(48+80+48)m连续梁施工方案

新建哈尔滨至佳木斯铁路新华特大桥跨规划环城高速路（48+80+48）m连续梁专项施工方案中国中铁编制：审核：审批：中铁一局集团有限公司哈佳铁路项目部2015年6月目录TOC\o"1-3"\h\u一、编制依据、原则及编制范围 61.1编制依据 61.2编制原则 71.3编制范围 7二、工程概况 82.1工程概况 82.2主要工程数量 10三、工期保证措施 103.1施工进度指标 103.2施工进度计划 113.3施工机械投入计划 123.4劳动力配置计划 133.5物资准备 143.6保证工期的技术措施 14四、总体施工方案 144.1基础施工方案 144.1.1主桩施工 144.1.2承台施工 154.2墩柱施工方案 154.3主梁施工方案 164.3.10#块施工 174.3.2挂篮施工 304.3.3边跨支架现浇段 484.3.4边跨合拢段施工 504.3.5中跨合拢段的施工 514.4大跨度连续箱梁悬灌施工线型控制 574.4.1线形控制相关参数的测定 574.4.2施工预拱度计算 584.4.3悬臂箱梁的施工挠度控制 59五、主要项目施工工艺及要求 635.1钢筋工程 635.1.1钢筋焊接 635.1.2钢筋加工 645.1.3梁体钢筋绑扎 655.1.4预留预应力孔道 665.1.5桥梁预埋件 675.2混凝土工程 695.2.1混凝土拌和 695.2.2混凝土的输送 695.2.3混凝土浇筑 695.2.4混凝土振捣 705.2.5混凝土养护 715.2.6混凝土浇筑注意事项 715.3预应力工程 725.3.1预应力筋的布设 725.3.2预应力筋的定位 735.3.3预应力筋的安装 745.3.4预施应力设备 755.3.5预应力张拉条件 765.3.6预应力损失的测定 765.3.7实际张拉控制应力的计算 775.3.8梁体张拉操作工艺 795.3.9张拉油泵操作程序 815.3.10管道压浆 815.3.11封锚及预留孔封堵 84六、安全保证措施 856.1安全管理目标 856.2安全生产组织机构 856.3安全生产岗位职责 856.4安全保证措施 876.4.1挂篮施工安全技术措施 876.4.2预应力张拉施工安全技术措施 896.4.3施工营地安全管理措施 926.4.4安全防护设施及安全防护用品配备管理措施 926.4.5安全警示标志设置管理措施 936.4.6施工机械设备及材料安全管理措施 936.4.7现场安全用电管理措施 936.4.8高空作业的安全措施 946.4.9雨季防洪措施 966.4.11防火安全保证措施 976.4.12其它安全措施 97七、质量保证措施 987.1施工控制措施 987.2桥梁结构施工质量保证措施 100八、雨季、炎热季节及夜间施工措施 1038.1雨季施工措施 1038.2夏季施工措施 1048.3夜间施工措施 105九、环境保护、文明施工措施 106十、文物保护措施 107十一、节能减排 10711.1编制材料预算 10711.2实施施工任务书 10811.3施工组织管理 10811.4材料管理 10811.5机械管理 109挂篮悬臂浇筑安全应急救援预案 111第一章总则 111一、编制目的 111二、编制依据 111三、编制原则 111四、适用范围 112第二章施工现场重大危险源分析 112第三章应急救援组织体系 113一、应急救援组织机构 113二、应急救援组织体系 113三、应急救援领导小组的分工及职责 1143.1组长职责 1143.2副组长职责 1143.3信息发布组职责 1153.4应急救援队职责 1153.5风险评估组职责 1153.6现场抢救组职责 1163.7技术处理组职责 1163.8后勤保障组职责 1163.9善后工作组职责 1163.10事故调查组职责 116第四章应急启动与救援 117一、应急救援程序 1171.1应急响应的分级及启动条件 1171.2启动预案 1171.3展开救援 1181.4紧急情况处置 1181.5应急措施 1181.6各类型伤害应急措施 1191.6.3触电事故 1211.7现场保护 1231.8应急结束 124二、应急救援保障措施 1242.1通信与信息保障 1242.2应急救援队伍保障 1252.3应急装备保障 1262.4经费保障 126新华特大桥跨规划环城高速路连续梁专项施工方案一、编制依据、原则及编制范围1.1编制依据⑴国家现行有关技术标准、规范、规程、质量验收标准、参考书籍和设计图纸：①、《有碴轨道48+80+48m预应力混凝土连续梁(双线、悬浇)》；②、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》；③、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》；④、《钢结构设计规范》GB50017-2012；⑤、《铁路桥涵工程施工施工安全技术规程》TB10303-2009;⑥、《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003；⑦、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166-2008;⑧、《公路养护安全作业规程》JTGH30-2004；⑨、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010;⑵建设单位下达的工程施工安排、工期及安全质量文明施工、环境保护等要求；⑶企业标准、制度及本单位拥有的科技成果、机械设备、施工技术、施工工艺、工法、管理水平及施工经验；⑷新建哈佳铁路HJZQ-7标项目经理部组成、技术人员配备、施工队伍安排、机械设备和测量、试验检测仪器配备情况；1.2编制原则结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。连续梁质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保工期。1.3编制范围编制范围：新华特大桥跨规划环城高速(48+80+48)m连续梁0号块贝雷片支架法施工，0号块上拼装挂篮，1号节段到10号节段挂篮对称施工，边跨现浇段支架法施工，边跨及中跨合拢段单只挂篮浇筑施工。二、工程概况2.1工程概况新华特大桥（中心里程DIK325+001.08）全长3159.05m，其中跨规划环城高速路为（48.85+80+48.85m）双线预应力混凝土连续箱梁，连续梁全长177.7m，起讫里程为DIK326+002.99～DIK326+180.69，新建哈佳铁路与既有哈同高速相交里程为DIK326+091.73。