机械加工工艺规程设计概述 4

机械加工工艺规程设计

第一节概述一、什么是机械加工工艺规程?是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。工艺规程由一个或若干个顺序排列的工序组成二、机械加工工艺规程的作用？（1）工艺规程是指导生产的主要技术条件。（2）工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据。（3）工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。三、制订工艺规程所需的原始资料？①产品的全套装配图和零件工作图②产品验收的质量标准③产品的生产纲领④毛坯资料⑤现场生产条件⑥应尽可能多了解新工艺、新方法四、工艺规程的设计原则？①技术要求必须保证②生产纲领要能够满足③工艺成本最低④尽量减轻工人劳动强度五、设计工艺规程的步骤？①阅读图纸；了解产品、熟悉零件②工艺审查③选择毛坯④拟定机械加工工艺路线⑤确定设备和相应的工艺装备⑥确定各主要工序的技术要求和检验方法⑦确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差。⑧确定切削用量⑨确定时间定额⑩填写工艺文件第二节工艺路线的制订制订工艺路线考虑的主要问题？（1）怎样选择定位基准？（2）怎样确定加工方法？（3）怎样安排加工顺序、热处理工序、检验等其他工序？一、定位基准的选择?粗基准—加工的起始工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准，则该表面称为粗基准。精基准—利用已加工过的表面做为定位基准。1、粗基准的选择A．保证相互位置要求的原则：为保证不加工表面与加工表面之间的相互位置关系，应首先选择不加工表面作粗基准，若零件上有多个不加工表面，则应选择其中与加工表面相对位置要求较高的不加工表面为粗基准。B．合理分配加工余量的原则：对于具有较多加工平面的工件，粗基准选择时，应考虑合理地分配各表面的加工余量。a.应保证各加工表面有足够的余量应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准b.对于某些重要表面，为了尽可能使其加工余量均匀，应选择该主要毛坯面作粗基准。C.便于装夹工件的原则：为了使定位稳定、可靠，夹具结构简单，操作方便，作为粗基准的表面应不是分型面，应尽可能平整光洁，且有足够大的尺寸。D．不得重复使用的原则：同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次，因为粗基准本身都是未经加工的表面，精底低，表面粗糙度数值大，在不同工序中重复使用同一尺寸方向上的粗基准，则不能保证被加工面之间的相互位置精度。2、精基准的选择A．基准重合原则：设计基准作为定位基准。B．基准统一原则：尽可能在多数工序中采用此基准作为定位基准，称为“基准统一”可以各个工序中采用的夹具统一，可减少设计和制造夹具的时间和费用，提高生产率。C．便于装夹原则：保证工件定位稳定，准确，夹紧可靠，夹具结构简单操作方便D．互为基准原则：为了获得均匀的加工余量及较高的相互位置精度，可采用互为基准，反复加工的原则E．自为基准原则：当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀时，可选择加工面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。粗基准选择案例精基准选择案例支架零件加工粗基准和精基准选择案例

