钢质压板 毕业论文论文

湖北理工学院毕业设计（论文） PAGE40目录TOC\o"1-2"\p""\h\z\u前言 3绪论 41、冲压模具的概念、特点及应用 42、冲压模具的分类 43、模具的发展与现状 5第1章零件的工艺分析 81.1材料 81.2结构形状 81.3确定零件的冲压工艺方案 9第2章确定模具总体结构方案 102.1模具类型 102.2操作和定位方式 102.3卸料与出件方式 102.4模架类型及精度的确定 10第3章工艺与设计计算 113.1拉深件展开尺寸计算 113.2条料宽度的计算 113.3材料利用率的计算 133.4计算冲压力 133.5压力中心的计算 153.6初选压力机 153.7计算凸、凹模刃口尺寸及公差 15第4章设计选用模具零、部件 174.1落料凹模设计 174.2落料凸模设计及凸凹模设计 194.3冲孔凸模设计 204.4凸模固定板的设计 214.5拉伸工作部分设计 224.6垫板的设计 22第5章卸料装置的弹性元件 245.1橡胶块品种的选择 245.2计算过程 24第6章卸料螺钉的选用 266.1卸料螺钉长度的确定 266.2模座沉孔深度计算 27第7章卸料板 29第8章凸模长度的确定 30第9章刚性打料装置的设置 319.1推板的设置 319.2模柄的选择 319.3打杆的设置 31第10章闭合高度的计算 331.计算过程 33第11章模具的总装图 3411.1上模装配 3411.2下模装配 34总结 36致

谢 37参考文献 38

前言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其他特种加工相结合的时代。模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出实用性，综合性，先进性。正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用，以提高我的模具设计与制造能力的综合应用。在以后的生产中，研究和推广新工艺，新技术。提高模具在生产生活中的应用，并进一步提高模具设计水平。绪论1、冲压模具的概念、特点及应用冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。2、冲压模具的分类冲压模具的形式很多，冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。根据工艺性质分类a.冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。b.弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。c.拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。d.成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。依产品的加工方法分类依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。a.冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。e.压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。根据工序组合程度分类a.单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。3、模具的发展与现状模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，产品发展重点主要应表现在：（1）汽车覆盖件模；（2）精密冲模；（3）大型及精密塑料模；（4）主要模具标准件；（5）其它高技术含量的模具。目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的40%以上，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距。