FMEA工程应用培训讲义课件

FMEA工程应用培训徐桂红北京运通恒达科技有限公司十二月22FMEA工程应用培训徐桂红主讲人：徐桂红工作于北京运通恒达科技有限公司－咨询师毕业于北京理工大学-博士项目经历 发动机系统可靠性理论与应用研究 上柴可靠性发展规划咨询上柴FRACAS工程实施北汽福田DFMEA技术咨询

北京奔驰DFMEA项目 汽车行业可靠性巡回讲联系gh.xu243讲人：徐桂红主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施（6月23日下午和6月24日上午）培训小结及讨论（6月24日13:30-14:20）考试 （6月24日15:20-16:30）示范组件初步指导（6月25日全天）主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:0主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施（6月23日下午和6月24日上午）培训小结及讨论（6月24日13:30-14:20）考试 （6月24日15:20-16:30）示范组件初步指导（6月25日全天）主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:0FMEA理论知识FMEA是什么FMEA的历史FMEA的分类FMEA关注的焦点为何实施FMEA何时开始FMEA何时完成FMEA实施FMEA的过程FMEA分析思路FMEA理论知识FMEA是什么FMEA是什么？失效模式影响分析（Potential

FailureModeandEffectsAnalysis，简记为FMEA）是一种系统化的团队活动，用于：分析评估产品/过程的潜在失效模式及影响对这些失效进行排序确定其优先等级确定可以消除或减轻失效的措施FMFailureModeAnalysisEAEffectFMEA是什么？失效模式影响分析（PotentialFaFMEA是什么？FMEA是： 有计划的可靠性方式 系统的风险分析方式 文件方式FMEA是什么？FMEA是：FMEA是什么？FMEA不是：个人行为简单的会议FMEA必须：

由团队完成

头脑风暴(Brainstorm)