二、怎样确确定加工方方法？加工方法的的选择主要要与以下因因素有关：：（1）零件件上的加工工表面的种种类（2）零件件的材料及及毛坯（3）零件件的结构形形式及大小小（4）零件件的生产纲纲领（5）零件件上加工表表面的技术术要求（6）工厂厂的现有生生产设备当以上条件件明确后，，要准确选选择出加工工方法，必必须熟悉一一下几个问问题：1、各种加加工方法的的经济加工工精度经济加工精精度：是指在正常常的加工条条件下，（（包括完好好的机床设设备、必要要的工艺装装备、标准准的工人技技术等级、、标准的耗耗用时间和和生产费用用）所能达达到的加工工精度和表表面质量。。加工精度度和加工成成本的关系系2、熟悉各各种机床的的结构特点点及应用特特点3、了解各各种典型表表面的加工工工艺方案案外圆的主要要加工方案案1、粗车尺寸公差等等级低于IT11,表面粗糙糙度Ra值值大于12.5um外圆。2、粗车——半精车3、粗车——半精车——精车（主要针对对半精车后后没有淬火火的钢件））4、粗车——半精车——精车—精精细车（主要针对对有色金属属）5、粗车——半精车——磨削（主要针对对半精车后后淬火的钢钢件）孔加工方案案的选择1）IT10级以下下的孔钻钻孔即即可2）IT9级实体孔孔孔孔径小于10mm，，可采用钻钻—铰；孔孔径小于30mm，，可用钻模模钻孔，或或钻—扩；；孔径大于于30，一一般采用钻钻—粗镗3）IT8级实实体孔孔孔孔径小小于20mm可可采用用钻一一铰；；孔径径大于于20mm，视视具体体情况况可采采用①①钻一一扩一一铰②②钻——粗镗镗—精精镗③③钻——拉④④淬淬火钢钢的终终加工工采用用磨削削4）IT7级实实体孔孔孔孔径小小于12mm，，一般般采用用钻———粗粗铰———精精铰孔孔径大大于12mm，，可视视具体体情况况，选选择①①钻———扩扩———粗铰铰———精铰铰②②钻钻—拉拉—精精拉③③钻———扩扩（粗粗镗））———粗磨磨———精磨磨5）IT6级实实体孔孔与与IT7级级加工工顺序序列相相同，，再视视具体体情况况分别别采用用精细细镗、、手铰铰、精精磨、、研磨磨、珩珩磨等等精细细加工工方法法。平面加加工方方案Ⅰ：粗粗刨、、粗铣铣、初初磨、、粗车车、粗粗插———加加工非非接触触平面面Ⅱ：粗粗刨→→粗刨刨→刮刮研———适适合加加工未未淬硬硬的各各种导导向平平面Ⅲ：粗粗车——半精精车——磨削削———适合合于盘盘套和和轴类类件端端面的的加工工Ⅳ：初初磨——粗磨磨—精精磨———适适于毛毛坯精精度较较高，，余量量较小小Ⅴ：粗粗铣——精铣铣—高高速精精铣———有有色金金属的的零件件大平平面加加工Ⅵ：粗粗插——精插插———适合合于加加工单单件小小批加加工方方孔，，在键键孔等等内平平面加加工Ⅶ：精精度要要求更更高，，表面面Ra值要要求低低，可可加研研磨。。三、怎怎样安安排工工艺顺顺序？？1、机机械加加工顺顺序的的安排排原则则①先基基准后后基它它②先面面后孔孔③先主主后次次④先粗粗后精精综合以以上原原则，，常见见的机机械加加工顺顺序为为：定定位基基准的的加工工———主要要表面面的粗粗加工工———次要要表面面加工工———主要要表面面的半半精加加工———次次要表表面加加工———修修基准准———主要要表面面的精精加工工2、热热处理理工序序的安安排热处理理按照照其目目的不不同，，分为为预备备热处处理和和最终终热处处理两两大类类：①预备备热处处理：：正火火和退退火可可以消消除毛毛坯制制造时时产生生的内内应力力，稳稳定金金属组组织和和改善善金属属的切切削性性能，，一般般安排排在粗粗加工工之前前；时时效处处理主主要用用于消消除毛毛坯缺缺陷和和机械械加工工过程程中产产生的的内应应力，，一般般安排排在粗粗加工工前后后进行行；调调质处处理可可以改改善材材料的的综合合力学学性，，能获获得均均匀细细致的的索氏氏体组组织，，为表表面淬淬火和和氮化化处理理作组组织准准备。。