QC成果提高汽车卸车效率课件

提高汽车卸车效率

提高汽车卸车效率1小组概况小组名称二车间技术攻关QC小组成立时间2005.12负责人王兆祥小组人数10课题类型攻关型课题注册时间2010.12活动时间2011.1—2011.12活动频次2次/月出勤率100%教育情况小组成员平均接受厂TQC培训80小时以上，均取得合格证书。小组成员姓名性别年龄文化程度职称小组职务组内职责王兆祥男37大学工程师组长全面组织王学龙男30大学工程师副组长方案策划、实施潘磊男36大学工程师成员技术指导刘伟东男48大专高级政工师成员方案策划、实施姜勇男32大学高级工成员检查陈刚男25大学高级工成员方案实施苗苗女23大学中级工成员记录王素荣女33大学工程师成员方案实施李秀海男27大学助理工程师成员效果检查杜贵峰男25大学中级工成员方案实施小组概况小组概况小组名称二车间技术攻关QC小组成立时间20052课题选择因此选定此次活动的课题为：

提高汽车卸车效率厂指标2011年汽车卸车效率达到585t/h。现状2010年平均汽车卸车效率532.3t/h，而原设计卸车效率为620t/h。确立课题提高汽车卸车效率

课题选择因此选定此次活动的课题为：厂指标2011年3现状调查表2：2010年汽车月度卸车效率统计表现状调查1、小组成员对2010年月度汽车卸车效率进行统计，并绘制了卸车效率折线图。制表：王学龙时间：2011年1月10日月份1月2月3月4月5月6月卸车量（t0780100.7597746.689464.64156875.24工作时间（h）327.5106.9154166170.4287.8平均卸车效率（t/h）458505520589525545月份7月8月9月10月11月12月卸车量（t）11261580100.7597746.689464.64156875.24148263.5工作时间（h）194.8155.5173167.2301.7262.4平均卸车效率（t/h）478515565535520465年卸车量（t）

1313251年工作时间（h）

2467.1年平均卸车效率（t/h）

532.3现状调查表2：2010年汽车月度卸车效率统计表现4图1：2010年月度汽车卸车效率折线图从折线图中可以看出2010年卸车效率最高时为589t/h，最低时为458t/h，平均卸车效率为532.3t/h。现状调查最低点最高点平均值图1：2010年月度汽车卸车效率折线图从折线图中5现状调查

现状调查2、小组成员对2010年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类统计如下表。表3：汽车工艺线非正常停机时间统计表制表：姜勇时间：2011年1月20日序号停机因素时间（h）累计频次累计频率（%）1螺旋卸车机故障停机838338.602皮带机工艺故障停机6815170.233皮带机设备故障停机3018184.194检修停机2420595.355其它102151006合计215现状调查现状调查2、小组成员对2010年四季度6现状调查

现状调查2、小组成员对2010年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类做出排列图。图2：汽车工艺线非正常停机时间排列图从排列图看出，卸车机故障、皮带机工艺故障影响很大，达到70.23%。根据原有日常记录和处理措施，每个季度内螺旋卸车机故障停机时间可以降低到40小时以内，皮带机工艺故障停机可以降低到30小时以内，只要解决了卸车机故障、皮带机工艺故障这两类问题，就能有效的提高汽车卸车效率。因此，本次活动要解决的主要问题是：

1、螺旋卸车机故障。2、皮带机工艺故障。100%卸车机故障停机皮带机工艺故障停机皮带机设备故障停机检修停机70.23%84.19%38.6%093.35%累计频率频率其它10050150200250N=215现状调查现状调查2、小组成员对2010年四季度7设定目标根据厂下达的年度指标，结合2010年统计数据，确立本次活动目标为平均卸车效率为586t/h。图3：目标柱状图制图：王学龙时间：2011年2月22日设定目标

532.3t/h效率(t/h)

586t/h设定目标根据厂下达的年度指标，结合2010年统8原因分析制图：王学龙时间：2011年3月10日岗位工不会操作检修不到位漏斗清理不彻底设计参数不合理刮板易磨损成套驱动体损坏未按规定考核岗位处置不当漏斗糊堵料仓下料不畅给料机给料能力低螺旋升降液压系统故障高磨损件消耗过快皮带机撒料多操作方式不方便巡检不到位现场视线差皮带跑偏率高岗位操作失误粉尘多螺旋体驱动系统稳定性差检修工技能低恒压补偿装置损坏漏斗漏料图4：末端因素关联图螺旋卸车机故障皮带机工艺故障原因分析制图：王学龙时间：2011年3月10日岗位工检修漏9确认内容漏斗积料剩余量