以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，以国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。据中国工业报报道，高新技术在欧美模具企业得到广泛应用，欧美许多模具企业的生产技术水平在国际上是一流的。将高新技术应用于模具的设计与制造，已成为快速制造优质模具的有力保证。在欧美CAD/CAE/CAM已成为模具企业普遍应用的技术。在CAD的应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段，目前3D设计已达到了70%～89%。PRO/E、UG、CIMATRON等软件的应用很普遍。应用这些软件不仅可完成2D设计，同时可获得3D模型，为NC编程和CAD/CAM的集成提供了保证。应用3D设计，还可以在设计时进行装配干涉的检查，保证设计和工艺的合理性。数控机床的普遍应用，保证了模具零件的加工精度和质量。我国从上世纪90年代开始，华中科技大学、上海交通大学、西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CAD/CAM系统的研究和开发。如华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特征的级进模CAD/CAM系统HMJC，包括板金零件特征造型、基于特征的冲压工艺设计、模具结构设计、标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程5个模块。上海交通大学为瑞士法因托（Finetool）精冲公司开发成功精密冲裁级进模CAC/CAM系统。西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD系统等。近年来，国内一些软件公司也竞相加入了级进模CAD/CAM系统的开发行列，如深圳雅明软件制作室开发的级进模系统CmCAD、富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统Fox-CAD等。展望国内外模具CAD/CAE/CAM技术的发展，本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中，通过与计算机技术的紧密结合，人工智能技术、并行工程、面向装配、参数化特征建模以及关联设计等一系列与模具工业相关的技术发展之快，学科领域交叉之广前所未见。今后10年新一代模具CAD/CAE/CAM系统必然是当今最好的设计理念、最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物，其特点将反映在专业化、网络化、集成化、智能化四个方面。主要表现在：（1）模具CAD/CAM的专业化程度不断提高；（2）基于网络的CAD/CAE/CAM一体化系统结构初见端倪；（3）模具CAD/CAE/CAM的智能化引人注目；（4）与先进制造技术的结合日益紧密。第1章零件的工艺分析1.1材料该制件所选材料08F钢，08钢具有低硬度，可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32℅。此材料具有良好的塑性和较高的弹性,其冲裁加工性能好，因此适合用冲压生产。由文献[1]附表1中取得=330。1.2结构形状该制件结构较简单，形状对称，尺寸不大，适宜于冲压加工。冲压技术要求:1.材料:08F2.材料厚度:0.5mm3.生产批量:大批量4.公差等级:IT14级.图1制件图——拉伸后零件直径38,通过计算可得拉伸前毛皮直径D=42mm.因为制件按IT14级制造。由文献[]表2.1查得各尺寸公差为：利用普通冲裁方式可以达到制件的尺寸要求。1.3确定零件的冲压工艺方案该制件包括落料、拉深、冲孔、切断四种冲压成形方式。按照课题要求，采用复合模。拟定冲压方案有以下几种：方案一：冲孔与落料复合→拉深→切断；方案二：冲孔→落料与拉深复合→切断；方案三：落料→冲孔与拉深复合→切断；方案四：冲孔、落料与拉深复合→切断。分析比较上述四种种工艺方案，可以得出方案四的优点是使冲孔、落料与拉深复合节省一套模具同时提高生产效率，从而使得模具结构简单、寿命长、制造周期短、投产快，各工序定位基准一致与设计基准重合，操作也比较方便。