对硬硬度和和耐磨磨性要要求不不高的的零件件，调调质处处理可可以作作为最最终热热处理理工序序，一一般安安排在在粗加加工之之后，，半精精加工工之前前。②最终终热处处理：：淬火火处理理或渗渗碳淬淬火处处理，，可以以提高高零件件表面面的硬硬度和和耐磨磨性，，常需需进行行预先先正火火及调调质处处理，，淬火火处理理一般般安排排在精精加工工或磨磨削之之前进进行，，当用用高频频淬火火时，，也可可安排排为最最终工工序。。渗碳淬淬火处处理，，适用用于低低碳钢钢和低低合金金钢，，其目目的是是使零零件表表层含含碳量量增加加，经经淬火火后可可使表表层获获得高高的硬硬度和和耐磨磨性，，而心心部仍仍可保保持一一定强强度和和较高高的塑塑韧性性，渗渗碳淬淬火一一般安安排在在半精精加工工之后后进行行。渗氮处处理是是使氮氮原子子渗入入金属属表面面，从从而获获得一一层含含氮化化合物物的处处理方方法渗渗氮可可提高高零件件表面面的硬硬度，，耐磨磨性疲疲劳强强度和和耐蚀蚀性。。渗氮氮处理理温度度低，，变形形小，，应尽尽量靠靠后安安排。。表面处处理（（电镀镀及氧氧化））可提提高零零件的的抗腐腐蚀能能力。。增加加耐磨磨性，，使表表面美美观，，一般般安排排在工工艺过过程最最后进进行。。零件机机械加加工的的一般般工艺艺路线线为：：毛坯坯制造造———退火火或正正火———主主要表表面的的粗加加工———次次要表表面的的加工工———调质质（或或时效效）———主主要表表面的的半精精加工工—次次要表表面加加工———淬淬火（（或渗渗碳淬淬火））———修基基准———主主要表表面的的精加加工。3、辅辅助工工序的的安排排检验是是主要要的辅辅助工工序，，除每每道工工序由由操作作者自自行检检验外外，在在粗加加工之之后，，精加加工之之前，，零件件转车车间前前后，，重要要工序序加工工前后后，以以及零零件全全部加加工完完成之之后，，还要要安排排独立立的检检验工工序。。除检验验外，，去毛毛刺工工序，，清洗洗、防防锈、、去磁磁、平平衡等等，都都是辅辅助工工序。。四、工工序的的集中中与分分散划分工工序时时有两两种不不同的的方法法，即即工序序集中中和工工序分分散工序集集中：：就是是将工工件的的加工工集中中在几几道工工序内内完成成。工序集集中的的特点点：有有利于于保证证各加加工面面间的的相互互位置置精度度、有有利于于采用用高效效设备备、节节省装装夹工工件时时间、、减少少工件件搬动动次数数工序分分散：：就是是将工工件的的加工工内容容分散散在较较多的的工序序内完完成工序分分散的的特点点：各各工序序使用用的设设备和和夹具具比较较简单单、调调整、、对刀刀比较较容易易、对对操作作工人人技术术水平平要求求低工序集集中和和分散散的程程度应应对生生产规规模，，零件件的结结构特特点，，技术术要求求和设设备等等具体体生产产条件件综合合考虑虑后决决定。。五、怎怎样划划分加加工阶阶段？？通常将将工艺艺过程程划分分为粗粗加工工，半半粗加加工，，精加加工三三个阶阶段，，三个个阶段段的目目的不不同。。粗加工工阶段段的目目的：：是尽尽快切切除零零件各各个表表面上上的大大部分分加工工余量量。半精加加工阶阶段的的目的的：继继续减减少加加工余余量，，为主主要表表面的的精加加工作作准备备。精加工工阶段段的目目的：：主要要表面面达到到技术术要求求。精密、、光整整加工工阶段段的目目的：：达到到高精精度要要求。。