确认标准漏斗积料剩余量≥5公斤/个

确认人王学龙确认时间

2011年3月25日确认过程现场检查发现岗位工都能够及时彻底的清理漏斗，每次漏斗积料剩余量小于确认标准5公斤。

非要因确认1、漏斗清理不彻底

确认2、给料机给料能力低确认内容给料机给料能力确认标准给料机额定给料能力不小于600吨/时。确认人王兆祥确认时间

2011年3月27日确认过程现场性能测试发现给料机平均给料能力为398吨/时，小于确认标准。要因确认内容漏斗积料剩余量确认标准漏斗积料剩余量≥5公斤/个10确认内容操作导致故障停机次数确认标准诱发故障停机≥1次/月确认人潘磊确认时间

2011年4月2日

确认过程现场调研设备操作、开停机有自动和手动两种形式，但每次开停机均需直接按动操作按钮，操作简单；而没有操作方式导致故障停机的情况发生，低于确认标准1次/月。非要因确认3、操作方式不方便

确认4、刮板磨损过快

确认内容刮板更换情况确认标准刮板更换次数≥1次/月确认人刘伟东

确认时间

2011年4月5日

确认过程小组成员对2010年刮板更换次数进行查看2010年刮板更换次数统计表从数据统计中可以看出每月刮板更换次数大于确认标准。

要因月份123456789101112次数121311312213确认内容操作导致故障停机次数确认标准诱发故障停机≥1次/11确认内容粉尘值确认标准生产现场粉尘≥国家规定的标准(80mg/m3)

确认人王素荣确认时间

2011年4月22日确认过程小组成员对2010年粉尘的检测结果进行查看。非要因采样地点粉尘

类型检测

类型粉尘

浓度(mg/m3)PC-TWA(mg/m3)倍数值超限

倍数

评价

结论卸车机值班室其他粉尘总粉尘1.08<22合格SX1皮带头其他粉尘总粉尘2.08<22合格SX1皮带尾其他粉尘总粉尘1.78<22合格SX5皮带头其他粉尘总粉尘1.38<22合格SX5皮带尾其他粉尘总粉尘1.08<22合格YC1皮带头其他粉尘总粉尘1.78<22合格YC1皮带尾其他粉尘总粉尘1.78<22合格YC8皮带头其他粉尘总粉尘3.78<22合格YC8皮带尾其他粉尘总粉尘16.082.002合格SX-5、6皮带值班室其他粉尘总粉尘4.38<22合格YC-13皮带机头其他粉尘总粉尘3.38<22合格配料值班室其他粉尘总粉尘14.38<22合格GL-2、3皮带值班室其他粉尘总粉尘1.08<22合格GL-8、9、10皮带值班室其他粉尘总粉尘15.78<22合格卸车机岗位上的粉尘值符合国家标准。确认5、粉尘多

确认内容粉尘值确认标准生产现场粉尘≥国家规定的标准(80m12确认内容考核执行情况

确认标准验证是否按规定进行考核确认人苗苗确认时间

2011年4月15日

确认过程车间对岗位、检修人员的违章行为查处得力、并且按规定进行考核。非要因确认6、未按规定考核确认7、成套驱动体损坏确认内容驱动体损坏次数确认标准驱动系统故障次数≥2次/季度

确认人姜勇确认时间

2011年4月18日

确认过程小组成员对2010年驱动系统故障造成驱动体损坏次数记录进行查看。2010年驱动体损坏次数统计表要因季度一二三四次数2423从数据统计中可以看出每季度驱动系统故障造成驱动体损坏次数大于确认标准。

确认内容考核执行情况确认标准验证是否按规定进行考核确认13确认内容操作测试合格率

确认标准测试合格率≥98%确认人王学龙确认时间

2011年4月21日

确认过程车间对职工按计划进行培训，对2010年1-3月份岗位人员培训的成绩进行统计见下确认9、岗位工不会操作职工熟知本岗位的职责和工艺技术标准，掌握设备的结构与原理，能够熟练操作设备,考试优秀率超过90%，合格率为100%，高于确认标准。

内容人数时间优秀良合格不合格优秀率理论36人19小时33人3人0091.7%实践36人17小时34人2人0094.4%确认8、皮带跑偏率高

确认内容皮带跑偏次数

确认标准皮带跑偏次数≥60次/月

确认人陈刚确认时间

2011年4月20日

确认过程现场调查统计发现2月、3月、4月皮带跑偏次数本别为52次、48次、50次，低于确认标准60次/月。

非要因非要因确认内容操作测试合格率确认标准测试合格率≥98%确14确认内容升降液压系统压力确认标准升降液压系统恒压补偿装置额定压力≤15mpa确认人李秀海确认时间

2011年4月25日

确认过程根据卸车机液压系统的设计螺旋深入到要求位置进行卸料时，液压系统保持在恒压浮动补偿状态，液压系统所受影响较小。但当螺旋和刮板插入物料至达到要求位置时是无法受到恒压浮动补偿装置保护的，现场性能测试发现此时的系统压力有时可达到17-20mpa，给整个液压系统造成很大损坏，高于确认标准。

