机械制造装配员工培训手册

装配工艺通则1、一般要求1应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等不能装配。2组装1.6以上粗糙度的零件不准使用锉刀必要时在取得检验员的同意下可用“零”号砂布修饰。3压入平键及装卸轴承时不得用铁锤敲打应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。4滑动零件如花键轴和带花键孔的齿轮等应保证能相对地灵活移动未经工艺员和检验员同意不准私自修花键侧面的公差。5在装配高精度主轴和丝杆时必须选配轴承并在已定好的相互位置上标以记号对号装配。6刮研导轨用配合件或检验工具做涂色法检验检验时在全部表面上接触点应均匀。要求在25x25平方毫米面积上滑动导轨不小于68个接触点。7重要固定结合面紧固后用0.04mm塞尺检查不得插入如导轨结合面、滑枕结合面等。8零件加工表面不得有磕碰、划伤、锈蚀特别是工作台表面、滑块、导轨面等。2、部装和总装要求1零件装配前和部装完成后都必须彻底清洗绝不允许有油污、脏物和铁屑存在并应倒去棱边和毛刺。2各配钻孔应按装配图和工艺规定。必须达到正确可靠不得偏斜。部件装配中钻孔和铰孔等工序完成后应将铁屑清除干净才能进行下道工序装配。3齿轮应没有啃住现象变速机构应保证准确变位啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的要求对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位应不超过下列数值啮合齿轮轮缘宽度＜20毫米时轴向错位不得大于1毫米啮合齿轮轮缘20毫米时轴向错位不得超过轮缘的5且不得大于5毫米。4部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好不许有损伤或字迹不清等现象否则应予以更换以确保外观质量。5装配在同一位置的螺钉应保证长短一致松紧均匀。销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱值。6对轴类组件包括齿轮、轴承、垫圈、法兰盘等以及箱体装配均应实行预装达到工艺要求后再进行装配。27外购件必须先经过试验检查合格后才能投入装配。对外供部装件、组合件均应按规定预先单独试验无误后才能投入装配。8高速回转轴在装成前应进行动平衡试验。9组件或部件装好经检验合格后必须加以防护盖罩以防止水、气、污物及其他脏东西进入内部。10机床装配时应注意整机和部件以及组件间的调整工作如摩擦片、皮带、手把、主轴、丝杠等均应仔细调整转动灵活松紧一致符合工艺规定的要求。11装配完成的齿轮箱、变速箱必须按工艺规定从低速、中速到高速进行空转试验及负荷试验每级速度运转不少于2分钟最高速运转达到稳定温度并测量各点如变速齿轮的灵活性、齿轮噪音不得有异常声音不得大于80dbA、轴承的温度试车30分钟轴承温升小于40C并无渗漏现象等。12机床总装应保证全部部件相互位置的精确性和工作的正确性滑动和传动部位的手柄应轻便灵活。13机床空运转前应检查箱体内和部组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。14各管路系统如电器管路和冷却液管路等应按机床外形排列整齐不允许扭曲及损害外形美观。15各管路系统的各处接头不得有漏油、漏水、漏气等现象。16配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等在装配时须涂上机油以便检修和拆卸。17装配完毕后应彻底清除各种油污、脏物和铁屑。3装配的工艺过程1.装配前的准备工作1研究和熟悉装配图的技术条件了解产品的结构和零件作用以及相连接关系。2确定装配的方法、程序和所需的工具。3领取和清洗零件。2.装配装配又有组件装配、部件装配和总装配之分整个装配过程要按次序进行。1组件装配将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。如减速器中一根传动轴就由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件。2部件装配将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件独立机构。如车床的床头箱、进给箱、尾架等。3总装配将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。例如车床就是把几个箱体等部件、组件、零件组合而成。3.装配工作的要求1装配时应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格检查有无变形、损坏等并应注意零件上各种标记防止错装。2固定连接的零部件不允许有间隙。活动的零件能在正常的间隙下灵活均匀地按规定方向运动不应有跳动。3各运动部件或零件的接触表面必须保证有足够的润滑、若有油路必须畅通。4各种管道和密封部位装配后不得有渗漏现象。