大道快速化改造工程质量通病防治措施方案

城北大道快速化改造工程CB03标质量通病防治措施方案PAGEPAGE75城北大道快速化改造工程CB03标（K9+398～K11+035）质量通病防治措施方案路桥华祥国际工程有限公司昆山市城北大道快速化改造工程CB03标项目经理部2010年8月城北大道快速化改造工程CB03质量通病防治措施一、工程概况1.1工程介绍昆山市城北大道位于昆山市中北部，大致呈东西走向，西起阳澄湖畔，东至太仓边界。本次城北大道快速化改造工程西起张家港大桥东桥头，沿老路向东，经皇仓泾，跨越长江路后结束，全长6.82km。本标段为CB03标段，范围为K9+398~K11+035，共长1.637km，共含高架桥1座890m（8联），上下匝道桥2座共240m（2联），小桥1座24m，人行天桥1座及路基灰土施工等。本标段范围内有北门路、昆北路、紫竹路等3个平交口，沿线还有高压线等众多管线需要尽快拆迁。主要工作量包括混凝土64000m³,钢筋8500T，路基土方24万m³。本标段合同总造价1.67亿元，工期为2010年8月至2011年9月。1.2技术标准与主要工程数量1.2.1设计技术标准设计速度：80km/h汽车荷载标准：公路-I级抗震烈度：7级路基宽度：58.5m1.2.2主要工程数量桥梁工程：跨线桥1座；地面道路桥1座；天桥1座其中桩基Ф1.5的数量249根，Ф1.2的为56根，Ф1.0的为76根。桥梁工程（一）、混凝土质量通病的分析和防治混凝土工程施工过程中,经常发生蜂窝、麻面等质量通病。影响结构安全如何最大限度地消除质量通病,保证工程结构安全,是工程质量管理部门最关注的问题。我项目部特成立混凝土质量攻关小组结合工作实践,对混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。一）、均匀沉降裂缝（1）原因分析裂缝多属贯穿性的,走向与沉降情况有关,一般与地面呈45°～90°方向HYPERLINK"/fazhan/"发展,裂缝宽度与荷载大小有较大关系,而且与不均匀沉降值成比例。产生不均匀沉降裂缝的原因是由于结构和结构下面的地基未经夯实和没有进行必要的加固处理,或地基受到破坏,使浇筑后地基产生不均匀沉降,另外由于模板支撑没有固定牢固以及过早地拆模,也会引起不均匀沉降裂缝。（2）预防措施1、对软硬地基、松软土、填土地基应进行必要的夯实与加固。2、避免在较深的松软土或回填土上预制构件,如预制应压实加固。3、构件预制场地不应设在冻土上,周围应做好排水措施。（3）治理方法1、模板表面应清理干净,不得有杂物;隔离剂涂刷均匀,不得漏刷;浇筑混凝土前模板应浇水充分湿润,模板缝隙应严密;混凝土应分层均匀振捣密实,直到排出气泡为止。2、表面做粉刷的,可不处理,表面不粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比无石子砂浆,将麻面抹平压光。二）、蜂窝混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。（1）产生的原因1、混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。（2）防治的措施1、认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。2、小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。三）、露筋：（1）现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋裸露在结构构件表面。（2）产生的原因：1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。（3）防治的措施：1、浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。2、表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。四）、麻面（1）现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。（2）产生的原因1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；3、摸板拼缝不严，局部漏浆；4、模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面；5、混凝土振捣不实，气泡未排出，在模板表面形成麻点。（3）防治的措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。五）、孔洞（1）现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。（2）产生的原因：1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。2、未按顺序振捣砼，产生漏振。3、砼离析，或严重跑浆。4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。（3）防治的措施：1、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；2、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。六）、缝隙、夹层（1）现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。（2）产生的原因：1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；3、混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。（3）防治的措施：1、认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。2、缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理七）、缺棱掉角（1）现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷（2）产生的原因:1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；2、低温施工过早拆除侧面非承重模板；3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；4模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。（3）防治措施:1、木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。2、缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。八）、表面不平整（1）产生的原因:1、混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。2、模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。3、混凝土未达到一定强度时,就上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。（2）防治措施:严格按施工规范操作,浇筑混凝土前应根据水平控制标志弹线,浇筑中用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,并应支撑在坚实地基上和有足够的支承面积,防止浸水,以保证不发生下沉;混凝土强度达到1.2N/mm2以上,方可在已浇筑结构上走动。九）、强度不足，均质性差同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。