考虑到质量要求不高，综合考虑毕业设计侧重训练学生从事专业技术工作的初步能力等因素，故选择方案四较为合适。第2章确定模具总体结构方案2.1模具类型根据零件冲裁工艺方案采用复合冲裁模。2.2操作和定位方式虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑制件的生产要求，为了便于操作和保证零件的精度，所以采用导料销导向。2.3卸料与出件方式采用弹性卸料的方式，出件采用刚性打料装置进行打料出件，废料采用自然漏料方式出料。2.4模架类型及精度的确定由于零件厚度较小，冲裁间隙不大又是复合模，考虑零件精度要求不高，因此采用后侧滑动导柱铸铁模架。第3章工艺与设计计算3.1拉深件展开尺寸计算在此先计算坯料展开尺寸图2制件图表面积计算图利用PRO/E制图软件绘出制件，在分析中运用测量表面积可得出制件的表面积S=1262.57mm23.2条料宽度的计算该工序件材料厚度小，尺寸小，因此采用有废料直排排样，排样图如图3所示：图3排样图按参考文献[1]；表2.10取，表2.11取△=0.4；表2.13取Z=0.5；由公式式中，B——条料宽度；D——垂直于送料方向的冲裁件尺寸；——侧搭边的最小值；——条料宽度的单向偏差（负向）；——导尺与最宽条料之间的最小间隙。进距为3.3材料利用率的计算制件的面积为，一个进距内冲一个制件，一个进距内的坯料面积，因此材料利用率为％式中，s——冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（）；n——一个进距的冲件数目；B——调料宽度（）；h——进距（）。则有，％=63.79％3.4计算冲压力冲裁力的计算：由文献[1]中公式可求，落料力式中，——落料力（）；——落料件周边长度（）；——材料厚度（）；——抗拉强度（）。则=3.14×42×0.5×330MPa=21.76KN冲孔力式中，——冲孔力（）；——冲孔周边长度（）；——材料厚度（）；则有=3.14×4.5×0.5×330MPa=2.33KN卸料力的计算：由文献〔〕表2.16查得，卸料力=(21.76＋2.33)×0.05=1.2KN式中，——卸料力系数。顶件力的计算：由文献[1]表2.16查得，顶件力=21.76×0.08=1.74KN式中，——顶件力系数。推件力的计算：由文献[1]表2.16查得，推件力=5/0.5×21.76×0.065=14.14KN式中，——留在直壁中制件的个数为（h=5,t=0.5）。总冲压力计算：=21.76+2.33+1.2+1.74+14.14=41.17KN3.5压力中心的计算由于此工件是圆环形工序件，又因为其为中心对称图形，所以其压力中心为其几何中心。3.6初选压力机应选取的压力机公称压力(此公式由文献[3]中查得)，则有P0≥(1.1～1.3)×41.17KN≥45.29～53.52KN因此可选用压力机型号为J23-6.3，由文献[1]附表5选取。其主要技术参数如下：公称压力：63KN滑块行程：35mm最大闭合高度：150mm最大装模高度：120mm连杆调节长度：30mm工作台尺寸：前后200mm左右310mm模柄孔尺寸：Φ30×50mm3.7计算凸、凹模刃口尺寸及公差（1）、冲孔凸、凹模刃口尺寸计算孔由冲孔获得，由文献[1]表2.4，表2.5，表2.6查得Zmin=0.040Zmax=0.060因为0.02+0.02＝0.04，0.06-0.04＝0.02故不能满足，此时只有缩小制造公差才能保证间隙，所以取=0.4（0.06-0.04）=0.008=0.6（0.06-0.04）=0.012然后代入相应式（2.4）和（2.5）得+==＝（4.5+0.5×0.3）=======3（2）、落料凸、凹模刃口尺寸计算外圆尺寸由落料获得，由文献[1]表2.4，表2.5，表2.6查得12因为0.020+0.030＝0.050，0.06-0.04＝0.02故不能满足，此时只有缩小制造公差才能保证间隙，所以取=0.4（0.06-0.04）=0.008=0.6（0.06-0.04）=0.012将以上各值代入文献[1]中公式（2.7）和（2.8）得第4章设计选用模具零、部件4.1落料凹模设计凹模采用矩形板状结构和直接通过螺钉、销钉与下模座固定的固定方式。