂覆方法及涂覆范围 根据该项目地理位置要求，涂装设计采用长效重防腐体系，其基本要求是:防腐蚀涂层的周期性维修主要针对面涂和中涂，即最大限度保证其底涂层的可靠性及完整性，涂层应确保在带棱角构件处良好的遮盖效果和结合力，同时具有良好的复涂性。4、本桥涂装主要阶段1）材料预处理。2）钢箱梁二次涂装。3）现场涂装：主要包括工地拼装焊缝涂装、钢箱梁整体面漆涂装及其附属构件的涂装。5.其他注意事项1）现场焊缝每侧200mm宽范围内不得喷涂且作必要保护（贴塑料胶带），待现场焊接完毕方可涂装。2）钢梁在涂装前在工厂内先喷涂一道干膜厚度为20μm~25μm的车间底漆，再按照图纸要求涂装体系进行涂装。3）钢结构的内涂装在工厂内进行，外涂装在钢梁架设完成后再进行。九、预拼装1、预拼装的目的钢箱梁在预拼装场地进行拼装时，当发现梁段尺寸有误或拱度不符时，即可在厂内预拼装现场进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，避免在施工吊装现场调整，减少高空作业难度和加快安装速度，确保钢箱梁顺利假设。2、拼装前的准备1）绘制梁段预拼装图纸，确定预拼装顺序。利用计算机软件对预拼装阶段进行模拟放样、标注标高、尺寸并绘制成图。为拼装、测量和检查提供有效依据。2）将验收合格的梁段及零、部件进行预拼装，在节段进行梁段预拼装之后，再进行涂装。3）钢箱梁预拼装场地应有足够的面积，保证每次预拼装节段不少于3段；预拼装前对场地进行加固处理，保证有足够的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支墩不发生沉降。根据设计拱度及焊接变形影响，考虑各支墩高度的设置。3、预拼装工艺原则1）修正桥面或者桥底板长度钢箱梁的空中曲线近似为一圆曲线，通过对每个梁段的上盖板与下盖板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。2）钢箱梁梁段预拼装预拼装必须不少于3个梁段，按设计线性及梁段预留间隙，使相邻梁段连接断面相匹配，然后施焊组装。施焊完毕，将前2个梁段运出堆放，留下最后一个梁段，与下2个梁段进行预拼装，预拼装顺序与梁段安装顺序相同，安装时不允许调换梁段号。3）修正钢箱梁总长度每个预拼装单元预拼装后，测量其总长度，将该长度与理论长度比较，其差值可在一个预拼装单元加以修正，不允许误差积累。4）修整对接口相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在钢梁吊装时顺利对正及焊接。5）定位匹配件的安装预拼装时已确定了相邻梁段的相对位置，把两梁段的相应匹配件成对地安装在焊缝两侧，在高空吊装时只要将匹配件准确定位，即可恢复到预拼装状态。第六章施工保证措施一、进度保证措施1、管理措施从项目经理部机构、人员组成入手，组建高效精干的项目班子，选调技术素质好、责任心强、有丰富施工管理经验的管理人员充实施工第一线，健全项目经理部各项管理制度，为工程实施计划、组织、协调、监督、确保优质、高速提供可靠保证。搞好劳动组织，优化劳动组合，劳动力调配以施工进度为中心，保证工程施工有足够劳动力，凡进入施工现场的劳动力必须全部通过公司的统一培训、考核，选调技术等级高、吃苦耐劳、能打硬仗的人员进场施工，为工程施工提高可靠的人力资源。在施工中以总工期为目标，以主要节点工期为控制点，施工过程中实施全面计划管理和目标管理，运用网络技术，跟踪调整实施计划，运用动态管理的方法和手段，编制各分部分项工程的进度计划以指导控制各工种、工序间的施工交叉配合，以阶段控制计划为保证，运用企业内外部的有利条件，使施工组织科学化、合理化，确保阶段计划按期或提前完成。项目经理部与各作业班组层层分解工期管理目标，严格按施工进度计划的安排，下达施工任务单，把施工进度与每个干部职工的经济利益挂钩，项目经理部定期考核。实行经济承包责任制，以调动职工的劳动积极性，提高全员劳动生产率。