确认10、恒压补偿装置损坏确认11、检修工技能低确认内容测评合格率

确认标准测评合格率≥95%

确认人王学龙确认时间

2011年4月26日

确认过程小组成员针对设备的一般维护知识，对相关检修人员进行理论考试，合格率100%；另外进行现场实践测评，合格率97%。超过95%的确认标准。要因非要因确认内容升降液压系统压力确认标准升降液压系统恒压补偿装置15确认内容漏斗坏确认标准漏斗坏是否及时修补确认人王兆祥确认时间

2011年4月27日

确认过程现场调查统计发现1月、2月、3月、4月皮带漏斗漏料次数本别为7次、8次、5次、7次，维修工都在岗位工汇报后及时进行了修补处理。非要因确认12、漏斗漏料通过对所有末端因素的逐条分析，小组确认了影响原料场卸车效率的主要因素，即：1、恒压补偿装置损坏。2、成套驱动体损坏。3、刮板磨损过快。4、给料机给料能力低。确认内容漏斗坏确认标准漏斗坏是否及时修补确认人王16

确定要因后，QC小组通过多次试验和技术攻关，综合考虑影响原料生产的各因素，最终经过多次会议论证，确定最终方案，并制定出对策实施计划表。制定对策序号要因对策目标措施完成时间责任人1恒压补偿装置损坏1、改造螺旋液压系统。1、故障率由原来的5%降到2%以下。1、对升降液压系统压力进行测试。2、在恒压补偿系统上增加压力继电器。3、对液压系统回路进行优化改造，精简油路。4、对液压系统进行调试。2011年6月王学龙潘磊李秀海2成套驱动体损坏1、改造螺旋驱动体系统。1、驱动系统故障率由原来的6%降到3%以下。1、对原来螺旋驱动体尺寸进行测绘并绘图。2、对原来的驱动体进行力学分析。3、对螺旋驱动减速机重新选型。4、重新制作链轮、链条。2011年8月王兆祥王素荣王学龙确定要因后，QC小组通过多次试验和技术攻关，综合考虑17序号要因对策目标措施完成时间责任人3刮板磨损过快1、降低刮板磨损速度。1、提高刮板使用寿命为原来的1倍。2、每次缩短检修时间1小时。1、对刮板材质进行化验和耐磨性测试。2、选用高强度耐磨合金制作刮板。3、对刮板安装方式进行优化，重新设计刮板安装方式。2011年9月刘伟东苗苗陈刚王学龙4给料机给料能力低1、对部分汽车受料槽振动给料机进行改造。1、给料能力达到500吨/时。1、对现场振动给料机进行测绘。2、重新设计皮带机漏斗，加大皮带机漏斗中部尺寸，加大皮带机溜槽坡度，调整漏斗翻板安装位置。3、重新制作并安装漏斗。4、自主设计并制作、安装溜槽式给料机。5、自主设计并制作、安装拉式皮带给料机。全年王兆祥王学龙姜勇杜贵峰制表：李秀海时间：2011年5月5日制定对策序号要因对策目标措施完成责任人刮1、降低刮板磨损速度。1、提18对策实施措施1）对升降液压系统压力进行测试

螺旋升降液压系统运行更平稳，每年减少螺旋升降液压缸约6个，液压阀12个，故障率由原来的5%降低到1%。效果实施前实施前去除部分新增部分图5：螺旋升降液压系统改造前后对比图措施3）精简油路

措施2）在恒压补偿系统上增加压力继电器。

恒压补偿装置损坏对策实施一：措施4）对液压系统进行调试。

对策实施措施1）对升降液压系统压力进行测试19制图：王学龙时间：2011年5月20日图6：新链轮示意图

措施1）、对原来螺旋驱动体尺寸进行测绘并绘图。措施2）、对原来的驱动体进行力学分析。措施3）、对螺旋驱动减速机重新选型，由原来的TC12型非标减速机，改为SEW型减速机，并配套选购了zl型直齿联轴器。措施4）、重新制作链轮、链条，加大其尺寸，由原来24A加大到32A，增加螺旋驱动的运转可靠性。对策实施螺旋体驱动系统的稳定性和可靠性增加，每年节省5套螺旋驱动（减速机、电机、偶合器、链条等）备件，故障率由原来的6%降低到1.5%。效果对策实施二：成套驱动体损坏制图：王学龙时间：2011年5月20日图6：新链轮示意20措施2、选用高强度耐磨合金制作刮板。对策实施实施前单排螺栓实施后双排螺栓图7：刮板改造前后对比图