该位置地质为：表层分布有约3m厚的粘土，向下为砾砂、中砂、细圆砾土和黏土层交替，桩底为细圆砾土及砾砂。土质交替层叠，地质较复杂。主墩基础形式设计为钻孔灌注桩基础，78号主墩采用16根直径1.5m的钻孔桩，桩长40m，79号主墩采用16根直径1.5m的钻孔桩，桩长为43m。承台尺寸均为14.6m×14.6m×3m，墩柱为7.8m×4m的直坡圆端型实心墩，其中78#墩高12m，79#墩高11.5m。77#和80#边墩基础分别采用12根桩径1.25m的钻孔桩，77#墩桩长40m，80#墩桩长38m,承台尺寸分别为12.5m×9.1m×2.5m。77#墩高15.5m，80#墩高14m。哈尔滨至佳木斯铁路中心线与规划环城高速路在DIK326+091.73处相交，夹角为117°，高速公路距设计梁底面最小净高不小于5.5m。边支座中心线至梁端0.75m，中支点处梁高6.4m，边支点及跨中梁高3.6m，中跨跨中直线段长10米，边跨直线段长13.75米。采用整体桥面形式，桥面板上设置挡砟墙、电缆槽、栏杆。接触网支柱基础处桥面需局部加厚。梁体为单箱单室直腹板、变高度、变截面结构，三向预应力体系。顶板厚度除梁端附近外均为35cm，腹板厚48~60~70~100cm，底板由跨中的40cm按二次抛物线变化至根部的100cm。线间距由467.3cm变化至469.9cm，桥面宽度13m，底板宽度6.4m。支座及中跨跨中共设置5个横隔板，横隔板及梁端底板设有孔洞，供检查人员通过。梁体截面见图2.1，主要结构参数见表2.1。表2.1梁体节段主要结构参数节段名称0#块1#节段2#节段3#节段4#节段5#节段6#节段节段长度(m)122.52.52.53.03.53.5节段体积(m3)318.6749.8247.2844.9749.2249.4747.05节段重量(t)828.55129.54122.94116.93127.97128.62122.32节段名称7#节段8#节段9#节段10#节段11#节段12#节段节段长度(m)3.54.04.04.027.75节段体积(m3)44.4746.7744.0543.8221.91108.52节段重量(t)115.62121.61114.54113.9456.96282.15梁体采用C55混凝土，封端采用C55无收缩混凝土。纵向和横向预应筋均采用高强度低松弛7丝捻制的预应力钢绞线，公称直径15.2mm,公称面积139mm2，标准强度fpk=1860MPa，其技术性能符合中华人民共和国国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定；管道形成采用金属波纹管，应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007的要求；纵向锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/t3193-2008），张拉采用与锚具配套的千斤顶设备。横向锚固体系采用BM15-5、BM15P-5扁形锚具。竖向预应筋采用Ф25mm预应力混凝土用螺纹钢筋,型号为PSB830，抗拉强度标准值为830MPa，其技术条件应符合GB/T20065-2006标准，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶。连续梁采用球型钢支座（TJQZ耐寒型），支座安装参见《铁路桥梁球型支座（TJQZ）》（TJQZ-通桥8361），具体支座布置见下表。表2.2梁体支座布置表序号墩号支座型号备注线路左侧线路右侧177#墩8000-DX8000-ZX278#墩35000-DX35000-ZX379#墩35000-HX35000-GD480#墩8000-DX8000-ZX2.2主要工程数量全联连续梁有2个“T”构，共计47个梁段，箱梁采用挂篮法分节段悬浇施工。其中主墩77#、78#墩顶0号块采用贝雷支架法施工；边跨直线段采用贝雷支架法现浇施工。主要工程数量为：C55混凝土2860.32m3，结构钢筋520.92t，预应力钢绞线171.34t，Φ25mm精轧螺纹钢19.77t，M15-12型锚具232套，M15-15型锚具192套，M15-17型锚具56套，BM15-5型锚具403套，BM15P-5型锚具403套，JLM-25型锚具2176套，Φ内90mm金属波纹管9443.7m，Φ内90×19mm金属波纹管4858.9m，Φ内35mm铁皮管4760.9m。工期保证措施3.1施工进度指标连续梁悬灌施工：0号块施工30天；挂篮安装调试预压15天；节段悬浇10天/块；边跨现浇段20天，合拢段施工12～15天。具体施工进度指标见表3.1。表3.1连续梁施工计划序号项目时间(d)备注10号块施工30贝雷支架安装、底模铺设6天，预压3天，0号块外模安装调整3天，钢筋绑扎、预应力管道安装6天，内模、端模安装调整3天，混凝土浇筑1天，等强6天，张拉压浆2天20号块挂篮安装15挂篮安装、验收12天，预压3天31号～10号节段1001号～10号节段每10天一段（钢筋绑扎预埋件安装、模板加固2天，混凝土浇筑与养护等强6天，张拉压浆1天，挂篮滑移、调模1天）；边跨现浇段施工完成后等强期间拆除挂篮4边跨现浇段20支架、预压、立模调整10天，钢筋绑扎4天，混凝土浇筑及养护等强6天5边跨合拢段施工12立模调整2天，钢筋绑扎2天，混凝土浇筑1天，等强5天，张拉压浆2天6中跨合拢段施工15立模调整2天，钢筋绑扎、临时锁定安装2天，混凝土浇筑1天，等强并拆除模板5天，张拉、压浆、封锚5天3.2施工进度计划根据设计图与现场施工情况，计划节点工期为：78#墩桩基完成时间2015年7月1日，承台完成时间2015年7月18日，墩柱完成时间2015年8月1日，0号块计划完成时间为2015年8月30日，挂篮拼装计划完成时间为2015年9月14日，1号～3号节段计划完成时间为2015年10月14日，将挂篮锁定，进入冬休。次年开春后4月1日开始施工，4~10#块计划完成时间为2016年6月9日，在施工对称节段的同时，完成边跨现浇段施工，边跨合拢段计划完成时间为2016年6月21日；79#墩桩基完成时间2015年7月1日，承台完成时间2015年7月18日，墩柱完成时间2015年8月1日，0号块计划完成时间为2015年8月30日，挂篮拼装计划完成时间为2015年9月14日，1号～3号节段计划完成时间为2015年10月14日，将挂篮锁定，进入冬休。