强化职工的质量意识，落实“三检”制度，精心组织、精心施工，一次成优，杜绝因返工对工期造成影响。强化施工进度计划管理，根据总进度计划安排，编制月、旬、周施工进度计划，每周召开生产调度会，检查落实计划实施情况，发现问题及时调整，并采取切实可行的措施，确保月进度计划的实施，并编制每月月计划及实际完成报表送业主、监理。做好职工的后勤保障工作，不断改善工作环境和生活条件。建立卫生管理小组，创建文明施工现场，加强卫生管理，增强职工体质，减少疾病，使职工有充足的精力参加施工。2、技术措施施工中尽可能采用新技术、新材料、新工艺，提高功效，缩短工期。3、季节性施工措施采取切实有效的季节性施工措施，重点考虑雨季对施工的影响，最大限度地减少气候对工程工期的影响，保证连续施工。4、资源利用措施加大对机械设备、周转材料的投入，保证满足工程施工需要，所需的机械设备、周转材料保证按进度计划数量、规格、型号及时调运到现场。5、沟通协调措施充分考虑施工的不利因素，充分做好各种情况下的应急措施方案。经常与有关部门和业主联系，及时掌握影响施工条件的动态。认真做好图纸会审工作，尽量把图纸中不够明确和相互矛盾之处在会审中加以解决，避免施工中因设计变更而延误工期，及时编制切实可行的分部工程施工组织设计及主要分项工程施工作业计划，为连续施工作业提供可靠的保证。及时做出材料、构配件计划，并按进度计划提前进入施工现场，同时对特殊材料供应及早提出计划，早安排加工、定货，以保证工程进度。在工程施工中，我公司积极服从建设单位的协调管理，并纳入业主的工程项目总管理，以工程全局为重。在工程质量方面，对本工程质量进行督促、检查和验收，确保达到创优等级；在工期方面，积极配合总包单位保证总的施工进度；在文明施工、安全施工方面，除自行管理外，自觉纳入总包单位的管理，共同实现标化管理；积极处理与相关部门的协调，做好相关竣工资料归档等管理工作。1)与业主、总包单位的配合a.项目经理的外部关系中，最主要的是处理好与业主、总包的关系，项目经理部全体人员确认“业主是顾客、是上帝”的观念，将业主期望的工期和工程质量作为工作核心，建造精品工程，让业主满意；b.定期向业主、总包单位提供工程进度报告，澄清和认可工程进度问题；c.经常核实项目建设的施工范围是否与签定的标书和图纸一致，发现有不符的，及时查找原因，并请业主、总包单位或监理核定和签证。2)与设计单位的配合为了加快工程的进度，本公司愿意紧密地、积极地与设计单位配合。a.积极与设计院配合，在保证结构的设计要求下提高结构的施工性；b.开工前，作好图纸会审工作，领会设计意图，认真听取设计交底；c.对钢箱梁图纸进行深化设计，及时提交设计院审查；d.严格按设计图纸施工，发现图纸技术问题及时与设计院联系；e.对设计院的设计变更，予以认真落实，并及时调整现场施工；f.抽调出一些参与过类似工程有丰富施工经验的高级工程师进行钢箱梁的详图设计。在满足质量的前提下提高设计进度，满足施工需要。3)与监理单位的配合a.开工前将正式施工组织设计及施工计划报送监理工程师审定；b.各类检测设备和重要机电设备的进场情况向监理申报，并附上年检合格证明或设备完好证明；c.施工用各类主要材料均向监理报送样品、材质证明等有关技术资料，经监理审核批准后再行采购使用；d.工程隐蔽前，在检查合格的基础上，提前24h书面通知监理；e.若监理对某些工程质量有疑问，要求复测时，项目总工将给予积极配合，并对检测仪器的使用提供方便；f.及时向监理报送分部分项工程质量自检资料；g.若发现质量事故，及时报告监理和业主，制定处理方案；h.工程全部完工后，先认真自检，再向监理工程师提交验收申请，经监理复验认可后，转报业主，组织正式竣工验收；i.在工程竣工验收前，将质量保证资料及时送交监理审查。4)与监控单位的配合a.将与监控单位一起制订详细的施工监控方案，明确施工监控点；b.积极配合监控单位的监控施工。5)与政府相关部门的配合a.相关政府部门指当地政府工商行政管理机关、城监部门、税务部门、公安交通部门、质量监督站、安全监督站、消防管理部门和劳动局等；b.