划分加加工阶阶段的的原因因：①保证证加工工质量量②合理理使用用设备备③便于于安排排热处处理工工序④便于于发现现毛坯坯缺陷陷，保保护精精加工工表面面。但但各要要阶段段划分分不是是绝对对的。。第三节节加加工余余量、、工序序尺寸寸及公公差的的确定定一、怎怎样确确定加加工余余量？？1、加加工余余量的的概念念⑴加工工余量量：从加工工表面面上切切除的的金属属层厚厚度称称为机机械加加工余余量⑵加工工总余余量：：从要加加工的的表面面上切切除全全部多多余金金属层层的厚厚度⑶工序序余量量：完成成某工工序而而从某某一表表面上上切除除的金金属层层厚度度（相邻邻两工工序的的工序序尺寸寸之差差）工序余余量有有单边边和双双边余余量之之分零件非非对称称结构构的非非对称称表面面，其其加工工余量量为单单边余余量工序余余量Zb=工件件某一一工序序前后后尺寸寸之差差Zb=a-b（（b-a)零件对对称结结构的的对称称表面面，加加工余余量为为双边余余量对称的的双边边余量量：轴轴：2Zb=da-db孔：2Zb=db-da因为尺尺寸的的加工工误差差，加加工余余量是是变动动的，，因此此加工工余量量又有有公称（（或基基本））加工工余量量，最最大加加工余余量和和最小小加工工余量量之分分。公称加加工余余量：：前工序序与本本工序序基本本尺寸寸之差差（通通常情情况下下，指指加工工余量量或手手册中中查到到的加加工余余量））最小加加工余余量：：对包容容面，，等于于本工工序最最小工工序尺尺寸与与前工工序最最大工工序尺尺寸之之差；；对被被包容容面，，等于于前工工序最最小工工序尺尺寸与与本工工序最最大工工序尺尺寸之之差。。最大加加工余余量：：对包容容面，，等于于本工工序最最大工工序尺尺寸与与前工工序最最小工工序尺尺寸之之差；；对被被包容容面，，等于于前工工序最最大工工序尺尺寸与与本工工序最最小工工序尺尺寸之之差；；公差带带尺寸寸的标标注：：工序尺尺寸公公差带带，一一般按按规定定“单向入入体”原则则，即即：对被包包容面面，工工序基基本尺尺寸为为最大大极限限尺寸寸，上上偏差差为零零对包容容面，，工序序基本本尺寸寸即为为最小小极限限时，，下偏偏差为为零孔与孔孔（或或平面面）之之间的的距离离尺寸寸应按按对称称分布布标注注毛坯尺尺寸通通常是是正负负分别别标注注的加工余余量和和加工工尺寸寸分布布图2．影影响加加工余余量的的因素素（1））前工工序的的表面面粗糙糙度Ra和和表面面缺陷陷层深深度Ha。。（2））前工工序的的尺寸寸公差差Ta（3）前工工序的相互互位置偏差差ρa（4）本工工序的加工工时的安装装误差εb3．确定加工余余量的方法法（1）计算法非对称加工工面（如平平面）Zb≥Ta+(Ra+Ha)+对称加工面面（如轴或或孔）说明：（a）两个基基本公式应应用时可根根据具体加加工条件简简化（b）光整整加工主要要是降低表表面粗糙度度值。加工工余量只需需要去掉前前工序Ra值就行。。（2）查表修正法法（3）经验估算法法六、工序尺尺寸的确定定（如何正确地地确定工序序尺寸及其其公差）工序尺寸及及其公差的的确定，不不仅取决于于设计尺寸寸及加工余余量，而且且还与工序序尺寸的标标注方法以以及定位基基准的选择择和转换有有关。因此此，计算工工序尺寸时时应根据不不同情况采采用不同的的方法。外圆，内孔孔和某些平平面的加工工，其定位位基准与设设计基准重重合，同一一表面需经经过多道工工序加工才才能达到图图纸要求。。此时，各各工序尺寸寸及公差取取决于各工工序的加工工余量及加加工精度。计算方法：：①先确定各各工序的基基本余量和和各工序加加工的经济济精度，②②然后根据据设计尺寸寸和各工序序余量，从从后向前推推算各工序序基本尺寸寸，直到毛毛坯尺寸，，再将各工工序尺寸的的公差按““单向入体体原则”标标注。