次年开春后4月1日开始施工，4~10#块计划完成时间为2016年6月9日，在施工对称节段的同时，完成边跨现浇段施工，边跨合拢段计划完成时间为2016年6月21日，中跨合拢段计划完成时间为2016年7月6日；（详见下图）。图3.2.1连续梁施工计划横道图3.3施工机械投入计划梁体施工所用混凝土采用4#拌合站生产的混凝土，该拌合站为双机HZS120型混凝土拌合站，项目部设置试验室、标准养护室等相关配套设备及设施。每跨悬灌梁段施工区需要配备的施工机械设备主要包括钢筋加工设备，预应力施工设备及吊装设备（见表3.3所示）。表3.3主要施工机具设备表序号名称规格单位数量说明1混凝土拌和站HS-120台22混凝土运输罐车8m3台43混凝土输送泵60m3/h台24挂篮套25钢筋切断机CQ40台26钢筋弯曲机GW40台17钢筋调直机TQ4-14台18电焊机BX3-500台49砂轮切割机台210插入式振捣器台1011卷扬机JK5台112吊车YQ20台113倒链5～10t台4814千斤顶YDC240Q台415千斤顶YCW400台416千斤顶YCW200台217千斤顶YCW640台218油泵台419灰浆泵UB3台120灰浆搅拌机JW180台121卷管机YJG110台122平板式振捣器台223发电机120GF151台13.4劳动力配置计划根据本桥实际情况，计划投入管理人员：安全员1名，质检员1名，材料员1名，试验员1名，施工负责人1名，技术负责人1名，技术员2名，领工员1名，工班长4名，机械操作人员6人。根据架子队管理模式的要求，本段连续梁配置架子队1个，针对本联连续梁有两个“T”构的特点，架子队下设2个作业班组，每个作业班组由钢筋工班、模板工班、混凝土工班以及张拉注浆工班组成。各工班劳动力数量见下表。表3.4单个“T”构作业班组拟投入的劳动力数量表工班名称人数负责内容钢筋工班16负责钢筋加工及绑扎模板工班10负责模板支设、加固及拆除及挂蓝移位混凝土工工班10梁段混凝土振捣、养生张拉注浆工班8梁段预应力张拉及孔道注浆3.5物资准备工程部图纸会审完成后，向物资部提供连续梁主材需用计划，由物资部进行采购。工程部完成各单项设计后，由工程部向物资部提供周转材料需用计划。按照施工进度计划的安排主材与周转材料陆续进场，并检验合格后方可使用。3.6保证工期的技术措施实行图纸会审制度。在工程开工前由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，避免以图纸错误导致施工错误，继而影响工期目标。实行技术交底制度，施工技术人员应在施工之前及时向班组做好详尽的技术交底，并组织学习和考试，加强施工过程控制，杜绝技术责任事故。坚持测量复核制，避免因施工测量错误，导致窝工、返工甚至工程报废等质量事故出现，影响实现工期目标的实现。四、总体施工方案4.1基础施工方案4.1.1主桩施工主桩钻孔机械选用旋挖钻机，施工前放出各主桩的精确位置后开始钻机就位施钻，每个墩位上布置1台钻机同时施钻。主桩成孔验孔合格后用汽车吊分节段下放钢筋笼，并完成钻孔桩的灌注。主墩桩长相同，设计图纸未进行编号，现根据从左到右，从小里程到大里程将主墩桩基编号如图4.1.1：图4.1.1桩基编号示意图4.1.2承台施工承台按照1：0.5进行放坡开挖，基坑开挖时在基坑开挖线周边用现场土堆出0.3m高的防水埂，以防止降雨时地面水倒灌到基坑内。基坑开挖至承台底部之后在承台范围内除桩头部位浇筑10cm厚的C15混凝土垫层，并在基坑一侧设置80cm×80cm深度50cm的集水井，如遇到大雨天气及时抽出基坑内的积水，防止基坑被雨水浸泡坍塌。基坑开挖完毕后立刻进行桩头凿除、检桩和钢筋绑扎工作，集中各种资源，确保一旦开挖完后，尽快完成钢筋绑扎并浇筑混凝土，缩短基坑暴露时间。承台施工完毕之后，混凝土强度满足设计强度拆除模板后，承台四周采用三七灰土进行分层夯实填筑至原地面以上0.5m处，在浇注完0#块支架基础之后承台顶部也采用三七灰土进行夯实填筑，由墩柱向外设置2%的排水坡，坡面设置5cm厚度的砂浆护面，将水排至基础范围以外，再集中排至附近既有的集水井中。4.2墩柱施工方案 1、墩柱施工时施工平台采用搭设双排钢管脚手架，用双层密目网封闭,。2%2%2%2%墩柱施工示意图2、墩柱模型采用吊车安装，在吊装模板时，设置主指挥一人指挥吊装，严禁瞎指挥，乱指挥。3、墩柱混凝土浇注采用混凝土泵车浇注，罐车运输。4.3主梁施工方案本桥梁体设计为（48.85+80+48.85m）预应力变截面连续箱梁，设计采用三向预应力体系。箱梁施工时0#块、边跨现浇段均采用支架法现浇，其余梁段采用2套挂篮对称悬灌施工。施工方向从78＃、79#墩开始按设计长度对称进行施工1#～10#梁段，先合拢77#墩和80#墩边跨，拆除挂篮及边跨支架，凿除临时支座完成体系转换后，再进行中跨合龙施工。支架施工0#块以及边跨现浇段时，为防止支架沉降，支架必须进行预压以消除非弹性变形，预压重量不少于包括混凝土自重、模型、施工荷载总重量的120%，挂篮使用前进行强度检验，荷载重量为混凝土自重、模型重量以及施工荷载总重量的120%。节段混凝土一次浇注成型，灌注完成后覆盖养生，混凝土强度和弹性模量达到设计要求后，施加预应力并压浆，挂篮前移，施工下一块段。对称节段施工的同时，完成边跨现浇段混凝土浇筑。在满足正常施工温度条件下，合拢段混凝土浇筑应选在当日温度最低时，按照先边跨后中跨的施工步骤，浇筑边跨及中跨合拢段混凝土，进行体系转换，完成连续梁的主体施工。0#块施工⑴概况0#块长12.00米，设计砼方量318.67m3，0#块重828.55t，顶板厚35cm，腹板厚100cm，底板厚100cm，截面梁高6.4m。主要工程数量为C55砼318.67m3，钢筋40.26t,φ25mm高强精轧螺纹钢2.431t，预应力钢绞线3.46t。⑵方案综述0#块采用贝雷支架现浇施工工艺，承台施工完成后，按照设计要求分层回填夯实基坑，施做贝雷支架平台，在平台上拼装贝雷支架，墩柱两侧的贝雷片支架用精轧螺纹钢穿双拼槽钢通过拉杆孔对拉对顶，形成整体。预压方法采用反支点预压技术，预压结束后进行0#块底模安装，贝雷支架上横桥向均布I20工字钢作分配梁，间距40cm，工字钢上顺桥向满铺10*10cm方木，根据设计标高和预压得出的变形量在方木上根据施工放样结果用砖砌筑底模平台，中间灌注砂子，沙仓洒水密实，并用砂浆抹面5cm厚，砂浆层上铺设1.2cm厚竹胶板形成底模，底模铺设完毕之后进行0#块侧模、端模、钢筋、预埋件和混凝土施工,混凝土一次浇筑成型。