自觉接受政府的依法监督和指导，随时了解国家和政府的有关文件、政策，掌握近期的市场信息，熟悉当地的法规和惯例；c.通过经常性上门咨询和信息发布等形式，沟通与政府部门的关系；d.主动与公安交通部门取得联系，以保障施工道路占用的批准和运输通畅；e.主动与司法部门联系，寻求正常的法律保障；f.主动与城管监督部门联系，搞好施工现场及周边的环境卫生；g.主动与质量监督站、安全监督站联系，以得到他们对于工程质量和施工安全的指导与认可。二、质量保证措施为了保证工程质量，必须做好如下几项工作：①完善、健全的管理体系；②合格的管理、技术作业人员以及合理的配置；③先进的加工设备和完善的检测手段；④加工图质量的保证；⑤原材料质量的保证；⑥零部件加工及组装质量的保证；⑦现场吊装施工过程的质量保证；⑧优良的售后服务等。由工程准备工作到工程竣工资料整理，公司制定了完善的质量控制程序，见(图6.1)。准备工作准备工作场地工具准备学习图纸和技术资料材料准备、出具合格证合格工人准备学习操作和质量标准合格机具准备技术交底书面交底相关人员参加场内下料验证下料品种、规格按不同零件标识检验员检验加工制作三检制度隐蔽工程签证全过程质量控制程序及工艺纪律控制制作及试拼装焊接试验现场施工场地、胎架及设备准备现场拼装及安装清理现场、文明施工质量评定质量评定记录加工检验实验记录产品出厂合格证材料合格证施工记录执行验评标准不合格品处理资料整理（图6.1）工程质量控制程序1、组织、管理措施本公司以GB/T19001-2000（ISO9001：2000）标准为依据组织质量保证体系，经多年的工程实践，质量保证体系得到了不断的完善和提高。针对每一个工程，都力求质量管理得到进一步加强，充分发挥各制作安装单位的管理和技术优势，把各部门组成一个完整、高效的整体，确保产品质量达到要求，具体措施如下。2、质量目标——确保合格，力争创优工程1）构件几何尺寸必须符合国家有关规范、标准以及设计规定的要求，确保100%合格，优良率达到95%以上，确保100%满足规范及设计规定的安装要求。2）构件焊接质量合格率（包括外观、超声波探伤）达到100%合格。3）强化过程质量的控制，及时提供有关检验、测量、试验的资料，确保业主、监理、设计等单位满意。4）加强与有关单位的协调和服务工作，确保工作质量达到优良。努力满足业主、监理、设计等单位提出的要求。3、质量管理方案1）建立工程管理机构和质量管理组织机构（图6.2）技术部技术部质检部物设部合同部生产车间总经理技术及工艺质量的保证制作加工质量保证进行物资调配、调度、进度控制、涂装及运输工程量计价及与各部门协调生产管理、生产工艺改进、质量自检（图6.2）质量保证体系公司各项工程都由公司各部门有关人员组成项目专案组，进行项目的总体策划。安质部作为质量管理的主管部门，对公司各部门、车间及工地的专职和兼职的质量员、检验员、化验员、试验员、测量员进行周到部署，确保各工序工段间，过程控制的各段均有严格认真的检验和控制。2）落实质量职责总经理：负责资源配置和重大问题的协调，确保质量控制所需资源、政策、责任制的落实，明确各部门、人员的职责和权限。总指挥：以质量第一为原则，组织和协调内外各单位、各部门的工作，保证各项工作在确保质量的前提下高效、有序、安全地展开。质安部经理：首先根据公司对本工程的质量方针和目标，制订本工程的质量计划，确保本工程的每一个过程和环节处于受控状态。其次根据各部门的工作范围，制订和落实各部门和有关人员的质量职责。第三，根据工程的特点、质量要求、工艺技术、工期等，进行质量控制策划，组织和落实质量控制体系，制订更加严格的质量控制标准，确保各时段、各工段检测人员到位，职责到人，标准明确，资源充分。真正做到：制作安装施工按规范，操作按规程，检验按标准，办事按程序。其他各部门：在ISO9001质量体系的基础上，根据针对本工程制订的质量计划和质量策划以及各自的质量职责，严格把关、认真负责、精益求精，在做好本职工作的基础上，充分协调和配合各方面的工作。