1、产生的原因：（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。（4）冬期施工拆模过早，或早期受陈。（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水，或受外力砸坏。2、混凝土强度不足的防治措施（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。（二）、钻孔灌注桩常见的质量通病及防治由于钻孔灌注桩的施工环节较多,技术要求高,工艺较复杂,需要在一个较短的时间内快速完成水下灌注混凝土隐蔽工程的灌注,无法直观的对质量进行控制,人为因素的影响较大,若稍有疏忽,很容易出现一些质量病害,甚至造成病桩、断桩等重大质量事故,危及桩基工程的安全。故我项目部从分析桩基病害的成因入手,现场控制桩身质量病害的技术方法。1．钻孔灌注桩常见的质量通病钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候,以桩顶位置所受的压力最大,下部承受的压力相对较小。但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反,往往是上部混凝土的强度低,中下段混凝土的强度高,若不严格控制,容易出现桩上段强度达不到质量要求的情况。除此之外,还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷,造成桩基承载力的下降,影响到工程HYPERLINK"/GroupIndex.aspx?no=gaoceng"结构的安全。2．影响成桩质量的原因分析2.1影响桩身上部强度的原因分析(1)按照施工规范的规定,钻孔后要彻底清除孔底的淤泥,但在实际施工过程中,很难将淤泥彻底清除,于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时,孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的,先灌入的混凝土顶升于孔的上面,这样就容易出现桩上段强度较低的现象。(2)浇灌混凝土时,若导管插入混凝土之内过深,浇注速度又较快,则容易在孔体深部沉积较多的骨料,加上振捣过程所造成的混凝土的离析,也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。2.2影响其他桩身质量的原因分析(1)混凝土浇注施工中,若导管插入混凝土内过浅(<1.5m),则成桩过程中混凝土的上升就不是顶升式的,而是摊铺式的,这时,泥浆、泥块就容易混入混凝土中,进而影响到桩身的质量。除此之外,若HYPERLINK"/Sub06.aspx"设计的桩身直径过小,则混凝土上翻时就会受到孔壁的限制,从而使桩体产生空洞、蜂窝缺陷。(2)钻孔灌注桩的承载力主要表现为桩周摩阻力,而桩周摩阻力与孔壁形状和护壁质量密切相关。在施工过程中,孔壁的形状是由钻头旋转速度、钻杆下降速度和土质等因素决定的,泥浆性能(包括容重、黏度胶体率、砂率等指标)愈好、高程越高,越能保护好护壁,其桩周摩阻力愈大,但施工难度加大,费用也相应提高。(3)在钻孔成孔、拆除钻杆泥浆、停止循环至吊放钢筋笼、浇灌水下混凝土的全过程中,施工环节多,时间长,会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量。静置的时间越长,淤积的淤泥越多。(4)混凝土在水下浇灌的过程中,其流动性、初凝时间、黏聚性能会变得更差,若稍有疏忽,很容易产生空洞、蜂窝、离析、夹泥甚至断桩的质量缺陷。3．成桩质量的控制3.1桩上段强度的保证措施为保证桩上段强度达到要求,应从下述几方面采取相应的质量保证措施:(1)依据桩径和桩底的浓度,正确确定出第一斗混凝土的体积,一般可取1.5～2.0m3,也可以按桩身的设计体积的10%加以控制。(2)成桩质量与桩身的浇注高度有关,一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0m。待凿去高出部分的混凝土后,剩余部分不应有浮浆和夹泥,混凝土标号应符合设计要求,否则要返工重浇。(3)导管插入混凝土内的长度应适宜,一般为2～6m,长桩可相应有所增加。3.2桩身质量的保证措施(1)工程施工前,应先做2个以上的试验钻孔,通过检测钻孔的孔径、垂直度、孔壁稳定性和孔底沉淤等指标,用以核对所选HYPERLINK"/GroupIndex.aspx?no=yhscd"设备、工艺方法是否符合技术要求。检测时,孔壁的稳定时间应≮12h,检测数目≮2个。对一些重要工程,可视情况相应增加测径数量。(2)护壁用的泥浆应满足护壁要求,液面需高于地下水位0.5m以上,有条件时,以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大,则不仅护壁性能差,而且因其容重较大,势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲,当在黏土或亚黏土中成孔时,可注入清水以原土造浆护壁,控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时,应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时,应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5之间。施工过程中,应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标,使浇注前孔底500mm以内泥浆的相对密度≯1.25,含砂率≯8%,黏度≯28Pa·s。对一些直径<1m的小直径桩,即使在泥浆停止循环期间,也要使孔内保持合理的泥浆液面。(3)在混凝土灌注前的一段时间里,须保证孔壁的稳定性,不能有缩颈或孔壁塌落现象发生。为保证孔底沉渣厚度达到规范的技术要求(端承桩≤50mm、摩擦端承桩及端承摩擦桩≤100mm、摩擦桩≤300mm),以免影响桩的承载力,钻孔到HYPERLINK"/Sub06.aspx"设计持力层以后,要对泥浆进行循环稀释来降低相对密度,以清除泥浆中悬浮的砂子、石渣。除此之外,还要使用真空泵通过管道伸向桩底吸走端部沉渣,要求严格时,在安放钢筋笼后、下放导管之前仍要进行吸渣处理。(4)吊放入孔的钢筋笼不得碰撞壁孔,不得有变形损坏。吊放后,先将钢筋笼在垂直位置上固定好,然后进行第二次清孔,检测孔底的淤泥厚度,符合规定后,于0.5h之内开始混凝土的灌注HYPERLINK"/GroupIndex.aspx?no=shigong"施工。3.3混凝土灌注施工的技术要点因为水下混凝土施工的隐蔽性强,很容易产生松散、离析、缩颈等混凝土质量缺陷,因此,必须着重控制水下混凝土的浇注质量,包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面。(1)完成钻孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑,不宜过长;混凝土的浆体浓度要恰当,浇灌量不得低于设计值,不然会降低泥浆的置换率造成夹泥。(2)导管口距孔底要保持400mm左右的距离,旋转时要精确测量,反复校核。当球塞被压出导管并灌下一定数量的混凝土后,应将导管缓慢下降100～200mm,使灌注初期导管被混凝土埋入的深度尽可能加大,以保证底层的混凝土质量。(3)在灌注过程中,要严格把握施工进度和时间,经常地略微提升导管,以使混凝土均匀注入。导管埋入混凝土的深度一般控制在1～3m之间且不得<1m,每间隔15～20min,要对混凝土面和导管沉入深度进行一次测量和校核。(4)若施工过程中发生了混凝土堵塞导管的现象,一般是由于材料规格或配合比选取不当,或者是因为导管漏水漏浆导致管内混凝土与管壁的摩擦力增大、流动性降低造成的,要分清原因有针对性地加以解决,切不要无控制地靠提管消除堵塞。