混凝土浇筑完成后，进行覆盖养护，待混凝土强度和弹模达到设计要求后，进行预应力张拉作业，预应力施工采用分阶段一次张拉完成。张拉完成后应在48h内进行管道压浆。0#块施工完成后，将在施工墩柱时预埋深入0#块的120根φ25mm高强精轧螺纹钢进行张拉，每根施加10t预应力，临时锚固于0#块箱内底板。具体见图4.3.1。本连续梁共2个0#块，安排2套贝雷支架平行作业。图4.3.178、79#墩0#块支架图⑶施工流程0#块预埋件设置，设置临时支座→拼装贝雷片支架→安装工字钢分配梁→反支点支架预压→安装支座、满铺方木→铺设底模、立侧模及端模→绑扎底板及腹板钢筋、定位安装底板、腹板预应力管道及竖向预应力钢筋→安装内模→绑扎顶板钢筋及定位安装横向预应力筋→埋设预埋件→混凝土施工→预应力张拉、压浆→拆除模板及支架。⑷施工工艺①0#块预埋件设置、设置临时支座当墩柱施工到预埋件标高位置时，在墩柱顶四个角预埋φ25mm高强精轧螺纹钢，单个角埋设30根，共计120根。单根精轧螺纹钢长3.6米，埋入墩柱150cm，外露210cm，施工0#块时精轧螺纹钢伸入0#块内室，穿过0#块底板部位套PVC管。临时支座采用C25混凝土。墩顶对应支架位置预埋1cm厚钢板，钢板背面焊接Φ22cm“U”连接筋，锚筋深入混凝土40cm图4.3.20#块预埋精轧螺纹钢筋及临时支座位置布置图②拼装贝雷片支架支架采用标准型贝雷片，贝雷片高1.5m,阴阳头孔中心间距3.0米，如图4.3.3。贝雷片采用支撑件拼装成三片贝雷片垛子和两片贝雷片垛子，贝雷片之间间距为45cm，贝雷片垛子之间用连接销连接。图4.3.3支架用贝雷片③安装贝雷片支架墩柱浇筑完混凝土拆模后，开始安装贝雷片支架，为保证支架与墩顶齐平，在支架下方浇注混凝土支墩，混凝土支墩顶面标高根据梁底标高和支架高度确定，支墩与支架接触面处预埋1cm厚钢板，钢板背面焊接20cm长U型锚筋。贝雷支架用预埋在混凝土支墩里的φ图4.3.4贝雷片位置示意图贝雷片支架安装到位后，墩柱两侧支架通过预留孔穿φ25mm高强精轧螺纹钢和套在精轧螺纹钢上的[]10方钢（方钢与墩柱面接触处加垫25cm×23cm×1cm钢板垫片）形成对拉和对顶，支架搭设至墩顶高度时，立向采用2cm厚钢板与墩顶预埋钢板进行焊接，与贝雷架顶通过销栓栓接，使两侧贝雷架和墩柱形成整体。对拉拉杆设在距墩柱顶面向下3.6m处，共1排三道。在拉杆两端，贝雷片内侧背一根7m长的I20工字钢，工字钢中心割φ30mm孔穿精轧螺纹钢，用大螺母固定，工字钢横向连接整个贝雷片垛子形成整体。在贝雷片支架最外侧同样背一根7m长I20工字钢，用钩头螺栓使工字钢将贝雷片垛子连接成整体。纵向贝雷片与竖向贝雷片之间采用2cm钢板焊接10×15cm矩形盒子,用勾头螺栓与纵向贝雷片连接,罩在竖向贝雷片阴头上.竖向贝雷片与上下水平贝雷片连接钢盒见图4.3.5。图4.3.5上下连接盒大样图贝雷片上部与墩顶预埋钢板进行连接，预埋钢板与支架的链接钢板需在临时支座浇注前进行焊接，一般临时支座施工在前，支架搭设起来连接在后，故要考虑到其施工顺序，避免临时支座混凝土浇注完毕后覆盖了预埋钢板造成支架顶无法与墩柱预埋钢板连接。在支架顶部贝雷片下方设置剪力销，保证支架的稳定性，具体连接平面立面图见图4.3.6。图4.3.6支架与墩顶连接图④安装工字钢分配梁贝雷片支架固定好后，在贝雷片上安装I20工字钢分配梁，工字钢设二层，底层工字钢长14m，横桥向按0.4m等间距布置，支撑在贝雷片上，两侧共计22根（具体位置见图4.3.7）。工字钢与贝雷片相交处用U型卡连接。顶层工字钢长14m，安装在0#块翼缘板下，距墩柱中心线4.45m，顺桥向放置，两侧各3根，共计6根。支架平台四周设置钢管围栏、挂设安全网，保证施工安全。图4.3.7工字钢分配梁布置图⑤支架反支点预压贝雷片支架采用反支点预压施工工艺，即钢铰线下头锚固于承台混凝土中，上头固定在支架上，通过千斤顶张拉钢铰线，使支架体系达到受力要求。a、施工工艺流程模拟混凝土荷载分布→安装分配梁→安装钢绞线→上、下端锚固→张拉钢绞线→持荷→卸载→确定支架变形量。b、模拟混凝土荷载分布根据0#块混凝土特点，按每根钢绞线受力13.8t考虑，将混凝土的匀布荷载转化为多个集中力作用在支架上，按集中力产生的跨中及支点处的弯矩及剪力与实际混凝土荷载产生的相应位置的弯矩和剪力一样考虑，经过计算后，布置点位如图4.3.8所示，承台上大小里程每侧布置点1~24点，与之对应的顶面布置点为1’~24’#点。c、安装分配梁为使钢绞线的集中力更加匀地作用在支架上，使支架整体受力，结合现场材料，采用2根I20工字钢作分配梁，采用汽车吊将分配梁按设计位置吊装到位。d、安装钢绞线图4.3.8反支点预压平面图按照按计算长度对钢绞线下料，盘束后，用汽车吊吊装到支架上，采用人工将钢绞线顺着分配梁上的点位放到承台上，钢绞线穿到位后，上端采用锚具和夹片锚固于分配梁上。e、上、下端锚固钢绞线穿到位后，上端采用锚具和夹片锚固于分配梁上，在承台浇筑时在承台上预埋了钢绞线，支架上钢绞线安装好之后把支架上的钢绞线与预埋在承台上的钢绞线进行连接，即可进行钢绞线张拉。f、张拉钢绞线对观测点位的沉降量在加载之前观测、加载过程中（按每根钢绞线张拉4.6t、9.2t、13.8t加载）观测，每加载一级观测一次。g、持荷钢绞线按设计拉到位后，进行持荷24小时，设专人在现场观测支架的变形情况，每6小时测量一次支架变形量。h、卸载持荷一天后，支架达到稳定，不再出现变形（连续两次观测沉降量小于2mm），即可进行卸载。同样采用4台YDC240Q型液压千斤顶在支架顶面进行对称单端张拉。将钢绞线卸掉。卸载过程为加载过程的反工序，即按卸载4.6t、9.2t、13.8t进行观测同样的4个截面48个观测点。拆除工字钢分配梁。图4.3.9预压沉降观测点布置图确定支架变形量将观测结果记录在以下表格中，对统计的数据进行分析，确定出弹性变形量及非弹性变形量。结合检算资料中计算的挠度，分析确定出抛物线方程，设置预拱度。0#块支架预压沉降观测记录表观测点号加载前(mm)加载3.8t(mm)加载9.2t(mm)加载13.8t(mm)卸载3.8t(mm)卸载9.2t(mm)卸载13.8t(mm)最终沉降量(mm)备注A1A2A3A4A5A6B1B2B3B4B5B6C1C2C3C4C5C6D1D2D3D4D5D6A1'A2'A3'A4'A5'A6'B1'B2'B3'B4'B5'B6'C1'C2'C3'C4'C5'C6'D1'D2'D3'D4'D5'D6'测量:计算:复核:监理:⑥安装支座、满铺方木预压完成后，开始安装永久支座，支座安装程序如下：a、凿除支座就位部位的支承垫石表面浮浆，清除预留锚拴孔中的杂物和积水，并用水将支承垫石表面浸湿。