改变螺旋刮板的固定螺栓位置，即可延长刮板使用寿命约1倍多，刮刀磨损后可直接更换刮刀，而不用拆卸螺旋本体的轴承座、链轮等备件，节约了维修成本，减轻了维修工的劳动强度，每次缩短检修时间2小时以上。效果措施3、对刮板安装方式进行优化，重新设计刮板安装方式。刮板磨损过快对策实施三：措施1、对刮板材质进行化验和耐磨性测试。措施2、选用高强度耐磨合金制作刮板。对策实施实施前实施后图721措施2）重新设计皮带机漏斗，加大皮带机漏斗中部尺寸，加大皮带机溜槽坡度，调整漏斗翻板安装位置。图8：漏斗改造前后示意图制图：王学龙时间：2011年6月15日对策实施杜绝了皮带机漏斗撒、漏、堵现象的发生，工艺故障停机率降低到5%。效果实施前实施后给料机给料能力低对策实施四：措施1）对现场振动给料机进行测绘。措施3）重新制作并安装漏斗。措施2）重新设图8：漏斗改造前后示意图制图：王学龙时间22措施4）自主设计并制作、安装溜槽式给料机。图9：振动给料机改造前后对比图对策实施降低了给料机糊堵现象的发生，下料速度为原来的

2倍，给料能力平均达到600吨/时。效果实施后实施前给料机给料能力低对策实施四：措施4）自主设计并制作、安装溜槽式给料机。图9：振动给料机改23措施5）自主设计并制作、安装拉式皮带给料机。图10：拉式皮带给料机结构及安装示意图制图：王学龙时间：2011年7月8日对策实施能够实现连续给料，处理能力为600～1000t／h。效果实施前实施后新增部分给料机给料能力低对策实施四：措施5）自主设计并制作、安装拉式皮带给料机。图10：拉式皮带24效果检查一

1、将活动期间的汽车工艺线第四个季度内非正常停机次数按项目重新分类统计如下表表5：汽车工艺线非正常停机时间统计表效果检查序号停机因素时间（h）累计频次累计频率（%）1螺旋卸车机故障停机262624.532皮带机工艺故障停机255148.113皮带机设备故障停机287974.534检修停机189791.515其它91061006合计106效果检查一1、将活动期间的汽车工艺线第四个季度内非正常25效果检查一效果检查图11：汽车工艺线非正常停机时间实施前后对比排列图通过排列图分析，可以看出卸车机故障和皮带机工艺故障停机时间以大幅下降，而皮带设备故障停机上升到首位。实施前实施后100%卸车机故障停机皮带机工艺故障停机皮带机设备故障停机检修停机70.23%84.19%38.6%093.35%累计频率频率其它10050150200250N=215100%卸车机故障停机皮带机工艺故障停机皮带机设备故障停机检修停机48.11%74.53%24.53%091.51%累计频率频率其它10050150200250N=106效果检查一效果检查图11：汽车工艺线非正常停机时间实施前后对26效果检查效果检查二表6：2011年月度汽车卸车效率统计表对2011年月度和年度平均生产效率进行统计，并绘制折线图。月份1月2月3月4月5月6月卸车量（t）16473647445.275060797568680078080工作时间（h）316.890.2135125.6140128平均卸车效率（t/h）520526556635620610月份7月8月9月10月11月12月卸车量（t）7514574915.59375084800112140113775工作时间（h）133128.5150132.5178185平均卸车效率（t/h）565583625640630615年卸车量（t）1086403年工作时间（h）1842.6年平均卸车效率（t/h）589.60效果检查效果检查二表6：2011年月度汽车卸车效率统计表对227效果检查效果检查二图12：2011年与2010年月度汽车卸车效率折线图目标值实际值586t/h

532.3t/h效率(t/h)589.6t/h

从图中可以看出2011年平均卸车效率为589.6t/h，高于年初我们设定的目标值，因此，我们取得了预期的目标。图13：活动前后对比图效果检查三效果检查效果检查二图12：2011年与2010年月度汽车卸车28效果检查序号项目单价数量合计（万元）1电费0.55元/（kw·h）1602909kw·h88.162零工费24元/天438010.513人工卸车费1.9元/吨742815吨141.13合计239.81、提高卸车效率所产生的费用2、节约备件消耗费用序号名称单价（万元）数量合计1螺旋装配412482刮板0.663.63螺旋驱动（减速机、电机、偶合器、链条等）备件9.85494螺旋升降液压缸36185液压阀0.3123.6合计122.2效果检查四经济效益效果检查序号项目单价数量合计（万元）1电费0.55元/（kw29效果检查序号名称单件（万元）使用年限（年）数量年投资费用1宽带机10510202强力纠偏支架0.223033刮料器0.031100.34清扫器0.021100.25新建汽车受料槽15051306漏斗改造25527溜槽式给料机0.551018皮带撕裂检测装置0.3250.759刮刀1.5394.510新型减速机、链条、联轴器、偶合器等驱动备件1053611螺旋30.234.512油管、新电磁溢流阀、滤芯0.9330.913软启动系统和电机智能保护监控器0.6230.9年投资费用合计74.053、年投资费用效果检查序号名称单件使用年限（年）数量年投资费用1宽带机1030年效益合计