案例：材料料45钢，，毛坯是热热轧棒料，，毛坯尺寸：：φ34±±0.5公公差等级级公差差Ra值工工余尺寸寸及公差：：粗车：余余量2.6IT13.0.3912.5φφ31.4-0.39半精车：1.0IT100.103.2φφ30.4-0.10半精磨：0.25IT80.0390.4φφ30.15-0.039精磨：0.15IT60.0130.2φφ30-0.013说明：（1）粗车余余量一般在在表中无法法查出，是是通过毛坯坯余量减去去其余工序序余量之和和计算出来来的。（2）根据据余量，可可向前推出出各工序尺尺寸，各工工序尺寸公公差按“单向入体原原则”标（3）毛坯坯的余量及及毛坯公差差根据毛坯坯生产类型型和结构特特点及生产产厂的具体体条件参照照有关毛坯坯手册。第四节工工艺尺寸链链一、工艺尺尺寸链的定定义1．尺寸链链——互相联联系，且按按一定顺序序排列的封封闭的尺寸寸图形。2．工艺尺寸链链——在机械械加工过程程中，同一一个工件的的各有关工工艺尺寸所所组成的尺尺寸链。自然形成的的尺寸直接获得的的尺寸3.尺寸链的特特征(1)封闭闭性：尺寸链的各各尺寸应构构成封闭形形式,并且且是按照一一定顺序首首尾相接的的。(2)关联联性：尺寸链中的的任何一个个尺寸变化化都将直接接影响其它它尺寸的变变化。二、工艺尺尺寸链的组组成1、环——尺寸链链中的每一一个尺寸称称为尺寸链链中的环。。2、环的分分类：环可分为封封闭环和组组成环，组组成环又分分为增环和和减环。3、封闭环——加工工过程中最最后自然形形成的尺寸寸，称为封封闭环，用用AO表示，一一个尺寸链链中只能有有一个封闭闭环。4、组成环——加工工过程中直直接获得的的尺寸称为为组成环，，又分为增增环和减环环。（1）增环——尺寸寸链的组成成环中，若若其它组成成环不变，，该环增大大时，引起起封闭环相相应增大，，则该组成成环称为增增环。用表表示。（2）减环——尺寸寸链的组成成环中，若若其它组成成环不变，，该环增大大时，引起起封闭环的的相应减小小，则该组组成环称为为减环。用用表示三、增减环环的判定方方法对于环数较较少的尺寸寸链，可以以用增减环环的定义来来判别组成成环的增减减性质。对环数较多多的尺寸链链，可在尺尺寸链图上上，先假设设封闭环为为减环方向向，沿减环环方向绕尺尺寸链回路路一圈，顺顺次给每一一个环画出出箭头，所所得的即为为各组成环环的方向。。（如图））四、工艺尺尺寸链的建建立工艺尺寸链链的核心问题：找出工艺艺尺寸之间间的内在联联系。1．封闭环环的确定：：封闭环不是是在加工过过程中直接接找到的，，而是通过过其它工序序尺寸间接接获得的，，它随着零零件加工工工艺方案的的变化而变变化必须根据零零件的具体体加工方案案仔细分析析2．组成环环的查找:组成环的基基本特点：：加工过程程中直接获获得。而且且对封闭环环有影响的的工序尺寸寸。[一般是指从从定位基准准面（或测测量基准面面）到加工工面之间的的尺寸]查找方法：：从构成封闭闭环的两面面开始，同同步地按照照工艺过程程的顺序，，分别向前前查找该表表面最近一一次加工的的尺寸，之之后再进一一步向前查查找此加工工尺寸的工工序基准的的最近一次次加工时的的加工尺寸寸，如此继继续向前查查找，直到到两条路线线最后得到到的加工尺尺寸的工序序基准重合合，（即两两者的工序序基准为同同一表面））工序1：：以大端面面A定位位，车端端面D得得工序尺尺寸A1，并车车小外圆圆至B面面，保证证尺寸工序2：：以端面D定位，，精车端端面A得得工序尺尺寸A2，并在在镗大孔孔时车端端面C，，使孔深深尺寸为为A3工序3：：以端面D定位，，磨大端端面A保保证全长长尺寸五、尺寸寸链的极极值法计计算的基基本公式式1．