FMEA是什么？FMEA不是：FMEA必须： FMEA的历史二十世纪六十年代，起源于Apollo项目，NASA。1974年，MIL-STD-1629诞生，美国海军。1976年，美国国防部确定FMEA作为所有武器采购的必要活动。七十年代后期，美国汽车工业采用FMEA作为风险评估工具。八十年代中期，美国汽车工业采用过程FMEA。1991年，ISO9000推荐1994年，QS9000强制2001年，FMEA技术作为风险控制的主要手段之一。2002年，TS16949FMEA的历史二十世纪六十年代，起源于Apollo项目，NFMEA的分类设计上的缺陷过程中的不足“不正确”的使用服务相关风险来源设计FMEADFMEA系统FMEA功能FMEA设计FMEA应用FMEA(a-FMEA)服务FMEA(s-FMEA)过程FMEA(p-FMEA)FMEA的分类设计上的缺陷过程中的不足“不正确”的使用服务相FMEA关注的焦点一种全新的设计或过程对现有的设计进行改进将现有设计用于新环境针对全部的设计或过程针对设计的改进针对新环境对现有设计的影响FMEA关注的焦点一种全新的设计或过程针对全部的设计或过程为什么要实施FMEA？汽车本身与人类的生命安全和财产安全息息相关可靠性难以保证—结构、使用、工况为什么要实施FMEA？汽车本身为什么要实施FMEA？FMEA分析的是潜在失效(PotentialFailure)，是可能发生但是现在还没有发生的失效。它是“事前预防”，而不是“事后追悔”事先花时间对设计进行分析，事先低成本进行改进减少未来更大损失的发生为什么要实施FMEA？FMEA分析的是潜在失效(Poten为什么要实施FMEA？FMEA为汽车行业带来的益处确保所有的风险被尽早识别并采取相应措施确保产品和改进措施的基本原理和优先等级减少废料、返工和制造成本减少外厂失效、降低保修成本减少“召回”的发生概率减少产品开发的时间和成本为什么要实施FMEA？FMEA为汽车行业带来的益处确保所有的为什么要实施FMEA？QS-9000定制了美国三大汽车公司,福特、克莱斯勒、通用汽车公司的品质标准，作为内外服务、零件、材料供应的要求规范。QS-9000明确指出FMEA作为一种质量改进的方法必须强制执行。TS/16949要求整车及零部件公司强制执行国内的主要汽车公司也在积极探寻FMEA的实施策略和实施办法，并且开始了初步的实施。为什么要实施FMEA？QS-9000定制了美国三大汽车公司,为什么要实施FMEA？如何判断FMEA对于汽车行业是否必须可靠性是否受到越来越多的关注？客户的质量意识是否越来越强？是否沉溺于解决问题？是否花费太多的时间用于解决问题？为什么要实施FMEA？如何判断FMEA对于汽车行业是否必须可何时开始FMEA何时开始FMEA何时完成FMEAFMEA是非常耗时的工作，但是成功的FMEA能对所有失效纠正的备选方案进行评估，所以这项工作非常值得做。对于任何FMEA，不存在具体的时间范围或限定。时间长度由客观条件、目标和项目的复杂性决定。何时完成FMEAFMEA是非常耗时的工作，但是成功的FMEA实施FMEA的过程1.成立FMEA小组2.收集数据和资料3.FMEA会议讨论4.FMEA信息输入5.纠正措施的落实6.FMEA闭环评审实施FMEA的过程1.成立FMEA小组2.收集数据和资FMEA分析思路当前是怎么设计的？可能会发生哪些问题？这些问题会导致什么后果？当前采用什么办法控制？效果如何？还需要做什么？过去发生过什么问题？还会发生什么问题？经验积累设计准则设计经验冗余设计工程计算试验确认进一步分析试验确认设计修改实际上这就是FMEA！常规的设计思路FMEA分析思路当前是怎么设计的？可能会发生哪些问题？这FMEA分析思路风险在那里？设计缺陷过程问题使用问题服务问题风险的原因是什么？风险的后果有多严重？发生几率有多大？当前控制措施是什么？风险评价风险排序要解决哪些风险？控制措施是什么？效果如何？相对定量评价RPN｛风险1、风险2….｝排在前面的资源允许的可以解决的谁来做？什么时候做？预计效果试验效果实际效果FMEA分析思路风险在那里？设计缺陷风险的原因是什么？风险评DFMEA分析表格—QS9000DFMEA分析表格—QS9000FMEA简单流程输入是什么？输入如何出错？对输出的影响是什么？要因是什么？这些如何发现或预防？多坏？频度？多好？能做些什么？FMEA简单流程输入是什么？输入如何出错？对输出的影响是什么FMEA实施流程—QS9000确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页FMEA实施流程—QS9000确定功能鉴别失效模式失效后果鉴FMEA实施流程—QS9000接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否FMEA流程FMEA实施流程—QS9000接上页是否要纠正？建议纠正措DFMEA相关知识设计人员主要采用的一种分析技术。最大限度保证各种潜在失效模式及相关的起因/机理得到充分考虑。对项目以及与之相关的部件都应进行评估。将设计人员的设计思想系统化、规范化、文件化。DFMEA相关知识设计人员主要采用的一种分析技术。DFMEA分析表格—QS9000DFMEA分析表格—QS9000分析表格说明关键日期 ：填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布/投入生产日期。FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。核心小组 ：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址都应记录在一张分发表上）。分析表格说明关键日期 ：填入初次FMEA应完成的时间，该日期DFMEA分析思路Step1确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页DFMEA分析思路Step1确定功能鉴别失效模式失效后果鉴DFMEA分析思路Step1功能反映了产品的设计意图或功能需求。DFMEA分析思路Step功能反映了产品的设计意图或功能需求DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step2DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严典型的失效模式—QS9000典型的失效模式—QS9000DFMEA分析思路Step2零部件、子系统或系统可能发生的潜在失效而不能达到或交付项目/功能列中描述的期望的功能。