提高卸车效率所产生的费用年投资费用节约备件消耗费用

说明：以上效益经过莱钢股份炼铁厂生产计划科进行核算。效果检查239.874.05122.2287.95（万元/年）年效益合计提高卸车效率所产生的费用年投资费31社会效益：

各项措施实施后，基本解决了汽车工艺线的堵、糊、撒、漏等现象，提高了整条工艺线的运行可靠性，提高了工作效率，改善了职工作业环境，降低了职工劳动强度，保证了生产稳定、高效运行。效果检查效果检查五社会效益：效果检查效果检查五32巩固措施为进一步巩固小组活动成果，防止问题再发生，我们将在本次活动中的有效措施和新的流程纳入有关标准。1、将新制作的卸车机螺旋升降液压系统的使用要求，纳入岗位操作规程。

2、新型减速机、链条、联轴器、耦合器等驱动备件的维护、更换标准，纳入设备R—LTQESP13—01《一书四标》。

3、将改造后的液压系统、刮板、链轮等图纸进行存档。巩固措施巩固措施巩固措施33下一步打算（一）总结回顾：

经过本次QC活动，提升了课题组成员的综合素质。1、培养了小组成员运用PDCA循环的方法解决生产实际问题的意识、能力、知识，提高了团队凝聚力和信心。2、强化了小组成员的责任心，使大家进一步认识到开展质量改进活动的重要性，牢固树立了“科学冶炼、绿色发展”的愿景目标。（二）下一步打算：

在开展本课题QC小组活动过程中，我们发现皮带机设备故障是影响生产效率的又一突出问题。因此，本小组将把“降低皮带机设备故障率”做为下一个循环攻关目标。下一步打算（一）总结回顾：（二）下一步打算：34预祝本次QC成果交流会圆满成功预祝本次QC成果交流会35提高汽车卸车效率

提高汽车卸车效率36小组概况小组名称二车间技术攻关QC小组成立时间2005.12负责人王兆祥小组人数10课题类型攻关型课题注册时间2010.12活动时间2011.1—2011.12活动频次2次/月出勤率100%教育情况小组成员平均接受厂TQC培训80小时以上，均取得合格证书。小组成员姓名性别年龄文化程度职称小组职务组内职责王兆祥男37大学工程师组长全面组织王学龙男30大学工程师副组长方案策划、实施潘磊男36大学工程师成员技术指导刘伟东男48大专高级政工师成员方案策划、实施姜勇男32大学高级工成员检查陈刚男25大学高级工成员方案实施苗苗女23大学中级工成员记录王素荣女33大学工程师成员方案实施李秀海男27大学助理工程师成员效果检查杜贵峰男25大学中级工成员方案实施小组概况小组概况小组名称二车间技术攻关QC小组成立时间200537课题选择因此选定此次活动的课题为：

提高汽车卸车效率厂指标2011年汽车卸车效率达到585t/h。现状2010年平均汽车卸车效率532.3t/h，而原设计卸车效率为620t/h。确立课题提高汽车卸车效率

课题选择因此选定此次活动的课题为：厂指标2011年38现状调查表2：2010年汽车月度卸车效率统计表现状调查1、小组成员对2010年月度汽车卸车效率进行统计，并绘制了卸车效率折线图。制表：王学龙时间：2011年1月10日月份1月2月3月4月5月6月卸车量（t0780100.7597746.689464.64156875.24工作时间（h）327.5106.9154166170.4287.8平均卸车效率（t/h）458505520589525545月份7月8月9月10月11月12月卸车量（t）11261580100.7597746.689464.64156875.24148263.5工作时间（h）194.8155.5173167.2301.7262.4平均卸车效率（t/h）478515565535520465年卸车量（t）

1313251年工作时间（h）

2467.1年平均卸车效率（t/h）

532.3现状调查表2：2010年汽车月度卸车效率统计表现39图1：2010年月度汽车卸车效率折线图从折线图中可以看出2010年卸车效率最高时为589t/h，最低时为458t/h，平均卸车效率为532.3t/h。现状调查最低点最高点平均值图1：2010年月度汽车卸车效率折线图从折线图中40现状调查

现状调查2、小组成员对2010年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类统计如下表。表3：汽车工艺线非正常停机时间统计表制表：姜勇时间：2011年1月20日序号停机因素时间（h）累计频次累计频率（%）1螺旋卸车机故障停机838338.602皮带机工艺故障停机6815170.233皮带机设备故障停机3018184.194检修停机2420595.355其它102151006合计215现状调查现状调查2、小组成员对2010年四季度41现状调查