b、支座四角采用钢垫块调整标高，满铺干硬性砂浆。支座就位后，检查顶面标高及几何位置，无误后，起吊支座，补充砂浆。即在支座板与支承垫石顶面之间的空隙范围铺满砂浆，重新就位支座。c、安装完毕之后对支座锚栓孔进行灌浆处理。最后安装支座上、下连接钢板及螺栓，安装支座围板。d、安装支座前应将十字线弹在垫石上，支座中心线应和垫石十字线重合。安装支座时应仔细分清支座规格型号，按照设计位置安装，并考虑预应力引起的支座预偏心量以及设置方向。e、在工字钢分配梁上满铺15cm×15cm方木，其上根据梁底尺寸及坡度砌筑砖垛子，如图4.3.10所示。⑦铺设底模、立侧模采用12mm竹胶板作底模，铺在纵向方木上，外侧模根据0#块尺寸加工模板，并加固牢固。翼缘板模板用钢管架支撑，上下加顶托、底托，顶托、底托上放方木及木楔调整角度。图4.3.10底模支撑示意图⑧结构钢筋及预应力筋施工钢筋在钢筋加工场集中加工制作，平板车运抵现场，汽车吊垂直吊运，人工现场绑扎。纵向非预应力筋采用单面焊接连接。梁体钢筋采用一次性整体绑扎成型：先绑扎底板及腹板钢筋，定位腹板预应力管道，然后立内模，绑扎顶板钢筋，定位顶板预应力管道及端模，最后埋设桥面附属设施预埋件。梁体顶板顶面最外层钢筋净保护层30mm，其它均为35mm。施工中严格控制钢筋保护层厚度，底板采用高强度的混凝土垫块，侧面保护层采用标准尺寸的混凝土垫块。垫块预埋铅丝将垫块与钢筋绑扎牢固，布置数量不少于4个/m2。0号块设纵向、横向、竖向三向预应力筋。预应力筋采用预应力索以梁纵轴线为对称轴对称布设于腹板及顶板，在0号块混凝土浇筑完，并且混凝土强度达到设计值的95%、弹性模量达到设计值的100%、且保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天后进行张拉施工；⑨预埋件、预留孔及锯齿块施工梁体附属设施设置有：挡砟墙、通信、信号、电力电缆槽、接触网支座及下锚拉线基础、人行道栏杆、综合接地系统、排水系统、检查孔、支座上垫板、防落梁措施预埋件等。为了保证这些结构的稳定性和专用作用要求，其结构混凝土都需要通过在现浇梁内设置预埋件或预留孔，使其满足结构要求。通风孔设置在箱梁两侧腹板上，采用Φ100mmPVC管，间距2m左右，上下两层间距1.1m，上层距离悬臂根部0.3m左右。梁底泄水孔设置于中支点横隔板两侧，采用Φ100mmPVC管。桥面泄水孔设置于挡砟墙内侧，采用Φ150mmPVC管。预留孔若与预应力筋相碰，可适当移动预留孔位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在预留孔处增设直径180mm的螺旋钢筋。同时，为确保混凝土不堵塞通风孔，孔内采用棉絮等填实，两端用胶带纸封闭。锯齿块部分的受力特点较为复杂，特别是锚下及锚后的所受应力较大。因此施工中要格外注意此部分的施工质量，防止张拉时开裂。锯齿块部分的加强钢筋布设，要严格按照设计尺寸、数量布置，对于分布于波纹管周围的钢筋都要与纵筋绑扎。各类锚固面均要与管道中心线垂直，施工时要固定牢靠，振捣密实。⑩混凝土工程模板、钢筋、预应力筋、各预埋件及预留孔经监理工程师检查符合设计及规范要求，混凝土浇筑各项工作准备就绪后开始混凝土浇筑。浇筑梁段混凝土之前，将接茬处的混凝土凿毛、充分润湿，待浇段模板和已成梁段搭接不少于10～20cm，并紧密结合。混凝土采用混凝土汽车泵一次性浇筑，混凝土浇筑的顺序：遵循“先前后尾，由两腹板向中间对称浇筑混凝土”的顺序。两腹板对称同时浇筑，然后灌中间部位的底板，底板及腹板混凝土时应由低处向较高处分层、分段浇筑。灌筑顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。每层浇筑厚度不超过30cm。混凝土自流高度不大于2m,避免落差过大造成混凝土粗细集料分离。混凝土浇筑连续进行，中途不得间断。浇筑完成后及时进行混凝土养生。4.3.2挂篮施工挂篮应能承受最大梁段重量及施工荷载，并按最不利荷载设计。结合本公司武广客专、哈大客专、合福客专、沪昆客专等铁路项目连续梁的施工经验，本联连续梁选择三角形挂篮施工，该形式的挂篮具有受力重心较低，稳定性高，节省了大量的横向联系钢材，加工量少，加工工艺要求低，加工方便。（1）挂篮结构组成及其特点①结构形式：每个挂篮主要由主桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板及张拉操作平台四大部分组成。挂篮适用范围：最大悬灌重量129.54t（3.0m），最大节段长度4m，最大梁段高度5.406m，挂篮结构形式见图4.3.11。图4.3.11挂篮结构图②主桁架系统主梁是挂篮的主要承重结构，由2I56b工字钢加工而成，分立于箱梁腹板位置。桁架间采用[10及[14b槽钢组焊成的横联结构进行联结。前上横梁由两根[40槽钢组焊而成，其他梁皆采用两根[36槽钢组焊而成。横联各杆件采用高强螺栓连接，节点板采用厚度为10mm的钢板。主桁架各杆件采用高强螺栓连接，缀板采用厚度为20mm的钢板。③提吊系统提吊杆件均采用32mmⅣ级精轧螺纹钢。前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。后吊杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端则锚固于已完梁块的混凝土表面。吊杆的调节通过2个32t螺旋千斤顶及扁担来完成。同时，为确保安全，在前上横梁设置4个10t倒链，分别拉住前下横梁、左右侧外侧模导梁及左右侧内模导梁。④模板系统箱梁外侧模采用钢制大模板，并沿梁高分为3块，以随梁高变化拆装调整。外侧模支承在外滑梁上，外滑梁前端通过吊杆悬吊在前横梁上，后吊杆与外滑梁间设有吊架，其上装有滚轴，挂篮行走时，外滑梁携带外模一起沿吊架滑行。内模通过内模桁架放置在两根内滑梁上，内滑梁前端吊在前横梁上，后端吊在己浇梁段顶板的预留孔上方，内模架可沿内滑梁滑行，模板部分可用组合钢模，在变截面及异型部位如倒角处采用竹胶板支模。底模由底模架和底模板组成，底模架分纵、横梁，用纵向工字钢和分配槽钢组成，底模采用大块钢模板。堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用钢模板，根据钢筋及管道的布置分块拼装，随后和内外模加固成整体。⑤张拉操作平台张拉操作平台通过钢丝绳悬吊在菱形桁架的前端小悬臂梁上，一般用角钢和钢筋组成，平台平面铺以木板供作业人员站立行走，可用手动葫芦调整其高度。