3）合理配置工艺路线及资源根据工程的特点、工期、工程量等，制订科学、合理的施工（加工及安装）工艺路线，并根据各工艺过程（工段）的特点，制订高标准的质量控制要求和工艺方法及作业指导书，同时配置相应的资源--包括合适的机器、胎架、夹具、检测手段、工程技术人员、检测人员等。并对所有有关人员进行培训，使其明确和掌握本职工作的程序和技能。4）进行质量策划，并有效执行根据工程的质量要求，制订相应的质量控制标准（包括精度、等级、材料、设计、工艺、检测要求、转序依据、工作标准、返工返修等），加强各控制点的质量控制，合理配置好过程中的资源。5）厂内施工质量控制组织机构（图6.3）及人员职责项目经理项目经理质量工程师项目副经理技术工程师探伤组机电组测量组安质组涂装组拼装组胎架组检验组施工组焊接组搬运组保卫科焊接质量机械设备维护控制点质量安全质量涂装质量拼装质量胎架制作质量控制精度控制焊接质量搬运运输等安全保卫（图6.3）施工质量控制组织机构图a.项目经理质量职责代表公司履行同业主的工程承包合同，执行公司的质量方针，实现工程质量目标。作为公司在项目上的全权代表，负责协调同业主、总承包商、建设监理等各方面的联系；确保按合同要求进行施工并完成合同规定的施工内容；确定项目工作方针、工作目标、组织项目员工学习，要求项目员工按规定的职责及工作程序工作。b.项目总工程师和质量工程师质量职责负责项目质量保证体系的建立及运行；统筹项目质量保证计划及有关工作的安排，开展质量教育，保证各项制度在项目得以正常实施；负责项目工程技术管理工作；参加工程的设计交底的图纸会审；参与“项目质量保证计划”的编制及修改工作，主持项目施工组织设计的编制及修订工作；组织实施“项目质量保证计划”及“施工组织设计”；主持处理施工中的技术问题，参加质量事故的处理和一般质量事故技术处理方案的编制；组织主持关键工序的检验、验收工作；负责责任范围的质量记录的编制与管理;c.质量安全员质量职责依据我公司的质量管理程序文件及相关规范、法规，全面负责项目的质量安全监督管理工作，监督不合格品的整改，参加项目的质量改进工作；参与进场职工安全教育，督促执行安全责任制及安全措施，定期组织质量安全检查，并发出质量安全检查通报。调查处理违章事故，提交项目质量安全报告；负责设置现场安全标志，监督项目的各项安全质量措施及操作规程的执行，领导交办的其它工作；d.材料员质量职责负责落实原材料、半成品的质量和供应时间，并做好原材料、半成品的保护；规定现场材料使用办法及重要物资的贮存保管计划；对进场材料的规格、质量、数量进行把关；负责现场料具的验收、保管、发放工作，按现场平面布置图做好堆放工作；及时收集资料和原始记录，按时、全面、准确上报各项资料；4、结构深化设计质量的保证1）设计交底：由工程设计负责人与总体设计单位进行技术交底；2）设计策划：由设计院总工程师负责，召集有关设计负责人完成；3）组织和技术接口：与土建、材料采购、生产工艺、相应软件、设计标准及其他有关部门进行技术和管理的接口；4）设计输入：由各专业设计工程师负责，把完整、全面的设计信息输入设计程序；5）设计过程：由各设计工程师负责，确保设计质量；6）设计评审：由总工程师负责，与专业设计负责人、总体设计单位、业主进行评审，确保设计成果满足工程需要；7）加工图设计：由专业工程师负责；8）加工图评审：由总师室会同设计负责人、工艺人员、质量人员等进行评审，确保设计的工艺性、经济性、完整性、先进性；9）设计输出：由专业工程师负责，对所需资料按施工和存档等需要进行输出；10）设计确认：由总工程师负责，会同业主、设计、监理等对设计成果进行确认。5、原材料采购保证本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主及设计图纸的要求，公司质量手册、程序文件、作业指导书的规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。