DFMEA分析思路Step零部件、子系统或系统可能发生的潜在DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step3DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严典型的失效后果—QS9000典型的失效后果—QS9000DFMEA分析思路Step3顾客能够感知的失效模式对功能的影响。DFMEA分析思路Step顾客能够感知的失效模式对功能的影响DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step4DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严严重度判别准则严重度判别准则严重度判别流程失效影响安全吗？87丧失降低Yes910无预警有预警Yes65丧失降低Yes432多数用户部分用户少量用户Yes影响基本功能吗？No影响附加功能吗？No是用户不满意的缺陷吗？No1No严重度判别流程失效影响安全吗？87丧失降低Yes910无预警失效风险分析建立风险判别准则严重度发生度检测度计算风险顺序数RPN＝严重度×发生度×检测度风险判别（一维）严重度（二维）严重度&发生度风险矩阵（三维）风险顺序数值失效风险分析建立风险判别准则DFMEA分析思路Step4严重度是失效模式最严重的影响后果的级别。DFMEA分析思路Step严重度是失效模式最严重的影响后果的DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step5DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严典型失效原因—QS9000典型失效原因—QS9000DFMEA分析思路Step5是设计薄弱环节的指示，其后果是失效模式。DFMEA分析思路Step是设计薄弱环节的指示，其后果是失效DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step6DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严发生度判别准则发生度：起因/机理在设计寿命内出现的可能性。发生度判别准则发生度：起因/机理在设计寿命内出现的可能性。DFMEA分析思路Step6确定的失效原因在设计寿命内出现的概率。DFMEA分析思路Step确定的失效原因在设计寿命内出现的概DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step7DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严DFMEA分析思路Step7已经在相同或相似设计中使用的措施。DFMEA分析思路Step已经在相同或相似设计中使用的措施。DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step8DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严检测度判别准则检测度：与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。检测度判别准则检测度：与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的DFMEA分析思路Step8与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。DFMEA分析思路Step与设计控制中所列的最佳探测控制相关DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step9DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严DFMEA分析思路Step9严重度、发生度和检测度三者的乘积。DFMEA分析思路Step严重度、发生度和检测度三者的乘积。DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否FMEA计划约定，当RPN>60时需要纠正。因此，需要纠正。DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否Step10DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和DFMEA分析思路Step10为减轻失效的严重度、发生度和检测度而推荐的措施。DFMEA分析思路Step为减轻失效的严重度、发生度和检测度DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否Step11DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和DFMEA分析思路Step11DFMEA分析思路StepDFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否Step12DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和DFMEA分析思路Step12DFMEA分析思路Step主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施（6月23日下午和6月24日上午）培训小结及讨论（6月24日13:30-14:20）考试 （6月24日15:20-16:30）示范组件初步指导（6月25日全天）主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:0FMEA工程实施确定分析对象相关资料收集与整理辅助分析DFMEA分析DFMEA输出FMEA工程实施确定分析对象确定分析对象汽车的结构复杂，零部件数量众多，不宜完全开展DFMEA。分析对象的确定方法根据相似产品的历史数据确定根据产品设计阶段的数据确定确定分析对象汽车的结构复杂，零部件数量众多，不宜完全开展DFMEA工程实施确定分析对象相关资料收集与整理辅助分析DFMEA分析DFMEA输出FMEA工程实施确定分析对象相关资料的收集技术规范和研制方案：确定系统的环境条件、工作原理图和失效判据。设计方案论证报告：有助于确定可能的失效模式和原因。设计数据和图纸：确定执行各种系统功能的每项产品及结构，从系统级开始直至系统的最低一级产品对系统的内部和接口功能进行阐述。以往经验：获得相似产品的失效信息、维修措施和改进方案等。