封闭闭环的基基本尺寸寸（等于所所有增环环的基本本尺寸之之和减去去所有减减环的基基本尺寸寸之和。。即：2．封闭闭环的中中间偏差差封闭环的的中间偏偏差等于于所有增增环的中中间偏差差之和减减去所有有减环的的中间偏偏差之和和：即3．封闭闭环的极极限尺寸寸封闭环的的最大极极限尺寸寸等于所所有增环环的最大大极限尺尺寸之和和减去所所有减环环的最小小极限尺尺寸之和和封闭环的的最小极极限尺寸寸等于所所有增环环的最小小极限尺尺寸之和和减去所所有减环环的最大大极限尺尺寸之和和。即：4．封闭闭环的上上、下偏偏差封闭环的的上偏差差等于所所有增环环的上偏偏差之和和减去所所有减环环的下偏偏差之和和5．封闭闭环的公公差封闭环的的公差等等于各组组成环的的公差之之和6．封闭闭环的平平均尺寸寸封闭环的的平均尺尺寸等于于所有增增环的平平均尺寸寸之和减减去所有有减环的的平均尺尺寸之和和。即：六、工艺艺尺寸链链的应用用：1、基准准不重合合时工序序尺寸及及公差的的确定（1）测测量基准准与设计计基准不不重合时时尺寸的的换算存在“假假废品””的问题题案例(如图)（2）定定位基准准与设计计基准不不重合时时尺寸的的换算。2、中间间工序的的工序尺尺寸换算算（1）从从尚需继继续加工工表面标标注的工工序尺寸寸计算零件加工工中，有有些加工工表面的的定位基基准是一一些尚需需继续加加工的表表面；当当加工这这些表面面时，不不仅要保保证本工工序对该该加工表表面的尺尺寸要求求，同时时还要间间接保证证从该加加工表面面标注的的工序尺尺寸要求求。例题：（（如图））内孔尺尺寸中40+0.039,键键槽深度度尺寸为为43.3+0.2加工顺序序：①精镗内内孔至φφ39.6+0.062②铣键槽槽深至尺尺寸A1③热处理理④磨内孔孔至φ40+0.039分析：从加工顺顺序可以以看出：：键槽尺尺寸43.3+0.2mm是是间接保保证的，，也就是是在完成成工序尺尺寸φ40+0.039后，，最后自自然形成成的，所所以40+0.2mm是封闭闭环，而而φ39.6+0.062和和φ40+0.039及工序序尺寸A1是加加工时直直接获得得的尺寸寸，为组组成环。（2）产产品中有有些零件件表面需需要进行行渗碳和和渗氮处处理，而而且在精精加工后后还要保保证规定定的渗层层深度。。必须正确确的确定定精加工工前渗层层的深度度尺寸，，因此要要进行类类似的尺尺寸链换换算。例题：衬衬套零件件，孔经经φ145+0.04mm，，精加工工后要求求渗氮层层深度to=0.3+0.2该表面面加工顺顺序为：：①磨内孔孔至φ144.76+0.04②渗氮处处理③精磨孔孔至φ145+0.04并保保证渗氮氮层深度度（如图图）七、工序序尺寸的的图解跟跟踪法当零件的的加工工工序和同同一方向向尺寸都都较多，，工序中中工艺基基准和设设计基准准又不重重合，且且多次转转换工艺艺基准时时，工序序尺寸及及其公差差的换算算会很复复杂。关健是：：用图解跟跟踪法如如何直观观，简便便地建立立工艺尺尺寸链如何绘制制跟踪图图1）画出出工件简简图（当当零件形形状为对对称时，，可只画画出一半半）标出出与工艺艺尺寸链链有关的的设计尺尺寸。从从有关表表面向下下引出表表面线，，代表不不同加工工工序中中有余量量区别的的不同加加工表面面2）按按图左左上方方规定定的符符号，，按加加工的的先向向顺序序依次次标出出定位位基准准，工工序基基准，，工序序尺寸寸及加加工余余量，，加工工余量量的剖剖面线线按““单向向入体体”方方向标标出3）在在下方方标出出零件件图纸纸要求求的尺尺寸。。（该零件件的加加工顺顺序:(1)以大大端面面E定定位车车小端端面A，尺尺寸为为A1，E面留留磨余余量0.2mm；车车外圆圆及台台阶面面C，，尺寸寸为A2。。