5试车前应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置试车前从低速到高速逐步进行。4装配技能1、刮研1、用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度的手段与方法叫刮研。通常机床的导轨、拖板滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的刮研平面用于未淬火的工件它的目的是使两个平面之间达到紧密接触能获得较高的形状和位置精度加工精度可达IT7级以上表面粗糙度值Ra0.80.1Mm刮研后的平面能形成具有润滑油膜的滑动面因此能减少相对运动表面间的磨损和增强零件接合面间的接触刚度。刮削精度的检查2、刮刀是刮削工作中的重要工具要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。常用T10A、T12A和GCr15钢制成也可在刮刀头部焊上硬质合金以刮削硬金属。刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面刮刀用于刮削平面可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种曲面刮刀用来刮削曲面曲面刮刀有多种形状常用三角刮刀。3、校准工具校准工具的用途是一是用来与刮削表面磨合以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度提供刮削依据二是用来检验刮削表面的精度与准确性。刮削平面的校准工具有校准平板、校正尺和角度直尺三种4、显示剂显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。它放在校准工具表面与刮削表面之间当校准工具与刮削表面合在一起对研后凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。常用的显示剂有红丹粉加机油和牛油调和和兰油普鲁士蓝加蓖麻油调成5、刮削精度的检查刮削精度的检查常用刮削研点接触点的数目来检查。其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示数目越多精度越高。一级平面为516点/25x25精密平面为1625点/25x25超精密平面为大于25点/25x25平面刮削6、平面刮削有手刮法和挺刮法两种。其刮削步骤为粗刮用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属以很快除去刀痕锈斑或过多的余量。当工件表面研点为46点/25x25并且有一定细刮余量时为止。5细刮用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点进一步改善不平现象。细刮时要朝一个方向刮第二遍刮削时要用45°或65°的交叉刮网纹。当平均研点为1014点/25x25时停止。精刮用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削使研点达2025点/25x25。精刮时常用点刮法刀痕长为5mm且落刀要轻起刀要快。刮花刮花的目的主要是美观和积存润滑油。常见的花纹有斜纹花纹、鱼鳞花纹和燕形花纹等。2、钻孔用钻头在实体材料上加工出孔的操作。钻削的特点是钻头转速高摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高切削量大、排屑困难、易产生振动。钻头的刚性和精度都较差故钻削加工精度低一般尺寸精度为IT11IT10粗糙度为Ra10025。钻头麻花钻麻花钻有直柄和锥柄两种直柄传递的的扭矩较小钻头直径在20mm以内锥柄可以传递较大的扭矩。常用的钻头一般直径大于13mm的都制成锥柄。其尾部采用莫氏锥度。钻头直径大于68mm时时常制成焊接式的工作部分一般用高速钢W18Cr4V制作淬硬至6268HRC热硬性可达550600摄氏度。柄部一般用45钢制作淬硬至3045HRC。直柄钻头最小直径0.25mm最大直径20mm。常用直径213mm之间的规格基本上每增加0.1mm为一种规格还包括2.05mm、2.15mm、2.25mm、2.65mm、3.15mm、3.75mm几种规格。锥柄钻头最小直径6mm最大直径100mm。常用直径1250mm之间的规格基本上每增加0.1mm为一种规格但整数上加0.1的几乎没有如14.1、20.1等等。1麻花钻头的构造麻花钻由柄部、颈部和工作部分切削部分和导向部分组成。麻花钻一般用高速钢W18Cr4V或W9Cr4V2制成淬硬后的硬度为HRC6268。①柄部是钻头的夹持部分用于装夹定心和传递扭矩动力。钻头直径小于12mm时柄部为圆柱形钻头直径大于12mm时柄部一般为莫氏锥度。②颈部是工作部分和柄部之间的连接部分。用作钻头磨削时砂轮退刀用并用来刻印商标和规格号等。③工作部分包括切削部分和导向部分。切削部分切削部分起主要切削作用。它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成。