现状调查2、小组成员对2010年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类做出排列图。图2：汽车工艺线非正常停机时间排列图从排列图看出，卸车机故障、皮带机工艺故障影响很大，达到70.23%。根据原有日常记录和处理措施，每个季度内螺旋卸车机故障停机时间可以降低到40小时以内，皮带机工艺故障停机可以降低到30小时以内，只要解决了卸车机故障、皮带机工艺故障这两类问题，就能有效的提高汽车卸车效率。因此，本次活动要解决的主要问题是：

1、螺旋卸车机故障。2、皮带机工艺故障。100%卸车机故障停机皮带机工艺故障停机皮带机设备故障停机检修停机70.23%84.19%38.6%093.35%累计频率频率其它10050150200250N=215现状调查现状调查2、小组成员对2010年四季度42设定目标根据厂下达的年度指标，结合2010年统计数据，确立本次活动目标为平均卸车效率为586t/h。图3：目标柱状图制图：王学龙时间：2011年2月22日设定目标

532.3t/h效率(t/h)

586t/h设定目标根据厂下达的年度指标，结合2010年统43原因分析制图：王学龙时间：2011年3月10日岗位工不会操作检修不到位漏斗清理不彻底设计参数不合理刮板易磨损成套驱动体损坏未按规定考核岗位处置不当漏斗糊堵料仓下料不畅给料机给料能力低螺旋升降液压系统故障高磨损件消耗过快皮带机撒料多操作方式不方便巡检不到位现场视线差皮带跑偏率高岗位操作失误粉尘多螺旋体驱动系统稳定性差检修工技能低恒压补偿装置损坏漏斗漏料图4：末端因素关联图螺旋卸车机故障皮带机工艺故障原因分析制图：王学龙时间：2011年3月10日岗位工检修漏44确认内容漏斗积料剩余量

确认标准漏斗积料剩余量≥5公斤/个

确认人王学龙确认时间

2011年3月25日确认过程现场检查发现岗位工都能够及时彻底的清理漏斗，每次漏斗积料剩余量小于确认标准5公斤。

非要因确认1、漏斗清理不彻底

确认2、给料机给料能力低确认内容给料机给料能力确认标准给料机额定给料能力不小于600吨/时。确认人王兆祥确认时间

2011年3月27日确认过程现场性能测试发现给料机平均给料能力为398吨/时，小于确认标准。要因确认内容漏斗积料剩余量确认标准漏斗积料剩余量≥5公斤/个45确认内容操作导致故障停机次数确认标准诱发故障停机≥1次/月确认人潘磊确认时间

2011年4月2日

确认过程现场调研设备操作、开停机有自动和手动两种形式，但每次开停机均需直接按动操作按钮，操作简单；而没有操作方式导致故障停机的情况发生，低于确认标准1次/月。非要因确认3、操作方式不方便

确认4、刮板磨损过快

确认内容刮板更换情况确认标准刮板更换次数≥1次/月确认人刘伟东

确认时间

2011年4月5日

确认过程小组成员对2010年刮板更换次数进行查看2010年刮板更换次数统计表从数据统计中可以看出每月刮板更换次数大于确认标准。

要因月份123456789101112次数121311312213确认内容操作导致故障停机次数确认标准诱发故障停机≥1次/46确认内容粉尘值确认标准生产现场粉尘≥国家规定的标准(80mg/m3)

确认人王素荣确认时间

2011年4月22日确认过程小组成员对2010年粉尘的检测结果进行查看。非要因采样地点粉尘

类型检测

类型粉尘

浓度(mg/m3)PC-TWA(mg/m3)倍数值超限

倍数

评价

结论卸车机值班室其他粉尘总粉尘1.08<22合格SX1皮带头其他粉尘总粉尘2.08<22合格SX1皮带尾其他粉尘总粉尘1.78<22合格SX5皮带头其他粉尘总粉尘1.38<22合格SX5皮带尾其他粉尘总粉尘1.08<22合格YC1皮带头其他粉尘总粉尘1.78<22合格YC1皮带尾其他粉尘总粉尘1.78<22合格YC8皮带头其他粉尘总粉尘3.78<22合格YC8皮带尾其他粉尘总粉尘16.082.002合格SX-5、6皮带值班室其他粉尘总粉尘4.38<22合格YC-13皮带机头其他粉尘总粉尘3.38<22合格配料值班室其他粉尘总粉尘14.38<22合格GL-2、3皮带值班室其他粉尘总粉尘1.08<22合格GL-8、9、10皮带值班室其他粉尘总粉尘15.78<22合格卸车机岗位上的粉尘值符合国家标准。确认5、粉尘多