（2））以台台阶面面C定定位车车内孔孔端面面D，，尺寸寸为A3；；镗孔孔车内内端面面B，，尺寸寸为A4。。（3））以小小端面面A定定位磨磨大端端面E，尺尺寸为为A5。确定各各工序序的工工序尺尺寸及及公差差。1、确定各各封闭闭环和和组成成环。。工序序尺寸寸都是是加工工中直直接得得到的的，是是组成成环，，设计计要求求尺寸寸一般般都可可以看看成是是间接接得到到的，，是封封闭环环2、从图纸纸设计计尺寸寸或加加工余余量（（封闭闭环））的两两端出出发，，沿零零件表表面引引线同同时垂垂直向向上跟跟踪，，当遇遇到圆圆点时时就通通过继继续向向上跟跟踪，，当遇遇到尺尺寸箭箭头时时，就就沿箭箭头拐拐弯，，经过过该尺尺寸线线到末末端后后垂直直转弯弯继续续向上上跟踪踪，直直至两两条跟跟踪线线在加加工区区内汇汇合封封闭为为止。。八、平平面尺尺寸链链计算算例如：：如图图为箱箱体零零件的的工序序简图图，其其中两两孔I－II之之间的的中心心距L∑=100±±0.01，ββ＝30°°，Lx＝＝86，Ly＝＝50。由由于两两孔是是在座座标镗镗床上上加工工，为为了保保证满满足孔孔距尺尺寸对对于于座标标尺寸寸Lx,Ly,应应控制制多大大公差差？列出尺尺寸链链图（（如图图b）），它它由L∑、、Lx、、Ly三三尺寸寸组成成的封封闭图图形。。其中中L∑∑是加加工结结束后后才获获得的的，故故是是封闭闭环，，Lx、Ly是是组成成环。。若把把Lx、Ly向向尺尺寸寸线上上投影影，就就将此此平面面尺寸寸链转转化为为三尺尺寸组组成的的线性性尺寸寸链了了（如如图c）。。第五节节时间间定额额和提提高生生产率率的途途径一、时时间定定额1、定定义：：指在在一定定的生生产条条件下下，规规定生生产一一件产产品或或完成成一道道工序序所需需消耗耗的时时间。。2、时时间定定额的的组成成（1））基本本时间间t基：直接接改变变生产产对象象注意：：对切切削加加工来来说，，基本本时间间就是是切去去金属属所消消耗的的时间间，同同时不不同的的加工工方法法其计计算公公式也也不同同。（2））辅辅助助时时间间：：为为实实现现工工艺艺过过程程而而必必须须进进行行的的各各种种辅辅助助动动作作所所消消耗耗的的时时间间。。主要要包包括括：：装装、、卸卸工工件件；；开开动动、、停停止止机机床床；；改改变变切切削削用用量量；；测测量量工工件件尺尺寸寸；；退退刀刀等等基本本时时间间和和辅辅助助时时间间总总和和称称为为操操作作时时间间（3））布布置置工工作作地地时时间间：：工工人人照照管管工工作作地地所所消消耗耗时时间间（（更更换换刀刀具具；；润润滑滑机机床床；；清清理理切切屑屑；；收收拾拾工工具具等等））（4））休休息息和和生生理理需需要要时时间间：：恢恢复复体体力力和和满满足足生生理理需需要要所所消消耗耗的的时时间间（5））准准备备和和终终结结时时间间：：生生产产一一批批产产品品的的零零部部件件，，进进行行准准备备和和结结束束工工作作所所消消耗耗的的时时间间包括括熟熟悉悉工工艺艺文文件件、、领领取取毛毛坯坯、、安安装装刀刀具具和和夹夹具具、、调调整整机机床床和和刀刀具具；；加加工工完完后后拆拆下下和和归归还还工工艺艺装装备备、、发发送送成成品品等等；；二、、提提高高生生产产率率的的工工艺艺途途径径1、、缩缩短短基基本本时时间间（1））提提高高切切削削用用量量（（例例如如刀刀具具材材料料的的改改变变））（2））采采用用复复合合工工步步多刀刀单单件件加加工工；；单单刀刀多多件件或或多多刀刀多多件件；；2、、减减少少辅辅助助时时间间和和辅辅助助时时间间与与基基本本时时间间重重合合3、、减减