3.4桩身质量的验收灌注桩质量的检验内容和方法应符合规范的规定,通常检测承载力采用桩荷试验或大应变动测法,而检验桩身质量一般是通过对钻芯样实施超声波检测进行检验,抽查数量不少于总桩数的10%,若工程需要时,还可相应增加检验数量直至逐根检查。4．结语钻孔灌注桩有许多优点,但由于施工环节多,工艺复杂,成桩质量有可能受到多种因素的干扰和制约,严重时会导致桩身承载力的明显降低,甚至造成病桩、断桩等重大质量事故。为了确保成桩质量和桩基工程的安全,必须对钻孔灌注桩的施工全过程进行严格的质量控制和检测,发现问题及时采取措施予以补救。三、钢筋常见的质量通病及防治钢筋分项中存在的质量通病存在于钢筋制作和钢筋绑扎中，主要有以下几项：1、钢筋原材质量通病现象：1）钢筋表面锈蚀。2）钢筋品种、强度等级混杂不清。3）钢筋表面裂纹、截面扁圆。原因分析：1）钢筋保管不良，受雨雪的侵蚀，存放期过长，停工时间过长。2）一个工程同时用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋，在存放加工过程中未分别堆放。3）钢筋的轧制工艺有缺陷。防治措施：1）钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土或砖垫起，离地面200mm，钢筋存放时间不能过长，现场存放的钢筋应采取必要的遮盖措施。2）对于同一个工程同时使用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋时，应设立两个加工场地，分别加工，并对加工好的半成品，进行明确的标示，以免乱用。3）对进场的钢筋应严格检查，当发现有以上质量缺陷时，应及时通知供货商，并在加工过程中将有缺陷的钢筋挑出，严禁用在工程的主要受力构件中，如有缺陷的钢筋比较多时，应将钢筋做退场处理。4）钢筋加工好厚应及时用于工程，否则应对钢筋半成品进行覆盖，当钢筋有片状老锈时，应用钢丝刷或除锈机进行除锈。2、钢筋加工质量通病现象：1）冷拉钢筋强度不足，2）伸长率不合格。3）剪断尺寸不准或被剪断的钢筋断头不平。4）箍筋不方正、成型尺寸不准。原因分析：1）钢筋原材性能不佳，控制冷拉率过小或控制应力过小。2）钢筋原材含碳量或表现在强度上过高，控制冷拉率过大或控制应力过大。3）切断机定尺卡活动或刀片缝隙过大。4）箍筋边长成型尺寸与图纸误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐对齐。防治措施：1）检验钢筋的材料强度情况，由试验结果确定钢筋的控制应力和冷拉率。当强度指标小于技术标准规定值的冷拉钢筋属于不合格品，必须降级使用或用于非受力部位。2）切断机应紧定尺卡扳的紧固螺栓，并调整固定刀片与冲切刀片的水平间隙。对于剪断尺寸不准的钢筋所在部位和剪断误差，确定钢筋是否可用或返工。3）应重新校核箍筋的下料单，并重新做好箍筋样品，定好箍筋各边的弯曲长度。当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋可以重新将弯折处直开，再行弯曲，对于其他品种的钢筋，不得直开后再弯曲。3、闪光焊接质量通病现象：1）钢筋接头弯折或偏心。2）钢筋与电极接触处钢筋被烧伤。原因分析：1）钢筋下料端头歪斜，电极变形太大或安装不准确。焊机夹具晃动太大。2）钢筋与电极接触处洁净程度不一致，加紧力不足，局部区域电阻很大，电极变形，或变压器级数过高。防治措施：1）钢筋端头弯曲时应予以矫直或切除，并经常保证电极的外形，变形较大时应及时修理或更新。夹具晃动较大时，应及时维修。2）钢筋端部130mm长度范围内，焊前应清除锈斑污物，电极应经常修整，焊接时，夹具应夹紧。4、电渣压力焊质量通病现象：1）焊接接头轴线偏移大于0.1d或2mm，接头弯折角度大于40。2）焊包不均，大的一面融化金属很多，小的一面其高度不足2mm，或者是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。原因分析：1）钢筋短部上下不在一直线上；夹具长期使用磨损严重；顶压时用力过大，使上钢筋晃动或位移；焊后夹具放松过早，焊头未冷却，使上钢筋倾斜。2）钢筋端头倾斜过大而熔化量不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀；焊剂填装不均。防治措施：1）钢筋端部不直部分切除或调直，两钢筋夹持于夹具内上下应同心；钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大；焊接完成后应在停焊约2min后再卸夹具，以免钢筋倾斜。2）当钢筋端头倾斜过大时应提前将倾斜部分割除，焊接时应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化，并将焊剂填装尽量均匀。5、夹渣现象：焊缝中有非金属夹渣物原因分析：1）通电时间短，上钢筋在融化过程中还未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出。2）焊接电流过大或过小。3）焊剂熔化后形成的熔渣黏度大，不宜流动。4）顶压力太小。5）上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。防治措施：1）应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间。2）更换焊剂或加入一定比例的萤石，以增加熔渣的流动性。6、咬边现象：咬边的缺陷症状为焊包厚薄不均焊包与钢筋未融合产生缺口。原因分析：1）焊接时电流太大，钢筋融化过快。2）上钢筋端头未压入熔池中，或压入深度不够。3）停机太晚，通电时间过长。防治措施：1）钢筋端部融化到一定程度后上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。接电流和通电时间是电渣压力焊接的重要参数，不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间可延长。7、未熔合现象：上下钢筋在接合面处没有很好地熔合在一起，即未为熔合。原因分析：1）焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。2）焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。3）焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。预防措施：1）在引弧过程中应精心操作，防止操纵杆提得太快和过高，以免间隙太大发生断路灭弧；但也应防止操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路。2）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。3）及时修理焊接设备，保证正常使用。治理方法：发现未熔合缺陷时，应切除重新焊接。8、钢筋保护层过大现象：钢筋保护层用仪器探测时，保护层的厚度超过设计规定的大小甚至超出规范规定的允许偏差。原因分析：1）梁底垫块漏垫或垫块被压碎。柱钢筋绑扎时垫块太少或在模板支设时混凝土垫块被取掉。板钢筋绑扎时马凳高度不够，马凳数量过少，刚度不够。2）钢筋绑扎完后，梁梁板钢筋未采采取保护措施施，在浇筑混混凝土时钢筋筋被踩下。防治措施：1）严格控制混凝土土中钢筋的保保护层厚度，梁梁、柱侧面钢钢筋采用专门门的塑料保护护卡做钢筋保保护层，板负负筋采用Φ12螺纹钢筋制制成的通长马马凳（特别是是在梁两侧及及负筋端部加加通长马凳）。2）柱主筋在楼板处处一定要控制制好柱筋的轴轴线和保护层层厚度以及柱柱筋的间距，因因此在高出板板混凝土面的的20cm和50cm处在柱筋上上各绑扎一道道焊好的定位位箍筋，主筋筋与箍筋扎牢牢，以免混凝凝土浇筑后主主筋偏移。3）钢筋绑扎、验收收完毕，应立立即沿输送泵泵管的两侧用用竹笆或20cm宽的木板铺铺好走道，并并严禁踩踏板板负筋，混凝凝土浇筑时在在负筋上用长长X宽约为50X1550cm的木胶板铺铺设，以便混混凝土工人走走动，避免直直接踩在钢筋筋上也方便了了工人的操作作。