⑥走行系统挂篮走行系统分为桁架走行系统、底模、外模走行系统及内模走行系统。桁架走行系统布置为，在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根用型钢组焊的轨道，轨道固定在钢枕上，钢枕通过竖向预应力筋锚固在箱梁顶面上，轨道顶面放置前后支座，支座与桁架节点栓接，前支座沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯板），后支座以反扣轮的形式沿轨道顶板下缘滚动，不需加设平衡重。走行时用4个26t油千斤顶纵向牵引即可。轨道分节以便向前倒用。悬臂灌注前，需用Ⅳ级冷拉精轧螺纹钢筋将轨道上钢枕与桁架后节点锚固，使后支座反扣轮不受力。底模及外模行走应与主桁同步。具体步骤为：脱模前用10t液压顶将底模架吊在后横梁或外滑梁上，解除后吊带，脱模后，底模随桁架一起向前走行。内模脱模后，内模架落在内滑梁上，人工用手动葫芦即可将其移至下一梁段。（2）挂篮力学性能分析从总体看，挂篮荷载约一半通过前吊杆传至主桁上节点，桁架以铰接模式计算杆力，其前下节点支于箱梁顶板前侧，后下节点则通过竖向预应力筋锚于梁上，挂篮计算资料如下：①挂篮质量与梁段混凝土的质量比值规范规定：挂篮质量与梁段混凝土的质量比值宜控制在0.3～0.5之间。本桥单个挂篮总重量50t，最大节段混凝土重量为129.54t，荷重比为0.386，最小节段混凝土重量为113.94t，荷重比为0.439，均满足规范要求。②施工时锚固系统的安全系数规范规定：施工时挂篮的自锚固系统的安全系数不小于2。主桁架后锚最大反力F=84.25t,由6根32Ⅳ级精轧螺纹钢承担，单根32Ⅳ级精轧螺纹钢所需最大锚固力为14.04t，单根32Ⅳ级精轧螺纹钢的允许应力[F]=60.3t，锚固安全系数为：K=60.3/14.04=4>2。因此，满足规范要求。③行走时的抗倾覆安全系数规范规定：挂篮行走时的抗倾覆安全系数不小于2。挂篮空载前移时，作用于单榀主桁架前端的荷载P=128.46KN，后钩板承受的反力F=128.26KN，抗倾覆力矩安全系数K=2.67>2。因此，满足规范要求。（3）挂篮安装考虑到0号块及1号块实际长度及挂篮结构型式，两只挂篮采用对称摆放，即以0号块中横梁中心线为界对称摆放挂篮，挂篮前支点中心线距1号块梁端50cm。挂篮拼装时，在0号块和1号块顶板上测量放样，用墨线弹出箱梁中线、挂篮轨道中线和轨道端头位置线，并用M30水泥砂浆找平轨道底面，其上铺设下滑道，采用汽车吊吊装主构架下水平杆，在主梁后端安装扁担梁，穿入32mm精轧螺纹钢将主梁锚固在箱梁上，精轧螺纹钢与0#块中横梁预埋的32mm精轧螺纹钢连接，预埋精轧螺纹钢长度为长度为81.5cm，锚固深度50cm。挂篮悬臂灌注从1号块开始，并且两侧挂篮一开始就独立作业。本桥墩高度较低，其挂篮杆件用大吨位的汽车吊直接提升。挂篮的拼装流程见图4.3.12所示：拼装主构架立柱并安装立柱联杆，然后安装主构架前后斜杆、上水平杆及前上横梁；安装前吊带及滑梁、后下托梁的锚固筋；先后吊装后下托梁、前下托梁和滑梁，使主梁构成一个稳定体系；拼装底模时，先铺设底模纵梁，再安装底模模板；外侧模在0号块和1号块脱落后，利用挂篮前上横梁上钢吊带吊起外滑梁，用倒链逐步将外侧模移动至2号节段就位；安装内模及内滑梁。底、侧模拼装完毕后，安装端头钢模。挂篮模板与已成梁段搭接长度≥10cm，并紧密结合。（4）挂篮试验根据实际承重量和允许变形值要求，在挂篮设计阶段，通过理论计算确定各部位杆件的规格尺寸，以满足强度和刚度要求。由于加工、安装等的误差，在挂篮进场后，进行现场试验检验。检验的目的是为保证结构混凝土的施工质量以及线形控制，验证挂篮施工的安全性，消除挂篮系统的非弹性变形，并且测得弹性变形量与预压重量的关系式，为后续施工提供预拱度值。挂篮预压采用堆载预压的方法进行，挂篮在1#块安装到位，加固好之后，进行挂篮堆载预压，堆载材料为沙袋，每个沙袋可以装1t砂子，现场在预压之前进行砂子装袋，提前按照预压重量装好沙袋，为预压做好准备。挂篮各杆件以及后锚全部调整到位，具备预压条件后，进行预压前的挂篮观测点初始标高观测。安装主桁架间连接系安装主桁架间连接系用精轧螺纹钢筋和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上吊装前上横梁安装前后吊带（杆）吊装底模安装侧模调整模板用M10水泥砂浆找平调整并锁定轨道顺序安装并临时固定铺轨走行轨道安装前后支座吊装主桁架按照设计位置及要求安装吊带（杆）垫块图4.3.12挂篮安装流程图图4.3.13挂篮对称拼装图按照1#块段的1.2倍进行预压，预压共分三个阶段：1#块段重量的50%—100%—⑸挂篮滑移在各对称节段混凝土灌筑完毕后，按设计要求对纵向、横向及竖向预应力束进行张拉，张拉完毕后48小时内完成孔道压浆，待压浆强度达到设计强度的75%后方可移动挂篮，施工下一节段梁体。挂篮的移动必须按以下步骤进行：①当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模、侧模和内模)：解松内、外滑道及前、后横梁内、外吊杆，使其侧模、底模及内模与箱梁混凝土分离，但依旧稳固悬吊于滑梁上。②接长前端轨道时，采用全站仪放样定位出轨道位置，并用墨线标识出来。走行轨道采用接长腹板竖向精轧螺纹钢的方法与梁体锚固。为安全起见，挂篮尾部用倒链与预埋锚固钢筋临时连接。说明:5，6点设在挂篮两个后锚处；1，2，3，4点设在挂篮四个后吊点处；7，8，9，10点设在挂篮主桁架前上横梁处；11，12，13，14点设在挂篮底模前下横梁处。图4.3.14挂篮预压观测点布置图③解除挂篮主桁架后支点锚固，安装水平顶推千斤顶或者倒链，对称前移挂篮，随挂篮前移缓慢放松挂篮尾部倒链，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置；挂篮行走时，内、外、底模滑道在顶板及底板预留孔处及时安装滑道吊点扣架，保证结构稳定；移动应匀速、平移、同步，随时检查行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，及时使用千斤顶逐渐纠正。④挂篮就位后，用精轧螺纹钢锁定挂篮主桁后支点，防止挂篮向前滑移；用精轧螺纹钢从箱梁翼板预留孔道穿过与侧模纵滑梁上的连接盒连接，将侧模系统托起；后下横梁滑移到位锚固于已成梁段上，前下横梁用精轧螺纹钢与前上横梁连接，调整底模系统中线及标高；挂篮底模及外侧模模板和已成梁段应搭接，搭接长度不小于10cm，并紧密结合，调整侧模系统中线、标高。