导向部分导向部分有两条螺旋形棱边在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。两条对称螺旋槽起排屑和输送切削液作用。在钻头重磨时导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。6麻花钻头的刃磨①标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致顶角对称顶角符合要求通常为118°±2°。获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为10°14°。横刃斜角为50°55°。两主切削刃长度以及和钻头轴心'线组成的两角要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪斜同时由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡造成钻头很快磨损。两个主后面要刃磨光滑。②标准麻花钻的刃磨方法两手握法右手握住钻头的头部左手握住柄部。钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动同时施加适当的刃磨压力这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动刃磨压力逐渐加大这样就便于磨出后角其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变为保证钻头近中心处磨出较大后角还应作适当的右移运动。刃磨时两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复两后面经常轮换直至达到刃磨要求。钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大并要经常蘸水冷却防止因过热退火而降低硬度。③刃磨检验方法钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求可利用检验样板进行检验。但在刃磨过程中最经常有的还是采用目测的方法。目测检验时把钻头切削部分向上竖立两眼平视由于两主切削刃一前一后会产生视差往往感到左刃前刃高而右刃后刃低所以要旋转180°后反复看几次如果结果一样就说明对称了。钻头外缘处的后角要求可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。近中心处的后角要求可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。划线钻孔的方法1钻孔时的工件划线按钻孔的位置尺寸要求划出孔位的十字中心线并打上中心冲眼要求冲眼要小位置要准按孔的大小划出孔的圆周线。对钻直径较大的孔还应划出几个大小不等的检查圆以便钻孔时检查和借正钻孔位置。当钻孔的位置尺寸要求较高为了避免敲击中心冲眼时所产生的偏差也可直接划出以孔中心线为对称中心的几个大小不等的方格作为钻孔时的检查线。然后将中心冲眼敲大以便准确落钻定心。2工件的装夹工件钻孔时要根据工件的不同形体以及钻削力的大小或钻孔的直径大小等情况采用不同的装夹定位和夹紧方法以保证钻孔的质量和安全。常用的基本装夹方法如下①平正的工件可用平口钳装夹装夹时应使工件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时必7须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持工件钻通孔时工件底部应垫上垫铁空出落钻部位以免钻坏虎钳。②圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线与V形体二斜面的对称平面重合保证钻出孔的中心线通过工件轴心线。③异型零件、底面不平或加工基准在侧面的工件可用角铁进行装夹。由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外故角铁必须用压板固定在钻床工作台上。手枪钻钻孔手枪钻钻孔时先使钻头对准钻孔中心钻出一浅坑观察钻孔位置是否正确并要不断校？蛊鹱昵晨佑牖咴餐帷二枵椒匚缙唤仙倏稍谄鹱甑耐庇昧工件向偏位的反方向推移达到逐步校正如偏位较多可在校正方向打上几个中心冲眼或用油槽錾錾出几条槽以减少此处的钻削阻力达到校正目的。但无论何种方法都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到孔径而孔位仍偏移再校正就困难了。进给操作当起钻达到钻孔的位置要求后即可完成钻孔。手进给时进给用力不应使钻头产生弯曲现象以免使钻孔轴线歪斜钻小直径孔或深孔进给力要小并要经常退钻排屑以免切屑阻塞而扭断钻头一般在钻深达直径的3倍时一定要退钻排屑钻孔将穿时进给力必须减小以防进给量突然过大增大切削抗力造成钻头折断或使工件随着钻头转动造成事故。钻孔时的切削液为了使钻头散热冷却减少钻削时钻头与工件、切屑之间的摩擦以及消除粘附在钻头和工件表面上的积屑瘤从而降低切削抗力提高钻头寿命和改善加工孔表面的表面质量钻孔时要加注足够的切削液。