4）在有梁的位置用用φ8的钢筋插在在梁中间，混混凝土表面找找平时，操作作工人踩在梁梁上或无负筋筋处操作，并并用木板的两两端部钉上ΦΦ16钢筋做成条条板，工人找找平时在条板板上操作。5）混凝土浇筑时安安排好钢筋看看护人员，发发现钢筋有踩踩踏坏的及时时修复。四、模板质量通病病防治措施现象：1、轴线位位移、结构变变形；接缝不不严，砼浇筑筑时产生漏浆浆，砼表面出出现蜂窝，严严重的出现孔孔洞、露筋；；模板内残留留物清理不干干净，拆模后后砼中有缝隙隙及垃圾杂物物。原因分析：1）轴线测放产生误差差；2）模板根部、顶部固固定不牢，发发生偏位后未未及时纠正；；3）支模时，未拉水平平、竖向通线线，竖线校核核不准；4）模板钢度较差，水水平拉杆间距距过大，对拉拉螺栓、木楔楔使用不当或或松动；5）模板周转次数多，木木模干缩造成成裂缝或整修修不到位；6）模板制作粗糙，加加工拼缝不严严；7）梁、柱交接部位，接接头尺寸不准准、错位；8）钢筋绑扎完毕，模模板未采取措措施冲洗；9）封膜前未进行清扫扫；10）柱根部、梁柱接头头最低处未留留清扫孔，无无法进行清扫扫。防治措施1）模板支设前对模板板轴线进行复复核验收，确确认无误后方方可支模；2)模板施工过过程中加强过过程巡视，检检查其水平、竖竖向控制线的的准确性；3)混凝土浇筑筑前，对模板板垂直度、轴轴线、支架、顶顶撑、螺栓进进行抽测验收收，发现问题题及时处理；；4)模板制作或或安装过程中中加强巡视检检查，对周转转次数多、破破损严重或整整修不合格的的模板禁止使使用；5)模板验收时时，重点加强强对梁柱交接接部位和模板板接头处拼缝缝严密性的检检查，并采取取有效措施整整改。2、蜂窝，角部漏浆浆现象：混凝土结构构局部酥松，砂砂浆少，石子子多，使结构构受力截面受受到削弱，强强度和耐久性性降低，梁、柱柱棱角漏浆。原因分析：1）混凝土配合比不当当，混凝土搅搅拌时间不足足，未拌均匀匀，和易性差差，振捣不密密实。2）混凝土下料不当，一一次下料过多多或过高，未未设串筒，造造成石子与砂砂浆离析。3）模板支设不牢，加加固不紧，造造成混凝土浇浇筑后角部涨涨模。4）模板接缝处未贴双双面胶条，造造成模板接缝缝不严而漏浆浆。预防措施及治理方方法1）严格计量混凝土材材料的重量，按按配合比的数数量搅拌。2）冬期施工混凝土的的搅拌时间应应延长为常温温的0.5~1倍,使混凝土搅搅拌均匀。3）当柱高度大于2米米时，应采用用串通疏导混混凝土，以免免产生离析，并并在混凝土浇浇筑前在柱底底部坐浆（同同混凝土配合合比的减石子子水泥砂浆）5-10ccm，并分层振振捣。4)对于梁柱边边角漏浆，在在混凝土浇筑筑时应派人加加强查看模板板，发现有漏漏浆处及时用用木楔子将漏漏浆处的模板板挤紧。5)模板接缝处处贴好双面胶胶条。3、柱根部烂根，出出现错台现象：柱根部300cm范围出现蜂蜂窝麻面现象象，柱上下两两段表面出现现高低差，一一般是柱上半半部比下半部部高。原因：1)混凝土振捣捣柱根部未振振捣充分，产产生漏振，2)柱混凝土土浇筑前未进进行坐浆，混混凝土浇筑时时离析，石子子在下，造成成烂根3)柱模板下下部在混凝土土接茬处与原原混凝土接缝缝不严，或混混凝土浇筑完完振捣时模板板涨模造成漏漏浆，出现高高低错台。防治措施：1)柱混凝土在在浇筑前及时时坐浆（厚度度为5-10ccm的减石子水水泥砂浆），混混凝土振捣时时应伸到柱底底部充分振捣捣。2)柱混凝土出出现高低错台台的处理，可可将柱模板在在支模时向下下加长50cm并在模板与与混凝土接头头处贴一圈双双面胶带，并并加一道柱箍箍，以免混凝凝土涨模和漏漏浆。4、酥松脱落现象：混凝土结构构构件浇筑脱脱模后，表面面出现酥松、脱脱落现象，表表面强度比内内部要低很多多。原因分析：1)模板未浇水湿湿透，或湿润润不够，混凝凝土表层水泥泥水化的水分分被吸去，造造成混凝土脱脱水酥松。2)冬期低温浇筑筑混凝土，浇浇灌温度低，未未采取保温措措施，结构混混凝土表面受受冻，造成酥酥松、脱落。防治措施：1)表面较浅的酥酥松脱落，可可将酥松部分分凿去，洗刷刷干净充分湿湿润后，用1：2的水泥砂浆浆抹平压实。2)较深的酥松脱脱落，可将酥酥松部分凿去去，洗刷干净净充分湿润后后支模，用比比混凝土高一一强度等级的的细石混凝土土浇筑，强力力捣实，并加加强养护。5、发现冻害裂缝的的处理措施现象：混凝土冻涨涨裂缝的外观观主要表现在在结构构件表表面沿主筋、箍箍筋方向出现现宽窄不一的的裂缝，深度度一般到主筋筋，周围混凝凝土酥松、剥剥落。原因分析：1）主要是冬期施工混混凝土结构构构件未保温，混混凝土早期遭遭受冻结，将将表层混凝土土冻涨，解冻冻后钢筋部位位变形仍不能能恢复，而出出现裂缝、剥剥落。防治措施：1）对一般不大于0..2mm的裂缝可用用环氧胶泥封封闭，对较宽宽较深的裂缝缝，用环氧砂砂浆补缝或再再加贴环氧玻玻璃布处理，对对表面酥松较较严重的裂缝缝，应将剥落落酥松的部分分凿去，加焊焊钢丝网后，重重新浇筑一层层细石混凝土土，并加强养养护。五、梁板质量通病病防治措施1、梁、板体裂缝形成原因：1）、预制梁底底模或支架基基础不密实或或强度较低，引引起不均匀沉沉降导致梁体体裂缝。现浇浇箱梁支架不不均匀沉降引引起梁体开裂裂。2）、用用标准养护的的砼试块强度度作为施加张张拉的条件，当当标准养护的的试块强度达达到设计的张张拉强度时，由由于梁板养护护条件不同于于标准养护，其其强度可能尚尚未达到设计计的张拉强度度，如果进行行张拉，易导导致大梁负弯弯矩区产生裂裂缝。3）、砼砼石子的最大大粒径过小、级级配差使砼的的弹性模量偏偏小。4）、波波纹管道于梁梁宽方向的偏偏位造成梁端端负弯矩偏心心而引起的预预应力梁端部部侧面有纵向向裂缝。5）、波波纹管竖偏位位过大，造成成零弯矩轴偏偏位。6）、冬冬季施工时，蒸蒸气养护升温温或降温速度度过快，易引引起大梁的温温差裂缝。7）、堆堆放时支点位位置不当造成成大梁处于受受扭状态产生生裂缝甚至剪剪断。8）、梁梁板出坑起吊吊不规范，与与底模表面吸吸力过大而裂裂缝。防治措施：1）、应对底模或支架架基础进行预预压，加强基基础的强度、刚刚度和稳定性性，坚持现浇浇箱梁支架按按设计要求预预压和沉降测测量，并应保保留完整的记记录。2）、砼砼石子的最大大粒径不宜过过小。3）、保保证砼有较好好的级配。4)、坚坚持砼的弹性性模量试验。5)、应将控制张拉的的抗压强度试试块与梁同条条件养护，待待强度达到规规定值方可张张拉。6)、波波纹管位置应应符合设计要要求。7)、钢钢绞线张拉顺顺序应符合设设计规定。8)、蒸气养护应准备备测温装置，控控制降温在5。C∽10。C/h，做好升温温、恒温、降降温记录。9)、梁梁堆放时支点点位置应对称称，斜撑应设设于翼板跟部部，不能撑于于翼板外缘。10)、梁板出坑坑应从一头轻轻吊，消除底底模表面间真真空后再双点点起吊。2、梁、板体预应力损损失过大形成原因：1)、未及时进行孔道道压浆而导致致钢绞线锈蚀蚀。2)、压压浆不饱满或或水泥浆强度度低引起握裹裹力不够。3)、在在孔道水泥浆浆强度未达到到梁板自身砼砼强度的60%也未超过22Mpa时即进行吊吊运，导致水水泥浆开裂，握握裹力降低。4)、压压浆后未及时时封锚导致锚锚端锈蚀。5)、用用电弧焊或氧氧焊割断已张张拉的钢纹线线。防治措施：1)、应在张拉后144d内进行孔道道的水泥压浆浆，并应保留留孔道压浆记记录。做好水水泥压浆的抗抗压试块。2)、在在孔道水泥压压浆强度达到到梁板自身砼砼强度的60%且大于22Mpa时才能进行行吊运。3)、压压浆后应及时时封锚。4)、用砂轮等冷切割割方式割断钢钢绞线。3、梁的起拱值偏大或或偏小形成原因：1)、波纹管竖向偏位位过大，造成成零弯矩轴偏偏位，则最大大正弯矩发生生变化较大导导致梁的起拱拱值过大或过过小。2)、用用标准养护的的砼试块弹性性模量作为施施加张拉的条条件，当标准准养护的试块块强度达到设设计的张拉强强度时，由于于梁板养护条条件不同，其其弹性模量可可能尚未达到到设计值，导导致梁的起拱拱值大。3)、砼砼弹性模量不不稳定导致梁梁的起拱值不不稳定。4)、钢钢绞线的自检检频率不够，钢钢绞线张拉双双控的伸长值值指标计算时时弹性模量值值均采用2×1055Mpa或采用其他他批次的钢绞绞线的弹性模模量值大于实实际钢绞线的的弹性模量值值时，则计算算伸长量值偏偏小，这样造造成了实际应应力不够。