相关资料的收集技术规范和研制方案：确定系统的环境条件、工作原相关资料的整理失效判据系统结构和接口关系失效模式库（初步构成）相关资料的整理失效判据失效判据失效判据：就是判定产品失效的标准，也就是失效的界限，超过此界限就是失效。非电产品的失效判据往往不明确，如过度磨损、轴承运转声音嘈杂等，许多失效数据不得不由主观判断，但有些失效仍可规定一定的界限，如噪音超过多大，渗漏率大于多少等。失效判据失效判据：就是判定产品失效的标准，也就是失效的界限，失效判据失效判据失效模式库失效模式库的构成QC-900失效数据分析（源于P图）失效模式库失效模式库的构成QC-900的部分失效模式库失效模式名称代号失效模式名称代号失效模式名称代号失效模式名称代号断裂01变质15渗油39摆头44碎裂02剥落16漏气30抖动45开裂03异常磨损17渗气31方向漂移46裂纹04松动18漏水32歪斜47点蚀05脱落19渗水33飞车48烧蚀06压力不当20功能失效34窜气、窜油49油水混合54烧坏07行程不当21性能衰退35速度不稳55击穿08间隙不当22超标36怠速不稳56塑性变形09干涉23异响37调速不稳57拉伤10发卡(卡死、抱死、顶死)24过热38功率突降58QC-900的部分失效模式库失效模式名称代号失效模式名称代号失效数据收集表单失效数据收集表单建议的失效模式库形式建议失效模式库按照产品的层次结构建立建议的失效模式库形式建议失效模式库按照产品的层次结构建立建议的失效模式库形式失效模式库的形式为系统名称+失效模式+失效描述系统的每个节点挂接下表所示的失效模式建议的失效模式库形式失效模式库的形式为系统名称+失效模式+失FMEA工程实施确定分析对象相关资料收集与整理辅助分析DFMEA分析DFMEA输出FMEA工程实施确定分析对象辅助分析边界图P图辅助分析边界图DFMEA分析对象—活塞DFMEA分析对象—活塞边界图边界图用于描述分析的边界范围和接口，说明各组件、零部件之间的关系。边界图边界图用于描述分析的边界范围和接口，说明各组件、零部件实施实例——活塞DFMEA活塞组的边界图实施实例——活塞DFMEA活塞组的边界图P图P图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状态的稳健性(Robustness)工具。P图P图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状态的稳健性(RoP图（续）输入信号：指分析对象运行所需的基本条件。对于活塞：燃油、空气；曲轴的旋转运动P图（续）输入信号：指分析对象运行所需的基本条件。对于活塞：P图（续）理想功能：分析对象需要完成的功能，反映了产品的设计意图或功能需求。对于活塞：见功能树分析。P图（续）理想功能：分析对象需要完成的功能，反映了产品的设计P图(续)活塞的功能树P图(续)活塞的功能树P图（续）错误状态：与预期功能的偏差或非预期的分析对象的输出。对于活塞：不能(有效)密封气体不能(有效)防止机油从曲轴箱窜进燃烧室不能(有效)承受高温、高压气体不能(有效)起导向作用不能(有效)将动力传递给连杆P图（续）错误状态：与预期功能的偏差或非预期的分析对象的输出P图（续）干扰因子：能够导致分析对象功能失效的非预期的因素，分为5类。个体差异(PP)内部环境(SI)顾客使用(CU)随时间改变(DG)外部环境(EE)P图（续）干扰因子：能够导致分析对象功能失效的非预期的因素，P图（续）个体差异：各零部件、总成之间的差异，包含设计、生产，以及与各接口部件之间的关系(参照边界图)对于活塞：活塞材料：金相组织、抗拉强度、硬度、体积稳定性；活塞尺寸：H、H1、H2、h3、h4、h1、h2、C1、B、t、δ、d、d0、d1公差：重要平面的粗糙度、平面度、垂直度机加工和装配P图（续）个体差异：各零部件、总成之间的差异，包含设计、生产P图（续）内部环境：分析对象的接口零部件对其产生的影响对于活塞：气环：在燃气作用下，紧贴在活塞环岸表面，密封气缸。油环：与活塞环槽配合，刮走机油，防止其进入燃烧室。活塞销：位于活塞销座内，将动力传递给连杆。缸套：活塞在其表面做往复直线运动。缸盖：与活塞、气环形成封闭燃烧室。气门：负责进气和排气，保证活塞的做功条件。P图（续）内部环境：分析对象的接口零部件对其产生的影响对于活P图（续）顾客使用：顾客的哪些不当使用会对活塞造成的不利影响。对于活塞：磨合期内超速行驶不良的驾驶习惯使用品质低的燃油P图（续）顾客使用：顾客的哪些不当使用会对活塞造成的不利影响P图（续）随时间改变：分析对象随运行时间的加长出现的疲劳磨损等。对于活塞：疲劳磨损腐蚀P图（续）随时间改变：分析对象随运行时间的加长出现的疲劳磨损P图（续）外部环境：使用环境对分析对象造成的不良影响。对于活塞：不清洁的空气低温P图（续）外部环境：使用环境对分析对象造成的不良影响。对于活P图（续）控制因子：设计过程中所有因素的集合，其目的是减少错误状态的发生。对于活塞：活塞材料、机加工、装配、活塞主要尺寸、公差与气环、油环、活塞销、缸套、缸盖和气门之间的干涉在规定的负荷范围内运转、使用规定型号的燃油增强空滤的功能、增强进气的预热P图（续）控制因子：设计过程中所有因素的集合，其目的是减少错实施实例——活塞组DFMEA活塞的P图实施实例——活塞组DFMEA活塞的P图FMEA工程实施确定分析对象相关资料收集与整理辅助分析DFMEA分析DFMEA输出FMEA工程实施确定分析对象DFMEA分析依照前述表格进行分析约定：严重度大于8，RPN大于80时，都需要进行改进每一个分析对象单独填写一张表格同一个分析对象可以有一个或多个功能同一个项目功能可以有一个或多个失效模式同一个失效模式可以有一个或多个失效原因，每个失效原因独立占一栏一个失效模式能对应一系列失效后果，但只能填写在同一栏