检验程序见图表（6.4）对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。检验内容和方法见(表6.5)材料进场材料进场索取材质书标记移植检验监理抽检复验申请试验报验监理检验入库投入使用复验通知单取样合格标记入库编号复验报告取样（图6.4）材料检验程序主要原材料和辅助材料检验内容和方法表6.5名称检验内容检验方法和手段检验依据钢材质保资料对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标采购标准外观损伤锈蚀、麻点、划痕等宏观检查，目测判断相应标准分层、夹渣等宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、晶向分析仪相应标准化验C、Si、Mn、P、S、V锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析相应标准及规范力学性能屈服强度、极限强度伸长率万能液压试验机进行拉伸试验相应标准及规范冲击功冲击试验机弯曲试验万能液压试验机及应变仪厚板（按设计和规范要求）的Z向性能试验电焊、拉伸，采用万能液压试验机焊接性能，加工工艺性焊接工艺评定，金相分析仪几何尺寸直尺、卷尺、游标卡尺、样板相应标准及规范焊条焊丝规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范焊接工艺评定拉力试验机、探伤仪、金相分析仪涂料生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范工艺性能试验附着力试验，涂层测厚仪焊剂质保书、湿度相应标准气体质保书、纯度相应标准仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。6、成品保护的实施措施工程施工过程中，制作、运输、拼装、吊装及机电均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止结构变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。7、防止变形构件在运输、堆放过程中应设计专用胎架，拼装时必须设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的设定均须通过计算确定，确保构件内力及变形不超出允许范围。运输、转运、堆放、拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。8、防止涂层破坏所有构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。9、禁止随意割焊施工过程中，任何单位或个人均不得随意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准后实施。10、焊接质量保证1）首先制定合理的施工工艺，焊接施工工艺流程图（图6.6）；2）必要时现场搭设临时防风、防雨棚，以改善因风、雨等自然环境所造成的影响；3）选用适当的电焊机、碳弧气刨、稳压器及焊接辅助装置如干燥箱、保温筒等，确保焊接所需的装备完整，能满足质量保证的需要，焊前焊条必须烘干处理；4）提供合格的焊接工人及检测工程师，所有焊工均必须持证上岗，所有对接焊缝均必须探伤，焊缝等级应达到设计要求；5）结构焊接施工顺序焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减少结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力；操作平台就位操作平台就位钢构件调整完毕、可靠紧固根据结构特点确定焊接顺序焊前确认坡口处理预热焊接焊中检查后热外观处理填报检表外观检查超声波检测合格局部修整检测报告主接头高度、方位、间隙测定、错口检测、气体条件检查、坡口形状、角度、钝边及切割精度检查根部垫片中心与轴线排查检查、焊机工作状态良好、接地安全检查、焊接材料检查（焊丝、气体、焊剂及焊条烘干度）确认安全施焊、送气管漏气、堵塞检查。