当当计算所采用用的钢绞线的的弹性模量值值小于实际钢钢绞线的弹性性模量值时，则则计算伸长量量值偏大，将将造成超张拉拉。实际预应应力超过设计计预应力易引引起大梁的起起拱值大，且且出现裂缝。5)、未未推算初应力力伸长值，而而是在施加应应力之前设置置一个零点至至初应力时的的位移作为初初应力伸长值值，不符合规规范规定。则则导致钢绞线线实际伸长值值小于要求伸伸长值，造成成了实际预应应力不够，起起拱值小于设设计值。6)、持持荷时间不足足。防治措施：1)、波纹管的的安装定位应应准确。2)、控控制张拉的试试块应与梁板板同条件养护护。3)、增加钢绞线的自自检频率。伸伸长值的计算算采用同批钢钢绞线弹性模模量的实测值值。4)、张张拉时应将钢钢绞线10%∽20%σk之间的测量量伸长值作为为初应力10%的伸长值，一一般待张拉到到10%σk时相对于一一基准点量一一长度，再等等到张拉到20%σk时相对于该该基准点量一一长度，两长长度之差ΔL2即为初应力力时的推算伸伸长值。5)、应按要求的时间间持荷。4、梁体混凝土出现空空洞形成原因：1)、钢筋较密砼振捣捣不实。2)、配配合比设计不不合理。3)、因因锚板为倒坡坡倾向梁端，其其后面砼不易易浇筑，由于于振捣不够，砼砼出现空洞。防治措施：1)、调整混凝土配合合比，如减小小集料粒径、增增加砼混合料料坍落度、掺掺入减水剂。2)、应采用小直径的的振捣棒加强强振捣，改进进浇筑工艺。5、板梁支座脱空形成原因：1)、支座高程未控制制好。2)、支支座垫石顶的的砂浆还未干干，即放好支支座安装梁。3)、预预制板梁底板板翘曲。防治措施：1)、板梁安装之前应应做好测量工工作；调整支支座到规定高高程。2)、应应待支座垫石石顶的砂浆达达到一定强度度后再安放板板梁。3)、预制板梁底板应应平整，无翘翘曲。6、桥梁伸缩缝损坏形成原因:1)、浇筑砼强度低。2)、砼砼未及时养护护。3)、伸缩缝安装不合合格。4)、砼未达到强度，开开放交通。防治措施:1)、确保砼强度合格格后开放交通通。2)、砼砼应及时养护护。3)、根据施工气温和和设计要求设设置安装时的的缝宽，接缝缝钢筋与梁、台台钢筋焊接顺顺序应符合设设计规定。7、桥头跳车形成原因：（1）原因分析桥头跳车原因是由由于桥台为刚刚性体，桥头头路基为塑性性体，在车辆辆长期通过的的影响及路基基填土自然固固结沉降下，桥桥台与桥头路路基形成了高高差导致桥头头跳车。主要要影响因素有有：1）台后地基强度与与桥台地基强强度不同、台台后填料自然然固结压缩；；2）桥头路堤及堆坡坡范围内地基基填前处理不不彻底；3）台后压实度达不不到标准，高高填土引道路路堤本身出现现的压缩变形形；4）路面水渗入路基基，使路基土土软化，水土土流失造成桥桥头路基引道道下沉；回填填不及时积水水而引起的桥桥头回填土压压实度不够；；5）工后沉降大于设设计容许值；；6）台后填土材料不不当，或填土土含水量过大大；7）软基路段台前预预压长度不足足，软基路段段桥头堆载预预压卸载过早早，软基路段段桥头处软基基处理深度不不到位，质量量不符合设计计要求。(2)防治措施1）重视桥头地基处处理，采用先先进的台后填填土施工工艺艺。选用合适适的压实机具具，确保台背背及时回填，回回填压实度达达到要求。2）改善地基性能，提提高地基承载载力，减少差差异沉降。保保证足够的台台前预压长度度。连续进行行沉降观测，保保证桥头沉降降速率达到规规定范围内再再卸载。确保保桥头软基处处理深度符合合要求，严格格控制软基处处理质量。3）有针对性的选择择台后填料，提提高桥头路基基压实度。如如采用砂石料料等固结性好好、变形小的的填筑材料处处理桥头填土土。4）做好桥头路堤的的排水、防水水工程，设置置桥头搭板。5）优化设计方案、采采用新工艺加加固路堤。六、砌体分项砌体分项为主体施施工的最后一一道工序，对对后期装修影影响很大，因因此对砌体的的质量问题应应加以重视，以以免对后期的的装修带来麻麻烦砌体分项项的质量问题题主要有一下下几点。1、砖缝砂浆不饱满满，砂浆与砖砖黏结不良现象：砌体水平灰灰缝砂浆饱满满度低于80%，竖缝出现现瞎缝或透明明缝。原因分析：1）墙体砌筑前，砌砌块未浇水或或浇水的程度度不够，砌块块太干，砌筑筑时砌块吸走走沙浆中的水水分导致砂浆浆和易性差，砌砌块表面的粉粉屑未冲掉，从从而阻碍了砌砌块与砂浆的的黏结，造成成水平灰缝砂砂浆饱满度低低于80%。2）用铺浆法砌筑，有有时因铺浆过过长，砌筑速速度跟不上，砂砂浆中的水分分被底砖吸收收，使砌上的的砖层与砂浆浆失去黏结。3）砌砖铺水平缝砂砂浆时，未将将竖缝灰单独独塞满，砌筑筑完后又未将将竖缝重新塞塞实。防治措施：1）墙体砌筑前应提提前将砌块浇浇水湿润，红红砖浇水深度度深度不小于于20mm，加气混凝凝土砌块在砌砌筑前适量浇浇水，并在砌砌筑时再在砌砌块上淋水湿湿润。2）墙体砌筑采用“三一”砌法代替铺铺浆法，并在在铺灰时随手手将竖缝填塞塞密实。2、砖缝与砖之间出出现裂缝现象：砂浆与砌体体之间出现缝缝隙原因分析：1）砂浆稠度小，比比较干，砂浆浆硬化使体积积缩小出现裂裂缝。2）加气混凝土砌块块在砌筑前未未浇水或浇水水不足。防治措施：1）适当增加砂浆的的塌落度，以以保证良好的的和易性。2）加气混凝土砌块块在砌筑前提提前半天浇水水湿润，湿润润至加气混凝凝土块表面30mm左右，并在在砌筑前适当当浇水，保证证混凝土的含含水率，以免免砌块表面太太干将砂浆中中的水吸走，造造成砂浆与砌砌块之间产生生裂缝。3、砌块灰缝大小不不匀现象：砌体灰缝虽虽未超过规定定允许值，但但水平或竖向向灰缝大小不不匀。原因分析：1）工人操作不注意意，对灰缝大大小控制不严严。2）竖向灰缝没有标标尺，仅靠目目测灰缝的大大小，造成偏偏差比较大。3）水平灰缝皮数杆杆画线不准确确，或画线比比较粗造成拉拉线偏差大防治措施：4）加强工人的质量量意识和施工工水平，砌筑筑时应随时检检查，发现问问题及时纠正正。5）竖向灰缝的控制制采用15mm厚的木胶板板进行控制，使使竖向灰缝仅仅能塞进木胶胶板的厚度，该该方法可控制制灰缝在+1mm内。6）水平灰缝控制的的皮数杆应量量测准确，皮皮数杆材料应应不变形不弯弯曲。7）画皮数杆应用圆圆珠笔或细铅铅笔，不用红红蓝铅笔以免免画的线条比比较粗。以上为各分项存在在的主要的质质量通病，虽虽然通病存在在面广，容易易发生，但只只要我们在平平时的工程施施工中，加强强施工管理管管理和施工操操作，以上问问题还是可以以避免或将问问题降低到最最低点的。道路工程道路工程质量通病病受设计、施施工、材料、以以及交通、环环境等因素的的影响，而没没有严格按规规范进行选料料与施工是当当前的主要原原因。在防治治方法上虽已已有很多成功功经验，但在在反射裂缝防防治及混凝土土路面修复等等诸多问题上上尚缺乏有效效、耐久、实实用的解决方方法，因此更更应精心设计计与施工，以以消除或延缓缓病害的发生生。底基层和基层一．．路拌石灰土土、石灰粉煤煤灰土底基层层和基层1．1混合料不均均匀1．现象混合料出现现花料，灰、土土分布不匀。2．原因分析（1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。（2）直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。（3）上的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。3．防治措施（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。反复5～6遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。1．2混合料强度达不到到要求1．现象混合料取样样送试验室做做标准强度试试验，强度不不能达到规范范或设计要求求。原因分析（1）混混合料配合比比确定不当或或现场未按规规范或设计要要求的配合比比施工。（2）石灰质量量未达到规范范要求，或因因存放时间过过长，品质下下降，造成混混合料强度达达不到要求。（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，防治措施（1）以以工地实际使使用的材料，重重新检验或修修改配合比。（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0．