因冲裁件的批量较大，考虑凹模的磨损和保证冲裁件质量，凹模刃口采用直刃壁结构并且直通整块凹模板，凹模轮廓尺寸计算如下。由文献[1]可知，凹模厚度凹模壁厚式中，——冲裁件的最大外形尺寸；——系数，由文献[1]表2.25可知K=0.3。则有H=0.3×42=12.6mm可根据模具的结构需要取H=20mm，凹模刃口轮廓线至边缘的尺寸可根据刃口形状用文献[1]中的公式计算，由文献[1]中图2.42可知，刃口轮廓为平滑曲线时：则有C=1.5×20=30mm按此式计算得到的凹模外形尺寸可以保证凹模具有足够的强度和刚度，一般不再进行强度校核。从而有凹模宽为=2×30+42=102mm凹模长为=2×30+42=102mm根据计算的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相近似的标准凹模板轮廓尺寸为L×B×H=125×125×20mm（由文献〔6〕中表4－13查得），根据凹模厚度H=20选用螺钉规格为M8，凹模的材料选用Cr12WoV，工作部分热处理淬硬。由以上设计结果，凹模零件图如图4所示：图4凹模零件图4.2落料凸模设计及凸凹模设计落料凸模刃口部分为圆形，为便于凸模和固定板的加工，可设计成阶梯结构，凸模的尺寸根据刃口尺寸、卸料装置和安装固定需要确定，凸凹模的材料选用Cr12WoV，工作部分热处理。其冲孔凹模部分刃口采用直壁结构，刃壁高度取h=5mm（由文献〔2〕表2.24取得），漏料部分刃口轮廓向外倾斜，工作部分热处理。其外形图如图5所示。图5落料凸凹模4.3冲孔凸模设计冲孔凸模刃口部分为圆形，通过轴肩方式与固定板固定，凸模的尺寸根据刃口尺寸、卸料装置和安装固定需要确定，凸模的材料选用Cr12WoV，由制件孔径选择B型圆凸模结构，工作部分热处理58～62HRC,刚度和强度达到所需，故不需要校核，工作部分热处理。冲孔凸模尺寸如图6所示。图6冲孔凸模外形图4.4凸模固定板的设计凸模固定板的外形尺寸与卸料板外形尺寸相同，其厚度H1=(1～1.5)D，则有H1=(1～1.5)×8=(8～12)mm取其厚度为12mm，外形图如图7所示。图7凸模固定板4.5拉伸工作部分设计外形尺寸如图8所示图8拉深工作部分尺寸4.6垫板的设计垫板的外形与凸模固定板一致，当凸模与上模板接触面上的压力超过模板材料的许用压力时，则采用垫板，其厚度在3～10取值。冲孔时所承受的压力情况分析：承压力=124.67MPa模板材料取铸铁，由文献〔2〕表2.34得为90～140，。由上分析可知不需垫板。第5章卸料装置的弹性元件5.1橡胶块品种的选择普通橡胶的耐油性很差且易老化，耐油性橡胶的耐油性较好，但存放过久的橡胶板都能使其弹性性能严重变差，应引起注意。为保证卸料正常工作，应使橡胶的预压力Fy大于或等于卸料力Fx，即Fy≥Fx综合考虑，由文献〔7〕表2－26选取牌号3002耐油橡胶，也就是硬度为邵氏60～75A的聚氨酯橡胶，其形状为环形的圆柱体。5.2计算过程①、取模具开启时卸料板高出凸凹模1mm，冲裁时凸模进入凹模1mm，考虑模具刃磨余量为5mm，由课题知材料厚度为0.5mm，所以橡胶的工作行程为h工作=1+1+5+0.5=7.5mm为保证橡胶不过早失去弹性，其允许的最大压缩量不超过自由高度的35％~45%,即；橡胶的预压缩量一般取自由高度10％～15％，即。橡胶的工作行程为则=25～30mm这里取h自由=30mm，=3～4.5mm这里取h预=4mm，橡胶在模具中的安装空间高度为30－4＝26mm。②、假设考虑了模具结构，选用1个环形橡胶，则橡胶所承受的预压力为=1.2KN③、确定橡胶的横截面积A,考虑橡胶块的工作压缩量较小，取预压缩率，由文献〔7〕表2－27查得单位压力。④、确定橡胶的截面尺寸，由于选用的橡胶为环形，其内径d＝200mm。根据横截面积的计算公式得⑤、橡胶块高度的校核当橡胶块用作较大压缩量的弹性元件时，如压料装置中的橡胶块，其应满足。式中，H——橡胶自由高度；D——橡胶块的直径。则有H/D＝30/（243-200）＝0.7故满足要求。第6章卸料螺钉的选用6.1卸料螺钉长度的确定图9中的卸料螺钉长度按下式计算：式中，——模座沉孔处实体厚度，对于铸铁模座，（d为卸料螺钉的公称直径，这里取）；a——固定板厚度14mm和垫板厚度5mm；——预压后弹性元件高度即安装高度26mm。