工艺、电流、电压检查焊道清渣、外观检查、层间温度检测焊道裂纹、气孔自检、CO2气体流量、纯度、压力检查，送丝稳定性检查及电嘴保护罩磨损检查等NY（图6.6）焊接工艺流程图三、安全文明施工及环境保护措施1、安全文明施工目标密切配合现场的建筑安全工地管理，按标化管理实施工地管理。2、安全施工措施1）建立健全的安全施工组织体系（图6.7）公司总经理公司总经理项目经理质安工程师项目部安全员各班组安全人员各班组操作人员质安部安全监理（图6.7）安全施工组织体系图2）完善安全技术交底工作在施工前必须逐组进行安全技术交底,其交底内容针对性要强,并做好记录,并明确安全责任制,安全技术交底。3）个人安全防护措施a.用好安全带：临边作业、2米以上高空作业必须使用安全带；安全带必须系在固定物上，高挂低用；b.进入施工现场必须正确佩戴安全帽；c.必须穿安全劳保鞋，电工操作必须带绝缘手套；d.进行可能引致眼睛伤害的工作，必须佩戴护目镜；e.严禁酒后上岗；4）高处作业安全管理a.生产组织人员和安全管理人员要随时不断了解高处作业设施的安全状况及操作者在工作中的行为,如发现不合要求,应立即予以纠正；b.在三级（15m～30m）及其以上高处作业，应由施工单位提出申请并填写“高处作业申请单”，经项目经理及安全主管审批，并采取必要的防范措施后，方可施工；c.高处作业人员必须年满18周岁，经三级安全教育，具有登高作业知识和技能，身体健康。严禁患有禁忌症者（高血压、心脏病等）从事高处作业；d.高处作业人员在操作过程中必须严格遵守“三个必有”、“六个不准”、“十不登高”；“三个必有”:有洞必有盖,有边必有栏,洞边无盖无栏必有网；；“六个不准”:不准往下乱抛物件,不准背向下扶梯,不准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋,不准戏闹、睡觉，不准身体靠在临时扶手或栏杆上,不准在安全带未挂牢时工作；“十不登高”:患有禁忌症者不登高,未经认可或审批的不登高,没戴好安全帽、安全带的不登高,脚手架、跳板、梯子不符合安全要求不登高,攀爬脚手架和设备等方式不登高,穿易滑鞋、携带笨重物件不登高,石棉瓦、玻璃钢瓦上无垫脚板不登高,高压线旁无隔离措施不登高，酒后不登高，照明不足不登高；e.高处作业人员工作前必须做到:进入生产现场戴好安全帽,高空作业系好安全带,作业时要互相提示,正确使用好劳动防护用品；f.登高作业设施所需的吊环(耳)、支撑、托架等,非焊接人员不得随意临时焊接；g.非脚手架搭设人员不得随意搭设、移动、拆除脚手架；5）一般防护措施a.建立现场安装保险措施，现场将派1名安全员专职安全管理，处理安全隐患；b.订立安全制度，做好醒目的安全警戒标志，对所有进场安装施工人员进行三级安全教育；c.起吊前应有专人检查吊点、吊钩、索具、电源及吊装系统，起吊时应速度均匀，下落时应低速稳放；d.现场电线做到架空，所有用电必须由电工接线，严禁雨天用电；e.夜间开夜工应有足够的照明，上、下走道应结实和合理；f.严禁在现场玩耍、打架、向外投扔物品；g.当遇大风雨时，不宜操作，并及时检查架子及平台，机电设备；h.在构件上刷油漆等必须系安全带，必要时应在下面辅设安全网。6）防火措施a.施工现场配备足够灭火器并保持有效；b.用现场的消防水管作为急用；c.电焊区域应严格做好防火工作；d.油漆、涂料由专人负责，施工现场及库区严禁烟火；e.保证“110”“119”电话的畅通，发生事故及时报警。7）用电防护措施a.各种用电装置都必须装漏电开关，电焊机，卷扬机等必须做好可靠的接地装置，下班后必须切断一切用电装置的电源；b.大容量电气设备必须配备电箱，一机一闸或单独配置电源，防止过载；c.自动开关跳闸后，在没有查清原因前，严禁再合闸；d.严禁带电接地；e.严禁非电工在配电箱内乱拉、乱接电线；6.