5％～1．0％。（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。1．3压实度不足1．现象石灰土、二二灰土压实后后，表面轮迹迹明显，经检检测，压实度度末达到要求求。2．原因分析（1）压压实机具选用用不当或碾压压层太厚。（2）碾压遍数数不够。（3）含水量过过多或过少。（4）下卧层软弱。3．防治措施（1）石石灰土和二灰灰土基层应选选用12t以上的压路路机或振动压压路机碾压。压压实厚度在115cm以下下时，可选用用12～15t的压路机碾碾压；压实厚厚度在15～20cm时，应应采用18～30t的三轮压路路机碾压；压压实厚度超过过上述时，应应分层碾压；；压实机具应应轻、重配备备，碾压时注注意先轻后重重。（2）混合料摊摊铺后应在1～2天内充分碾碾压完毕，并并保证一定的的碾压次数，直直至碾压到要要求的密实度度为止，同时时表面无明显显轮迹。一般般需碾压6一7遍；路面的的两侧应多压压2～3遍。（3）当含水量量过高或过低低时，应采取取措施，在达达到最佳含水水量（或略高高，但不超过过2％）时才碾碾压。（4）石灰或二二灰稳定土施施工前，应对对其下卧层进进行严格检查查，确保质量量达到规范要要求，否则易易引起许多不不良后果。1．4碾压时弹簧1．现现象在碾压过程程中，混合料料出现弹簧现现象。2．原因分析析（1）碾压时，混合料料含水量过高高。（2）下卧层过软，压压实度不足或或弹簧。3．防治措施（1）混混合料拌和时时应控制原材材料的含水量量，如土壤过过湿应先行翻翻晒，并宜采采用生石灰粉粉，以缩短晾晾晒时间，降降低混合料的的含水量；如如粉煤灰过湿湿，应先堆高高沥干，一般般二、三天即即可。（2）施工时应注意气气象情况，摊摊铺后应及时时碾压，避免免摊铺后碾压压前的间断期期间遭雨袭击击，造成含水水量过高以致致无法碾压或或勉强碾压引引起弹簧。（3）当石灰土土和二灰土过过干时，可洒洒水闷料后再再进行碾压，水水量应予控制制并力求均匀匀，避免局部部地方水量过过多造成弹簧簧。（4）碾压时应遵循先先轻后重的原原则。（5）混合料摊铺前，应应对下卧层的的质量进行检检查，保证下下卧层的压实实度，若有“弹簧”现象应先处处理后再做上上层。1．5碾压时发生龟裂1．现象石石灰土、二灰灰土在碾压或或养护过程中中出现局部或或大面积龟裂裂。2．原因分析析（1）石灰土或二灰土土含水量严重重不足。（2）土块未充分粉碎碎或拌和不匀匀。（3）下卧层软弱，在在压实机械碾碾压下出现弹弹簧。（4）养生期间，有重重车通过，引引起结构层破破坏。3．防治措施施（1）混合料在拌和碾碾压过程中，应应经常检查含含水量。含水水量不足时，应应及时洒水。应应使混合料的的含水量等于于或略大于最最佳值时进行行碾压。（2）加强混合料粉碎碎和拌和，对对不易粉碎的的粘土宜采用用专用机械，并并可采用二次次拌和法。对对超尺寸土块块予以剔除。（3）无论石灰土或二二灰土基层，均均应保证下卧卧层的充分压压实，对土基基不论路堤或或路堑，必须须用10～15t三轮压路机机或等效的碾碾压机械进行行碾压检验（压3～4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。（4）养生期间，应禁禁止重型车辆辆通行。1．6未结成整体1．现现象混合料经碾碾压养生一定定时间后，仍仍较松散，未未结成板体。2．原因分析（1）石灰质量差或掺掺加量不足。（2）压实度不足。（3）冬季（气温低55℃）施工，气气温偏低，强强度增长缓慢慢。3．防治措施（1）施工前，应对石石灰质量进行行检验，避免免使用存放时时间过长的石石灰或劣质石石灰，消解石石灰应在两周周内用完。（2）进行充分的压实实，达到规定定的压实度。（3）冬季施工应尽量量避免；必须须施工时应注注意养护，防防止冰冻，并并封闭交通。一一般在气候转转暖后，强度度会继续增长长；必要时可可选用外掺剂剂，以提高早早期强度；或或采用塑料薄薄膜或沥青膜膜等覆盖措施施养生，保持持一定湿度，加加速强度增长长。1．7横向裂缝1．现象石石灰土、二灰灰土结构层在在上层铺筑前前后出现横向向裂缝。2．原因分析析（1）结构层由于干缩缩和温缩而产产生横向裂缝缝；混合料碾碾压含水量越越大，越易开开裂。（2）有重车通通行。未筑上上层的石灰土土、二灰土基基层，不能承承担重车荷载载的作用，当当重车通过时时，易造成损损坏，产生裂裂缝，尤其当当下卧层的强强度不足和在在养生期间更更易产生强度度性裂缝。（3）横向施工接缝，包包括结构层成成型后再开挖挖横沟所发生生的接缝，是是最易产生横横向裂缝的薄薄弱面。（4）结构层横穿河没没处由于沉陷陷或重车作用用所引起的裂裂缝。3．防治措施（1）工过程中应严格格控制混合料料的碾压含水水量，使其接接近于最佳含含水量，以减减少结构层干干缩。（2）混合料碾压完毕毕后，应及时时养生，并保保持一定的湿湿度。不应过过于、过湿或或忽干忽湿。养养生期一般不不少于7天，有条件件时可采用塑塑料膜覆盖。（3）混合料施工完毕毕后，应尽早早铺筑上层。在在铺筑上层之之前，应封闭闭交通，严禁禁重车通行。（4）延长施工段落，减减少接缝数量量。做好接缝缝处理，使新新旧混合料相相互密贴。缩缩短接缝两侧侧新旧混合料料铺筑的时间间间隔。（5）产生横向裂缝时时，通常不做做处理。缝宽宽时可用沥青青封缝，以防防渗水和恶化化。1．8表面起皮松散1．现象灰土结结构层施工完完毕后，表面面起皮，呈松松散状。2．原因分析（1）碾压时含水量不不足。（2）碾压时为弥补厚厚度或标高不不足，采用薄薄层贴补。（3）碾压完毕，末及及时养护即遇遇雨雪天气，表表面受冰冻。3．防治措施（1）施工时应在最佳佳含水量左右右碾压，表面面干燥时，应应适量洒水。（2）禁止薄层贴补，局局部低洼之处处，应留待修修筑上层结构构时解决；如如在初始碾压压后发现高低低不平，可将将高处铲去，低低处翻松（须须10cm以上上）、补料摊摊平、再压实实。碾压过程程中有起皮现现象，应及时时翻开重新拌拌和碾压。（3）灰土施工时应密密切注意天气气情况，避免免在雪、霜冻冻较严重的气气候条件下施施工。（4）灰土表面发生起起皮现象后，应应予铲除，其其厚度或标高高不足部分，可可留待修筑上上层结构时解解决。1．9平整度不符合要求求1．现象灰灰土基层施工工完毕后，经经平整度检测测，不能达到到规范或设计计要求。2．原因分析（1）下卧层平整度不不好，造成灰灰土基层松铺铺厚度不匀，影影响平整度。（2）摊铺碾压过程中中，未采取适适当措施，提提高平整度。（3）接缝未处理好。3、防治措施（1）灰土结构层施工工前，应对下下卧层的平整整度进行检验验，平整度很很差时，可先先用部分灰土土罩平，然后后进行灰土结结构层施工。（2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。人工摊铺时应拉线，仔细整平。如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。料堆处应彻底翻松、整平。（3）边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平。卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。（4）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5～8m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。l．10回弹弯沉达不到设设计要求1．现象灰土结构层层施工完毕经经过一定龄期期后，进行弯弯沉检验，达达不到规范或或设计要求。2．原因分析（l）下卧层强度差。（2）灰土基层未充分分碾压密实，强强度、厚度不不足。（3）低温或雨季，强强度增长缓慢慢。3．防治措施（l）灰土结构层施工工前，一定要要对下卧层的的施工质量进进行检查，确确保下卧层的的施工质量。（2）混合料配合比和和压实度要严严格掌握，确确保质量。（3）低温和雨雨季，灰土结结构层强度增增长缓慢，一一旦温度回暖暖或雨季过后后，强度会恢恢复增长，但但需要一定的的养护。二．石灰粉煤灰稳稳定粒料2．1混合料配合比不稳稳定1．