⑤绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道，待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，安装内模，并将内模支撑架拖动到位，并调整中线及标高；安装梁段顶板钢筋、预应力管道及端模。⑥对箱梁顶板标高、预留孔位置、模型加固以及各吊点精轧螺纹钢弯曲、缺陷等情况进行自检，自检合格后，报监理工程师进行检验，监理工程师检验合格后方可灌注混凝土。⑦梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，重复以上步骤施工下节段梁体。⑹1#-10#块的模板施工：①挂篮底模采用整体钢模板，由横向分缝的两块整体钢模板组成，纵向无缝。为了保证新老块段接缝不漏浆，在底模板与已完成块件混凝土之间夹双面胶带止浆，并用后吊带将底模与已浇块件底板预先拉紧，确保止浆及无台阶。考虑到1#～9#块梁底线形按照2次抛物线变化，因此底模与已浇注混凝土搭接长度不超过15cm。②挂篮侧模采用型钢骨架上覆钢板形成（钢板拼缝用电焊填实并磨光以获得整洁的外观）。在外模的上部、底部，中间布置对拉螺丝，抵抗混凝土侧压力，保证不涨模，侧模与底板间夹橡胶条止浆。③挂篮内模采用型钢桁架片上蒙钢板，内模是在外模就位，底板与肋板钢筋绑扎以后，进行安装。⑺1#-10#块钢筋与预应力束道：钢筋在工场制作，在就位好的篮体及外模内先绑扎底板钢筋，后绑扎肋板钢筋及竖向精轧螺纹钢筋，内模就位后再绑扎顶板钢筋。纵向预应力束道波纹管与已浇块件伸出的波纹管对接（加20cm长的接头管），并用胶布缠裹，防止漏浆。钢筋的堆放、加工制作、焊接、现场绑扎成型施工工艺及施工质量控制标准严格按照现行施工技术规范进行施工，当预应力钢束与普通钢筋位置发生冲突时普通钢筋的位置可进行适当的调整。波纹管采用专门的厂家生产的金属波纹管原材，现场卷制。预应力筋在加工场下料加工，现场绑扎就位，施工时注意纵向束道及竖向预应力钢筋束道的准确定位，使用“井”字形钢筋固定波纹管，曲线段加密定位网。波纹管安装前应检查其密水性，如果漏水应禁止使用。⑻悬浇挂篮1#-10#块件的混凝土施工：1#-10#块采用挂篮悬浇施工，每次对称浇筑一个节段，张拉压浆后再前移一个节段，直至浇完10#块。1#-10#块各节段挂篮底板前移时用全站仪“对中”控制，底板高程用水准仪控制。浇筑1#-10#块件时，箱梁每节段前端的顶板（腹板位置）与翼板上埋设4个观测桩，用水准仪观测高程变化。1#-10#块前端的各阶段需控制的高程为：立模高程、混凝土浇注后高程、纵向顶板张拉前的高程、张拉后的块件高程。以上高程由设计部门提供理论参考值，根据挂篮预压绘制的曲线计算挂篮下挠值，并设置预拱度。施工时，根据各节段的实测值，适当微调。（根据提供的块件前端的顶板高程,推算出底模前端高程，作为基本控制数据，并适当微调）。为了保证高程观测准确性，将水准点设置在0#块中心处，避免被挂篮遮住影响视线。为了更好地控制桥梁整体的轴线位置及各节段高程，利用相临两个0#块中心处设置的导线点与桥梁范围以外的控制点构成三角网进行测设，以随时调整桥梁轴线及高程，轴线的调整可采用块件内钢绞线张拉顺序来调整，如桥梁轴线向下游偏移，则先张拉上游侧的钢绞线，反之亦然。高程可通过张拉顶板束、底板束及肋板束的顺序调整。预拱度的设置考虑的依据是桥梁悬臂自重引起的下挠和纵向下弯束张拉引起的上翘。施工前利用相关软件，模拟施工工况，以成桥标高倒算至各个施工块段，作为现场控制的依据。由于日照的影响，当箱梁延伸较长时，箱梁的高程及中线也会因日照的不均匀，而发生变化，影响其观测精度，观测时间选在每天日照以前，施工时应密切注意。混凝土采用混凝土搅拌站拌和，用汽车泵输送混凝土至浇筑现场，泵送混凝土确保其和易性及其塌落度，做到既保证强度，又便于施工振捣。悬浇块件采用人工插入式振捣密实，腹板设置附着式振捣器。浇筑顺序采用水平循环往复浇筑,先浇底板、腹板、再顶板，采用对称分层浇筑，顶板从外向内一次完成。混凝土浇筑时采用插入式振动器进行振捣，对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托，预应力筋锚固区（如齿板），以及其它钢筋密集区部位，应特别注意振捣，底板、顶板插振后再用平板振动器拉平。为保证泵送混凝土强度，在浇筑前应将后场石子冲洗干净，并将砂严格过筛，严格控制砂、石、水泥、外加剂的配比，并在现场以塌落度进行校核，不合格混凝土坚决不予使用。浇筑所用的混凝土的初凝时间不小于10h，塌落度控制在12cm～16cm。浇筑时应有专人值班观察模板支架的变形情况。并设专人观察挂篮沉降情况并做好记录。如到夏季气温较高时，应及时洒水养生，养生采用透水土工布覆盖，定时洒水，以保证混凝土构件的润湿。如遇大风或大雨，土工布加厚至3～4层。各块件模板拆除后，及时检查其内外质量，若有异常情况及时分析情况，查明原因，待措施落实后，再施工下一块件。挂篮施工流程见图4.3.15。⑼预应力施工后张法预应力施工以安全第一，确保质量为原则。按照设计图纸提供的钢束布置，先张拉纵向束、再横向束，最后张拉精轧螺纹钢筋。张拉中以应力和伸长量双向控制。纵向钢绞线的张拉采用两端同时对称张拉。横向钢铰线、精轧螺纹钢采用一端张拉的方法。由于精轧螺纹粗钢筋较短，张拉后伸长量较少，不易区别，因此张拉后的精轧螺纹粗钢筋其顶端应用红漆予以标记，以示区别，以保证其全部张拉，防止漏拉，同时应有专人进行二次检查。为保证精扎螺纹钢张拉的有效性，第一次张拉完施工下一块段后再重复拉一次。1）主要设备①千斤顶：采用YCW400穿心式千斤顶4台，张拉力4000KN；YCW200穿心式千斤顶2台，张拉力2000KN；YCW640穿心式千斤顶2台，张拉力挂篮安装、挂篮验收预压挂篮安装、挂篮验收预压再次调整标高底模校正外侧模板、悬臂板就位绑扎底板、腹板钢筋安装底板纵向及竖向预应力波纹管、预埋件内模、顶模、底模就位安装顶板钢筋，布设顶板纵向预应力管道及横向预应力管道、预埋件浇筑砼前移挂篮，进入下一段施工循环预应力张拉、压浆穿预应力束（筋）安装堵头、端模预应力束制作砼养生砼拌和、运输外模、悬臂板、底模修理，调整测量挠度控制、提供标高钢筋制作、加工模板按设计要求调整锚垫板加工锚垫板加工图4.3.15挂篮施工工艺流程图640KN；YDC240Q前夹千斤顶4台，张拉力240KN。②高压油泵：采用YBZ2-50、ZB4-500型电动油泵。