对现场使用的电器线路和设备进行安全检查，对电线绝缘接地接零、漏电保护器等开关的完好，必须指定专人定期测试。8）安全保卫管理措施a.安全生产教育与思想意识教育相结合，旨在改变施工作业者的安全意识；b.实行“三工制”，加强工前教育、工中检查、工后讲评，进行严格、及时监控；c.根据施工生产内容的变化，及时进行相应的生产技术知识和安全操作知识教育；d.坚持安全教育经常化，保证教育培训时间和效果；e.安全教育和培训与经济收入挂钩；f.建立安全保卫管理网络。①建立安全员岗位责任制，同时要求在施工生产最基层、不脱离生产岗位的施工人员中设立兼职安全员。真正把安全监控职能渗透到生产全部过程的每个方位，及时发现并消除隐患。②建立联保互保安全保卫责任制。通过作业者互相监督、互相控制、互相保护，实现对人的不安全行为的有效控制。③建立专职保卫队伍，设立固定和巡回相结合的保卫岗位，联络社区治保机构和分包队伍的专兼职保卫员，形成专兼职结合，群防群治的保卫系统。按施工各阶段的特点，划分相对封闭的作业区域，实现全员、全过程的有效控制。9）起重机械的安全施工起重机的行使道路和工作面必须坚实可靠，作业时机身要调整水平。严禁工作超载，禁止斜吊，避免负荷行走。起重机具定时检查。吊装作业保持统一指挥，信号明确。10）安全事故的预防a.改进生产工艺，实现机械化、自动化；b.安全装置①防护装置：屏蔽方法与手段把人体与施工生产中出现的危险部位隔离开来；②保险装置：机械设备在非正常操作和运行中能自动控制和消除危险；③信号装置：利用人的视、听觉反应来达到安全事故预防；④危险警示标志：警示人进入施工现场应注意或必须做到的要求；c.预防性的机械强度试验和电气绝缘检查；d.机械设备的维修保养和有计划的检修；e.合理使用劳动保护用品；f.认真执行操作规程，普及安全技术知识教育；g.保卫、消防事故的预防；①合理布置施工现场，实现办公、生活、生产区域相对独立，设立固定的保卫岗位和独立的危险品、易燃品、贵重物品保卫仓库；②聘请专职的保卫队伍，建立各级保卫消防责任制度；③按规定配置消防器材和防盗防火警和访客登记制度。四、成本控制措施成本控制的措施主要是材料消耗成本控制、工资成本控制、费用成本控制。1、成本控制的步骤

1）制定成本费用控制标准，建立成本费用标准体系。成本费用标准是对各项费用开支和资源消耗规定的数量界限，是成本费用控制和成本费用考核的依据，并便于分清部门责任。

2）建立成本费用控制的组织体系和责任体系。即要由财务部门负责，在各个费用发生点建立成本费用控制责任制，定岗、定人、定责，并定期检查。

3）建立成本费用控制信息反馈系统，及时限确地将成,本费用标准与实际发生的成本费用之间的差异，以及成本费用控制实施情况反馈到企业决策层，以便适时地采取措施，组织协调企业财务活动，圆满完成成本费用计划。2、成本控制方法：1）人工费的控制a.要按劳动定额合理使用劳动力；b.减少非生产用工和无产值用工；c.严格外包队工资结算制度；d.认真执行各种工资实效。2)材料费的控制a.要加强计划管理，实行实效储备，减少积压损失；b.要加强施工预算工料分析，以定额控制材料的使用；c.要加强文明施工生产管理，减少材料浪费和损失。3)周转材料的控制a.要按规定进行摊销；b.减少使用数量，并注意维修、保管；c.租赁的要及时办理退租手续。4)材料用量控制:a.定额控制b.指标控制c.计量控制d.包干控制e.材料价格控制5)施工机械使用费控制a.提高施工机械的完好率和利用率；b.合理配置和租赁，降低机械费用的支出，6)施工分包费用的控制合理施工组织设计，减少二次搬运，在项目管理中实行工具定包。五、季节性施工保证措施本工程主要季节性施工在雨季，因此主要制定雨季施工措施。1、准备工作1)对所有到达工地现场的构件都应放置于干燥和无积水的地方，必要时用枕木或钢架垫高，同时对堆放暂不用的构件采用防雨油布覆盖。2)及时掌握气象信息，包括对短期和中长期气象预报的掌握。为此，我们将取得与当地气象站台的直接联系，确保对恶劣天气早掌握，早预防。3)准备好