确认内容粉尘值确认标准生产现场粉尘≥国家规定的标准(80m47确认内容考核执行情况

确认标准验证是否按规定进行考核确认人苗苗确认时间

2011年4月15日

确认过程车间对岗位、检修人员的违章行为查处得力、并且按规定进行考核。非要因确认6、未按规定考核确认7、成套驱动体损坏确认内容驱动体损坏次数确认标准驱动系统故障次数≥2次/季度

确认人姜勇确认时间

2011年4月18日

确认过程小组成员对2010年驱动系统故障造成驱动体损坏次数记录进行查看。2010年驱动体损坏次数统计表要因季度一二三四次数2423从数据统计中可以看出每季度驱动系统故障造成驱动体损坏次数大于确认标准。

确认内容考核执行情况确认标准验证是否按规定进行考核确认48确认内容操作测试合格率

确认标准测试合格率≥98%确认人王学龙确认时间

2011年4月21日

确认过程车间对职工按计划进行培训，对2010年1-3月份岗位人员培训的成绩进行统计见下确认9、岗位工不会操作职工熟知本岗位的职责和工艺技术标准，掌握设备的结构与原理，能够熟练操作设备,考试优秀率超过90%，合格率为100%，高于确认标准。

内容人数时间优秀良合格不合格优秀率理论36人19小时33人3人0091.7%实践36人17小时34人2人0094.4%确认8、皮带跑偏率高

确认内容皮带跑偏次数

确认标准皮带跑偏次数≥60次/月

确认人陈刚确认时间

2011年4月20日

确认过程现场调查统计发现2月、3月、4月皮带跑偏次数本别为52次、48次、50次，低于确认标准60次/月。

非要因非要因确认内容操作测试合格率确认标准测试合格率≥98%确49确认内容升降液压系统压力确认标准升降液压系统恒压补偿装置额定压力≤15mpa确认人李秀海确认时间

2011年4月25日

确认过程根据卸车机液压系统的设计螺旋深入到要求位置进行卸料时，液压系统保持在恒压浮动补偿状态，液压系统所受影响较小。但当螺旋和刮板插入物料至达到要求位置时是无法受到恒压浮动补偿装置保护的，现场性能测试发现此时的系统压力有时可达到17-20mpa，给整个液压系统造成很大损坏，高于确认标准。

确认10、恒压补偿装置损坏确认11、检修工技能低确认内容测评合格率

确认标准测评合格率≥95%

确认人王学龙确认时间

2011年4月26日

确认过程小组成员针对设备的一般维护知识，对相关检修人员进行理论考试，合格率100%；另外进行现场实践测评，合格率97%。超过95%的确认标准。要因非要因确认内容升降液压系统压力确认标准升降液压系统恒压补偿装置50确认内容漏斗坏确认标准漏斗坏是否及时修补确认人王兆祥确认时间

2011年4月27日

确认过程现场调查统计发现1月、2月、3月、4月皮带漏斗漏料次数本别为7次、8次、5次、7次，维修工都在岗位工汇报后及时进行了修补处理。非要因确认12、漏斗漏料通过对所有末端因素的逐条分析，小组确认了影响原料场卸车效率的主要因素，即：1、恒压补偿装置损坏。2、成套驱动体损坏。3、刮板磨损过快。4、给料机给料能力低。确认内容漏斗坏确认标准漏斗坏是否及时修补确认人王51

确定要因后，QC小组通过多次试验和技术攻关，综合考虑影响原料生产的各因素，最终经过多次会议论证，确定最终方案，并制定出对策实施计划表。制定对策序号要因对策目标措施完成时间责任人1恒压补偿装置损坏1、改造螺旋液压系统。1、故障率由原来的5%降到2%以下。1、对升降液压系统压力进行测试。2、在恒压补偿系统上增加压力继电器。3、对液压系统回路进行优化改造，精简油路。4、对液压系统进行调试。2011年6月王学龙潘磊李秀海2成套驱动体损坏1、改造螺旋驱动体系统。1、驱动系统故障率由原来的6%降到3%以下。1、对原来螺旋驱动体尺寸进行测绘并绘图。2、对原来的驱动体进行力学分析。3、对螺旋驱动减速机重新选型。4、重新制作链轮、链条。2011年8月王兆祥王素荣王学龙确定要因后，QC小组通过多次试验和技术攻关，综合考虑52序号要因对策目标措施完成时间责任人3刮板磨损过快1、降低刮板磨损速度。1、提高刮板使用寿命为原来的1倍。2、每次缩短检修时间1小时。1、对刮板材质进行化验和耐磨性测试。2、选用高强度耐磨合金制作刮板。3、对刮板安装方式进行优化，重新设计刮板安装方式。2011年9月刘伟东苗苗陈刚王学龙4给料机给料能力低1、对部分汽车受料槽振动给料机进行改造。1、给料能力达到500吨/时。1、对现场振动给料机进行测绘。2、重新设计皮带机漏斗，加大皮带机漏斗中部尺寸，加大皮带机溜槽坡度，调整漏斗翻板安装位置。3、重新制作并安装漏斗。4、自主设计并制作、安装溜槽式给料机。5、自主设计并制作、安装拉式皮带给料机。全年王兆祥王学龙姜勇杜贵峰制表：李秀海时间：2011年5月5日制定对策序号要因对策目标措施完成责任人刮1、降低刮板磨损速度。1、提53对策实施措施1）对升降液压系统压力进行测试