则L=8+14+5+26=53mm因卸料螺钉为标准件，根据应力要求选用圆柱头内六角卸料螺钉M8×55JB/T7650.6图9卸料螺钉安装结构图6.2模座沉孔深度计算图中所示的沉孔深度按下式计算：式中，——螺钉头部高度，由文献〔6〕表5-5查得；——卸料板工作行程，一般取，为板料厚度，即hx=0.5+1=1.5mm；——凸模预计总刃磨量，选取5mm。即h1=6+1.5+5+(3～5)=15.5～17.5mm凸模经刃磨后，在重新安装弹压卸料板时，在螺栓头部应家垫圈，其厚度为刃磨量，特别是橡胶块为弹性元件时更应注意这一点，以免预压量过大损害压力机。模座的上模、下模外形尺寸如图10、11所示：图10上模座图11下模座第7章卸料板卸料板的平面外形尺寸与凹模板相同，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍，则有由文献〔6〕表7.8可选择H2=16mm。卸料板孔与凸模的单边间隙值由文献〔6〕表7.9可得c=0.05。卸料板结构如图12所示。图12卸料板结构示意图图中卸料板导向孔高度，卸料板底面高出凸模底面的。第8章凸模长度的确定凸模长度为：式中，——凸模固定板厚度；——预压状态下卸料橡皮厚度26mm，公式中的是凸模端面进入卸料板的距离；——卸料板的厚度。则有L=16+26+16－0.2=57.8mm凸模承压能力和失稳弯曲极限长度校核；由于凸模比较大所以其强度足够大，从而不必进行强度校核。第9章刚性打料装置的设置9.1推板的设置推板的外形设计如图13所示。材料选用45钢，其刚性满足设计要求。图13推板9.2模柄的选择根据设计需要选择凸缘式C型，材料45#，Φ30×55（直径、深度）。9.3打杆的设置打杆的外形设计如图14所示。材料选用45钢，能够满足刚性要求。图14打杆第10章闭合高度的计算1.计算过程H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7+H8+h式中，——上模座高度30mm——凸模固定板16mm——垫板厚度5mm——凹模高度20mm——卸料板厚度14mm——橡胶垫的高度26mm——凸凹模固定板的高度30——下模座厚度35mm——料厚0.5mm所以得H=30+116+20+14+26+30+35+0.5=176.5mm由于所求闭合高度值超过初选压力机的最大闭合高度，因此压力机改选用型号J23-10，其主要技术参数如下：公称压力：100KN滑块行程：45mm最大闭合高度：180mm最大装模高度：145mm连杆调节长度：35mm工作台尺寸：前后240mm左右370mm模柄孔尺寸：Φ30×55mm第11章模具的总装图模具安装要点：根据复合模的特点,先装上模,再装下模较为合理,并调整间隙,试冲,返修。具体过程如下:11.1上模装配①仔细检查各将要装配零件是否符合图纸要求,形状并作好划线,定位等准备工作。②先将凸模与凸模固定板装配,再与凹模板装配,并调整间隙。③把已装配好的凸模及凹模与上模座,并在次检查间隙是否合理后,打入销钉及拧入螺丝。11.2下模装配①仔细检查各将要装配零件是否符合图纸要求,形状并作好划线,定位等准备工作。②先将凸凹模放在下模座上,再装入凸凹模固定板并调整间隙,以免发生干涉及工件损坏。接着依次按顺序装入销钉,活动挡料销,弹顶橡胶块及卸料板,检查间隙等合理后拧入卸料螺钉,再拧入紧固螺钉,并再次检查调整。③将经调整后的上下模按导柱,导套配合进行组装,检查间隙及其它装配合理后装机进行试冲并根据试冲结果作出相应调整,直到生产出合格制件。总装配图如图15所示。图15装配图总结刚拿到毕业设计的课题是我还是一脸茫然，学了四年的理论知识，拿到一个实实在在的课题，要求全程自己动手，自己查阅，独立设计，当时真是不敢相信自己能够坚持下来。最开始拿着课题发呆，完全没有思绪，不知道从何下手，后来慢慢的查阅资料，图书馆看图册，借手册，感觉自己有点像模像样了，自信也一点一点的多了，于是开始积极的思考，及时的探讨，坚持着一天又一天，思路改了又改，图画了又擦，擦了又画。反复修改的过程是非常痛苦的，但是每次得到一个更好的思路，设计出一个更好的结构后，心里也觉得满满的。实践出真知，通过不知道多少个不眠之夜，终于将