现象厂拌混混合料的“骨灰比”，二灰比及及含水量变化化大，其偏差差常超出允许许范围。混合合料的色泽不不一，含水量量多变。在现现场碾压2～3遍后，出现现表面粗糙，石石料露骨或过过分光滑。现现场取样的试试件强度离散散大。2．原因分析析（1）采石厂供供应的碎石级级配不准确，料料源不稳定；；料堆不同部部位的碎石由由于离析而粗粗细分布不均均、影响了配配比、外观及及强度。（2）消解石灰灰含水量过大大、粉煤灰含含水量受料源源（池灰）及及气候影响，灰灰堆与灰顶含含水量不一，都都影响了混合合料含水量和和拌和的均匀匀性。（3）拌和场混混合料配合比比控制不准，含含水量变化对对重量影响未未正确估算；；计量系统不不准确或仅凭凭经验按体积积比放料，甚甚至连续进料料和出料，使使混合料配合合比波动。（4）混合料放放到堆场时，由由于落差太高高造成离析；；出厂又末翻翻拌，加剧了了配合比变化化。现场摊铺铺时，由于人人工或机械原原因造成粗细细分离。3．预防措施施（1）骨料级配配必须满足设设计要求，采采购时应按规规定采购，进进料时进行抽抽检，符合要要求后使用。（2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消介石灰的含水量应控制在30％左右，呈粉状使用。（3）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的±5％误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。（4）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。（6）加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。4．治理方法（1）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。（2）局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。2．2混合料含水量波动动大1．现象送至工工地的混合料料含水量不均均匀，忽高忽忽低，无法正正常摊铺、碾碾压，给施工工时的放样，松松铺系数的确确定，摊铺、碾碾压带来困难难，影响设计计标高、平整整度、压实度度的有效控制制。2．原因分析析（1）消石灰、粉粉煤灰含水量量偏大或偏小小，失去控制制。（2）混合料拌拌制时，加水水过多。（3）混合料堆堆置时间过长长而造成混合合料过干。（4）混合料出出厂时，未经经翻堆而造成成含水量不均均匀。3．预防措施施（1）混合料的的出厂含水量量应控制在混混合料的最佳佳含水量上浮浮2～5％的范围内内，根据天气气清况（气温温、晴雨）取取值。（2）供料单位位应搭建石灰灰、粉煤灰防防雨棚，以利利含水量控制制。面积一般般不小于5000m2，按1：2比例分隔。当当露天堆放的的石灰粉煤灰灰含水量偏大大时，棚内材材料可作备用用。（3）混合料堆堆放时间不应应超过规定的的时间（如24h），若遇雨雨，料堆应有有遮盖物，并并停止生产。4．治理方法（1）出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。（3）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。2．3混合料离析1．现现象混合料粗粗细料分布不不匀，局部骨骨料或细料比比较集中，骨骨料表面无细细料粘附或粘粘附不好。混混合料离析会会造成平整度度不好和结构构强度不均匀匀等病害。22．原因分析析（1）混合料拌拌和时含水率率控制不好，过过干或过湿。（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。（3）混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。（4）皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。（5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。3．预防措施（1）混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。（2）拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。（3）皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。4．治理方法（1）出厂前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂。（2）混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。（3）进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。2．4混合料摊铺时离析析1．现象（1）用摊铺机机摊铺后，摊摊铺机两侧骨骨料明显偏多多，压实后，表表面呈现带状状露骨现象。（2）人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。2．原因分析（1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。（2）摊铺机的摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。（3）人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。3．预防措施（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。（2）摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。（3）根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2／3。摊铺速度不大于4m／ruin。（4）非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。（5）严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。4．治理方法（1）机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰。扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。（2）基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。（3）离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。2．5混合料碾压时弹簧簧1．现象混合料料碾压时不稳稳定、随着碾碾轮隆起，脚脚踩上去如橡橡皮土。2．原因（1）土基或下下卧层弹簧，基基础承载力不不足。（2）混合料含含水量偏大，细细料过多。33．预防措施施（1）铺筑混合合料前，必须须对土基或下下卧层进行检检测，达到质质量要求后才才能铺筑。否否则应进行处处理或加固。（2）混合料中的二灰用量及含水量，应符合设计。如摊铺时发现个别料车含水量过高，应另行堆放，集中处理，不应混摊在一起。4．治理方法（1）产生弹簧的地方，必须将混合料翻挖掉。若土路基“弹簧”，应将“弹簧”上清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑。铺筑时，应将周边混合料刨松，与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理应在一周之内完成，以利新老结构联结。（2）混合料过湿造成“弹簧”，则应停止碾压，并进行翻松晾干至接近最佳含水量时进行碾压。2．6基层表面灰浆过厚厚1．现象基层表表面灰浆过多多，雨天泥泞泞，晴天尘土土飞扬。2．