螺旋升降液压系统运行更平稳，每年减少螺旋升降液压缸约6个，液压阀12个，故障率由原来的5%降低到1%。效果实施前实施前去除部分新增部分图5：螺旋升降液压系统改造前后对比图措施3）精简油路

措施2）在恒压补偿系统上增加压力继电器。

恒压补偿装置损坏对策实施一：措施4）对液压系统进行调试。

对策实施措施1）对升降液压系统压力进行测试54制图：王学龙时间：2011年5月20日图6：新链轮示意图

措施1）、对原来螺旋驱动体尺寸进行测绘并绘图。措施2）、对原来的驱动体进行力学分析。措施3）、对螺旋驱动减速机重新选型，由原来的TC12型非标减速机，改为SEW型减速机，并配套选购了zl型直齿联轴器。措施4）、重新制作链轮、链条，加大其尺寸，由原来24A加大到32A，增加螺旋驱动的运转可靠性。对策实施螺旋体驱动系统的稳定性和可靠性增加，每年节省5套螺旋驱动（减速机、电机、偶合器、链条等）备件，故障率由原来的6%降低到1.5%。效果对策实施二：成套驱动体损坏制图：王学龙时间：2011年5月20日图6：新链轮示意55措施2、选用高强度耐磨合金制作刮板。对策实施实施前单排螺栓实施后双排螺栓图7：刮板改造前后对比图

改变螺旋刮板的固定螺栓位置，即可延长刮板使用寿命约1倍多，刮刀磨损后可直接更换刮刀，而不用拆卸螺旋本体的轴承座、链轮等备件，节约了维修成本，减轻了维修工的劳动强度，每次缩短检修时间2小时以上。效果措施3、对刮板安装方式进行优化，重新设计刮板安装方式。刮板磨损过快对策实施三：措施1、对刮板材质进行化验和耐磨性测试。措施2、选用高强度耐磨合金制作刮板。对策实施实施前实施后图756措施2）重新设计皮带机漏斗，加大皮带机漏斗中部尺寸，加大皮带机溜槽坡度，调整漏斗翻板安装位置。图8：漏斗改造前后示意图制图：王学龙时间：2011年6月15日对策实施杜绝了皮带机漏斗撒、漏、堵现象的发生，工艺故障停机率降低到5%。效果实施前实施后给料机给料能力低对策实施四：措施1）对现场振动给料机进行测绘。措施3）重新制作并安装漏斗。措施2）重新设图8：漏斗改造前后示意图制图：王学龙时间57措施4）自主设计并制作、安装溜槽式给料机。图9：振动给料机改造前后对比图对策实施降低了给料机糊堵现象的发生，下料速度为原来的

2倍，给料能力平均达到600吨/时。效果实施后实施前给料机给料能力低对策实施四：措施4）自主设计并制作、安装溜槽式给料机。图9：振动给料机改58措施5）自主设计并制作、安装拉式皮带给料机。图10：拉式皮带给料机结构及安装示意图制图：王学龙时间：2011年7月8日对策实施能够实现连续给料，处理能力为600～1000t／h。效果实施前实施后新增部分给料机给料能力低对策实施四：措施5）自主设计并制作、安装拉式皮带给料机。图10：拉式皮带59效果检查一

1、将活动期间的汽车工艺线第四个季度内非正常停机次数按项目重新分类统计如下表表5：汽车工艺线非正常停机时间统计表效果检查序号停机因素时间（h）累计频次累计频率（%）1螺旋卸车机故障停机262624.532皮带机工艺故障停机255148.113皮带机设备故障停机287974.534检修停机189791.515其它91061006合计106效果检查一1、将活动期间的汽车工艺线第四个季度内非正常60效果检查一效果检查图11：汽车工艺线非正常停机时间实施前后对比排列图通过排列图分析，可以看出卸车机故障和皮带机工艺故障停机时间以大幅下降，而皮带设备故障停机上升到首位。实施前实施后100%卸车机故障停机皮带机工艺故障停机皮带机设备故障停机检修停机70.23%84.19%38.6%093.35%累计频率频率其它10050150200250N=215100%卸车机故障停机皮带机工艺故障停机皮带机设备故障停机检修停机48.11%74.53%24.53%091.51%累计频率频率其它10050150200250N=106效果检查一效果检查图11：汽车工艺线非正常