钻钢件时可用35的乳化液钻铸铁时一般可不加或用5—8的乳化液连续加注。钻孔安全注意事项1操作钻床时不可带手套袖口必须扎紧女工必须戴工作帽。2用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙不可用扁铁和手锤敲击以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时必须做好装夹面的清洁工作。3工件必须夹紧特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固孔将钻穿时要尽量减小进给力。在使用过程中工作台面必须保持清洁。4开动钻床前应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。使用前必须先空转试车在机床各机构都能正常工作时才可操作。5钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑必须用毛刷清除钻出长条切屑时要用钩子钩断后除去。钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔或在工件下面垫上8垫铁以免钻坏工作台面。钻头用钝后必须及时修磨锋利。6操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近停车时应让主轴自然停止不可用手去刹住也不能用反转制动。7严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速必须在停车状况下进行。8钻床不用时必须将机床外露滑动面及工作台面擦净并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。9清洁钻床或加注润滑油时必须切断电源。3、攻丝用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法1丝锥丝锥上的标记标记内容一般有制造厂商标、螺纹代号、丝锥公差带代号H4允许不标、材料代号用高速钢制造的丝锥标志为HSS用碳素工具钢或合金工具钢制造的丝锥可不标不等径成组丝锥的粗锥代号第一粗锥1条圆环、第二粗锥2条圆环或顺序号I、II。丝锥的构造主要由柄部和工作部分组成。柄部柄部的方头用来插入丝锥铰手中用以传递扭矩。工作部分工作部分又包括切削部分与校准部分导向部分。切削部分担任主要的切削任务其牙形由浅入深并逐渐变得完整以保证丝锥容易攻入孔内并使各牙切削的金属量大致相同。常用丝锥轴向开34条容屑槽以形成切削部分锋利的切削刃和前角同时能容纳切屑。端部磨出切削锥角使切削负荷分布在几个刀齿上逐渐切到齿深而使切削省力、刀齿受力均匀不易崩刃或折断也便于正确切入。校准部分均具有完整的牙形主要用来校准和修光已切出的螺纹并引导丝锥沿轴向前进。为了制造和刃磨方便丝锥上的容屑槽一般做成直槽。有些专用丝锥为了控制排屑方向做成螺旋槽。加工不通孔螺纹为使切屑向上排出容屑槽做成右旋槽。加工通孔螺纹为使切屑向下排出容屑槽做成左旋槽。丝锥的种类通常分为机用丝锥和手用丝锥。在生产实践中机用丝锥可用于手工攻丝而手用丝锥也可用于机攻攻丝。丝锥按加工螺纹的种类不同有普通三角螺纹丝锥其中M6M24的丝锥为二只一套小于M6和大于M24的丝锥为三只一套按加工方法分有机用丝锥和手用丝锥。丝锥还有粗牙、细牙之分有粗柄和细柄之分有单支、成组之分等径与不等径之分有长柄机用丝锥、9短柄螺母丝锥、长柄螺母丝锥等。成组丝锥切削用量的分配为减少切削力和延长丝锥使用寿命提高耐用度和加工精度通常在攻丝时将整个切削工作量分配给几支丝锥来分别担当切除并按切削顺序分别叫头攻、二攻和三攻。通常手用丝锥中M6M24的丝锥为两支一套小于6和大于24的丝锥为三支一套称为头锥、二锥、三锥。这是因为M6以下的丝锥强度低易折断分配给三个丝锥切削可使每一个丝锥担负的切削余量小因而产生的扭矩小从而保护丝锥不易折断。而M24以上的丝锥要切除的余量大分配给三支丝锥后可有效减少每一支丝锥的切削阻力以减轻工人的体力劳动。细牙螺纹丝锥为两支一组。在成套丝锥中对每支丝锥的切削量分配有两种方式即锥形分配和柱形分配。断丝锥的取出方法在攻制较小螺孔时常因操作不当会造成丝锥断在孔内。如果不能取出或即使取出而使螺孔损坏都将使工件报废。在取断丝锥前都应先将螺孔内的切屑及丝锥碎屑清除干净防止回旋时再将断丝锥卡住。并加入适当的润滑液如煤油机油等来减小摩擦阻力。然后用工具按螺纹的正反方向反复轻轻敲击先使断丝锥产生一定的松动后再着手旋取比较方便。在一般情况下可用狭錾或中心冲抵在断丝锥的容屑槽中顺着退转的切线方向轻轻剔出。也可用在带方榫的断丝锥上拧上两个螺母用钢丝插入断丝锥和螺母间的容屑槽中然后用绞手顺着退转方向扳动方榫把断在螺孔中的丝锥带出来。当断丝锥与螺孔楔合牢固而不能取出时可在断丝锥上焊上便于施力的弯杆或用电焊小心'地在断丝锥上堆焊出一定厚度的便于施力的金属层然后用工具旋出也可用电火花加工慢慢地将丝锥熔蚀掉或用乙炔火焰或喷灯使断丝锥加热退火然后用钻头钻掉。丝锥攻螺纹工作原理用丝锥