③锚具：采用M15-17、M15-15、M15-12、BM15P-5、BM15-5、JLM-25型锚等。④钢绞线及钢绞线束：预应力钢束采用7φ5高强低松弛钢绞线，标准强度为1860Mpa，锚下最大张拉控制应力为1395Mpa。⑤工作油压表：配精度1.0级，最大量程为60Mpa的油压表。⑥校表仪及标准表：为了方便现场能及时校正工作油压表，现场配备校表仪一台，最大量程100Mpa、精度0.5级的精密油表两台。⑦准备8套张拉设备，各型号根据张拉力交替使用。2）张拉设备的标定及材料检验对预应力施工的各种机具设备及仪表，应由专人保管使用，张拉200次以上或使用超过1个月以及在使用过程中出现不正常情况必须进行一次维护和校验，未经全面进行校验的张拉设备不得用于张拉。校验频率按有关规定办理。对预应力体系所使用的锚具、钢绞线等材料必须有出厂合格证和有关指标说明，到达施工现场的材料，需有见证取样送有关部门进行检验，合格后方可使用。对没有出厂合格证和试验报告的产品不得用于施工中。3）预应力钢材的存放和加工下料①预应力钢材使用前应存放在集装箱或木箱内，或在离开地面的清洁、干燥环境中放置，并应覆盖防水帆布。②锚具运输和存放时，应防止机械损伤和锈蚀。③后张法预应力钢筋，应按设计要求及时进行张拉、灌浆。④钢绞线按设计长度使用切割机切割，要在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎牢固。切割应用高速切割机或摩擦锯，不得使用电弧。⑤钢绞线编束时，应理顺钢绞线，尽量使每根钢绞线顺直不打绞，并每隔1~1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。4)预留孔道预应力孔道采用预埋金属波纹管道成型，孔道成型的基本要求是：孔道的尺寸及位置准确，孔道平顺，接头使用配套接头管并包裹严密不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线等。质量要求：波纹管外观要光洁，色泽均匀，内外壁不能出现有隔离破裂、裂口及影响使用的划伤。波纹管道接头部位要严密，以防止漏浆，凸出波纹各处均应为圆弧过渡，不应有折角。管道外观应清洁，内外表面无油污，没有会引起腐蚀的附着物，没有孔洞和不规则的褶皱，咬口无松动，无开裂、无脱抠。质量检验方法：内外径测量采用游标卡尺，长度用钢卷尺。除以上常规检验外，尚需进行以下几项检验：抗集中荷载、抗均布荷载、抗渗漏性能检验，其检验方法详见相关试验规则。在施工过程中，要有防止波纹管被电弧焊损坏的措施，在混凝土浇注过程中严禁捣固棒直接碰撞波纹管，以免造成孔道质量差，穿索困难和一些不可预见的因素增加。混凝土浇筑完成后，应立即用清空器或高压水逐个清孔，确保孔道畅通。5）预应力管道的安装要求①预应力管道的形式，应符合图纸要求。②管道应按图纸所示位置牢靠地固定。③在穿钢丝束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。④波纹管的连接，应采用大一号、同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。⑤安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子按设计间距以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。⑥波纹管若有弯曲时，在操作时应注意防止管道破裂，同时应防邻近电焊火花烧伤管壁。⑦后张预应力筋制作安装允许偏差见下表。项次检查项目允许误差(mm)1波纹管坐标梁长方向30梁高方向102波纹管间距同排10上下层106)穿束及锚具安装混凝土浇注前所有钢铰线完成穿束和P型锚、H型锚以及连接器、排气管的安装和固定工作，全面检查孔道和锚垫板，锚垫板应位置正确，型号符合设计要求，孔道应畅通，无水分和杂物。下好料的钢束应绑扎牢固，端头应平顺无弯折现象；钢丝束长度和孔位编号，穿束时核对长度对号穿入孔道。穿束工作一般采用人工直接穿束，较长较粗的预应力束可借助一根钢绞线作为引线，用卷扬机和滑轮组进行穿束，人工和吊车进行配合。为防止波纹管卡阻预应力束及预应力束划破波纹管，预应力束前端加工安装一个锥形头和牵引钢绞线连接。穿束方向应顺着金属波纹管的纹路顺直穿入，若逆纹而穿容易导致波纹管脱扣或断裂，若采用后穿法逆纹穿入容易造成金属波纹管挤压至一堆造成堵管。7)后张法预应力张拉施工①张拉前准备工作腹板和顶板群锚采用穿心式千斤顶张拉，顶板横向扁锚采用前夹式千斤顶逐根张拉。清除钢束外露部分的污物,以及压降孔内的堵塞物，对锚头进行裂缝检查，对夹片进行硬度检查,标校千斤顶,凿除锚垫板孔内波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线,计算伸长量。a、装工作锚环和夹片：钢绞线通过锚环上的对应孔后，锚环紧贴锚垫板，在每孔中钢绞线和孔壁间装入两片夹片，用Φ20mm铁管套在钢绞线上将夹片打入锚孔，要求两夹片外露面平齐，间隙均匀，再装上环型胶（钢丝）圈。b、安装限位板：将限位板的孔通过钢绞线后，限位板紧贴锚环且无缝。c、装千斤顶：钢束通过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在钢束的轴心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺，不能交错，防止发生断丝。d、装工具锚环：工具夹片的光面应先抹少许石腊或垫塑料薄膜后再装入，便于夹片的退出。e、开动油泵少许加压，千斤顶保持适量油压后稍松千斤顶吊索调整千斤顶，使其对中。②张拉顺序钢束张拉顺序为先张拉纵向束，后张拉横向束。纵向束张拉顺序为先张拉腹板束，再张拉顶板束，最后张拉底板束。腹板束由高处向低处顺序张拉，顶、底板束先中间后两边，张拉时应以箱梁中心线为准对称张拉。③张拉与锚固钢绞线张拉时，按张拉力和伸长量双值控制。预应力钢束采用一端张拉。施工时，按设计要求将张拉力分为二级，10%σcon，100%σcon。每一级张拉到要求的值，均测量一次伸长量，重复张拉至设计控制力和相应的伸长量。将钢束的实际伸长量与计算伸长量值相比较，其误差应控制在6%以内，如果超过6%应停止张拉，找出原因后再进行张拉。张拉过程中，要及时做好记录，且记录要整齐、准确。预应力筋的理论伸长值△L（mm）按下式计算：△L=PPL/APEP式中：PP预应力筋平均张拉力（N），按下公式进行计算PP=P（1-e-（KX+μθ））/KX+μθ；L预应力筋的长度（