原因（1）混合料中中二次用量过过多。（2）混合料含含水量偏大，碾碾压时二灰浆浆翻至表面。（3）碾压时，人为地浇水、提浆，造成表面二灰过多。3．防治措施（1）在拌制混合料时，应严格按照规定的配合比进行拌制，尤其是应控制二灰的用量。（2）严格控制混合料的出厂含水量，送至工地混合料的含水量应控制在较最佳含水量大2％～5％范围内，具体应根据天气情况确定。以摊铺完毕后混合料能接近最佳含水量为度。（3）在接近最佳含水量（＋2％—－1％）时进行碾压。碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应注意混合料有否冒浆，若有，应采用静压，以防止过多的二灰冒至表面。（4）严禁采用浇水提浆碾压。当摊铺好的混合料过于时，可适当洒水，但不允许浇水，并用轻压路机普压一遍，然后用振动压路机先静后振，直至压实。不能边浇水边振压，使二灰浆水大量冒出。2．7基层压实度不足11．现象压实度度不合格或合合格率低。开开挖样洞可看看到骨料松散散、不密实。2．原因分析（1）碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。（2）碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。（3）下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。（4）混合料配合比不准，石料偏少、偏细，二灰偏多。（5）混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。3．防治措施（1）碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行，一般先用轻型压路机（8～12t）稳压三遍，再用重型压路机（12～16t）复压6～8遍，最后用轻型压路机打光，至少两遍。（2）严格控制压实厚度，一般不大于20cm最大不超过25cm。（3）严格控制好混合料的配比和混合料的均匀性，以及混合料的碾压含水量。（4）对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度的试验，通过试验来确定或修正混合料标准密度。（5）下卧层软弱或发生“弹簧”时，必须进行处理或加固。（6）加强现场检验，发现压实度不足，应及时分析原因，采取对策。2．8施工接缝不顺1．．现象基层表表面拼缝不顺顺直，或在拼拼缝处有明显显高低不平。2．原因分析（1）先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。（2）先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。（3）摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。先铺段边缘的成型密度较低；后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。3．防治措施（1）精精心组织施工工，尽可能减减少施工段落落和纵向拼缝缝，减少接缝缝。（2）在分段碾碾压时，拼缝缝一端应预留留一部分不压压（3～5m）以防止止推移、影响响压实，同时时又利于拼接接。（3）摊铺前，应应将拼缝处已已压实的一端端先翻松（长长度约0.5～lm）至松铺厚厚度，连同未未压部份及新新铺材料一起起整平碾压，使使之成为一体体。对横向接接缝压路机可可以横向碾压压以利端部压压实。（4）人工摊铺铺时，尽可能能整个路幅摊摊铺，以消除除纵向拼缝。摊摊铺机摊铺时时，应考虑新新铺的一端要要与已摊好的的结构层有00.5m左右右的搭接，发发现接缝局部部漏料应随即即修整。待第第二幅摊好后后，再开始第第一幅的碾压压，以防止碾碾压时的横向向推移。2．9施工平整度不好11．现象压实后后表面平整度度不好，不符符合质量验收收标准。2．原因分析析（1）人工摊铺铺时没有按方方格网控制平平整度，只靠靠肉眼在小面面积内控制平平整，大面积积就无法控制制。（2）机铺时不不能均匀行驶驶、连续供料料，停机点往往往成为不平平点。由于分分料器容易将将粗料往二边边送，压实后后形成“集料窝”，影响平整整度。（3）混合料系系由几家单位位供应放级配配区别较大，影影响松铺系数数和压实系数数；混合料的的含水量不均均匀，混合料料离析，粗细细不匀，均对对平整度产生生不良影响。（4）下卧层不平，混合料摊铺时虽表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。3．预防措施（1）非机辅时，在基层两侧及中间设立标高控制极，纵向每5m设一个断面，形成网格，并计算混合料摊铺量。以此作为控制摊铺的基准和卸料的依据。（2）机辅时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度的2／3以上。（3）类同或同一厂家的料铺在同一段上，不要混杂；不同厂家的料松铺系数应由试验确定；混合料配比应稳定，含水量均匀，以减少供料离析程度。（4）下卧层的平整度应达到验收要求。（5）卸料后宜及时摊铺，若堆放时间较长，摊铺时，应将料堆彻底翻松，使混合料松浦系数均匀一致。（6）用铲车、推土机摊铺时，其行驶路线应该均匀，不应随意加铺混合料，以防松紧不一。（7）摊铺好以后，应进行摊铺层平整度修整。然后进行碾压。4．治理方法先进行初压，初压后，若发现局部平整度不好，超高部分凿平，低凹部分可将其至少翻松至10cm以上，再加混合料，摊平碾压密实。严禁贴薄层。2．10表面起尘松散1．．现象基层表表面局部有松松散石子或灰灰料，干燥时时尘土飞扬，雨雨天时泥浆四四溅。2．原因分析析（1）混合料级级配灰量多，特特别是在高温温季节表面干干燥快，养护护不及时使表表面二灰松散散。（2）碾压时洒洒水多，表面面冒浆干燥后后导致起壳松松散。（3）混合料养养护期不足、强强度未充分形形成就通车，将将表面压坏使使二灰和石料料松散。（4）施工中为为了表面平整整，有意在表表面撒一层灰灰，此层灰无无法形成整体体而松散。（5）摊铺不均均匀，骨料集集中处有松散散现象。3．防治措施施（1）混合料摊摊铺要均匀，不不得有粗细料料集中现象。（2）混合料在最佳含水量时碾压，碾压时不得有意提浆和表面洒灰。（3）碾压成型的混合料必须及时洒水养护或洒透层沥青或作沥青封层，保持混合料表面处于湿润状态。养护期不得少于两周。（4）混合料在养护期要封锁交通。强度形成后应严格控制重车通过。若要少量通车，应作沥青封层或表面处治。4．治理方法（1）在摊铺上层前将表面松散部分扫清，露出骨料，必要时可用水冲净。2．11混合料不结硬和弯弯沉值达不到到要求1．现象养生期期满后，混合合料不结成板板体，有松软软现象，基层层弯沉值超过过设计规定。2．原因（1）采用了劣质石灰或石灰堆放时间较长，游离氧化钙含量少，或石灰未充分消解、遇水后膨胀，造成局部松散。（2）冬季施工，气温低或经受冰冻，影响了强度的发展。（3）混合料碾压时，含水量过小，辗压时不成型，影响强度增长。（4）混合料碾压时，发生“弹簧”，甚至产生龟裂，压实度不足使混合料不结硬或强度低下。3．防治措施（1）在拌和混合料之前，应检查所用消解石灰的质量，高等级道路及需提前开放交通的道路，应采用三级以上的块灰，充分消解，石灰的质量标准见附录。（2）一般道路可采用石灰下脚发或化工厂的电石渣，但禁止使用游离氧化钙含量低于30％的石灰。（3）石灰应先消解先用，后消解后用，以防止石灰堆放时间过长而失效。一般不宜超过半个月。（4）混合料施工气温应在5℃以上；若冬季施工时，应掺加早强剂，以提高其早期强度。（5）混合料辗时含水量应严格控制在允许范围内，避免过干或过湿，并确保达到应有的压实度。（6）弯沉值达不到设设计值时：ll）若弯沉虽虽未达设计要要求，但有一一定的强度，则则可延长养护护时间，进一一步观测。一一般来说，冬冬季混合料强强度增长比较较缓慢，但天天气转暖后强强度会迅速增增长。2）现现场挖挖取样品，做做室内标准状状态下无侧限限饱水抗压强强度试验，若若抗压强度明明显低于规范范要求，应进进行具体分析析，如无特殊殊施工原因，则则应翻掉置换换。2．12横