DFMEA分析依照前述表格进行分析活塞的功能功能列表功能应描述为：动词+名词+可测量的量活塞的功能功能列表活塞的失效模式确定活塞的失效模式可以依照以下几种思路：功能丧失(NoFunction)；功能降低(Partial/DegradeFunction)；间歇性功能(IntermittentFunction)；非预期功能(UnintendedFunction)。活塞的失效模式确定活塞的失效模式可以依照以下几种思路：活塞的失效模式（续）功能1：环槽与气环配合，密封气体，泄漏率最大为X对应的失效模式为：功能丧失—环岸断裂[11004010101]

功能降低—环岸断裂[21004010102]

功能降低—环槽磨损[21004011703]功能降低—环岸拉伤[21004011004]

功能降低—环槽烧蚀[21004010605]

间歇性功能—未知非预期功能—未知活塞的失效模式（续）功能1：环槽与气环配合，密封气体，泄漏率活塞的失效模式（续）活塞失效模式的编码：模式类别号+部组件号+功能号+模式号+部组件失效顺序号活塞的失效模式（续）活塞失效模式的编码：活塞的失效模式（续）模式类别号1-功能丧失2-功能降低3-间歇性功能4-非预期功能活塞的失效模式（续）模式类别号活塞的失效模式（续）部组件号(参照QC-900)活塞的失效模式（续）部组件号(参照QC-900)活塞的失效模式（续）功能号：取值范围为01-99，每个编号代表分析对象的一种功能。对于活塞，其功能号为01-05活塞的失效模式（续）功能号：取值范围为01-99，每个编号代活塞的失效模式（续）模式号(参照QC-900)活塞的失效模式（续）模式号(参照QC-900)活塞的失效模式（续）部组件失效顺序号：取值为01-99，是每个部组件的失效模式的顺序号环岸断裂[11004010101]

环岸断裂[21004010102]

环槽磨损[21004011703]环岸拉伤[21004011004]

环槽烧蚀[21004010605]

活塞的失效模式（续）部组件失效顺序号：取值为01-99，是每活塞的失效模式（续）活塞的失效模式库活塞的失效模式（续）活塞的失效模式库活塞的失效后果参照P图中的错误状态进行描述不能(有效)密封气体不能(有效)防止机油从曲轴箱窜进燃烧室不能(有效)承受高温、高压气体不能(有效)起导向作用不能(有效)将动力传递给连杆环岸断裂[11004010101]

不能密封气体活塞的失效后果参照P图中的错误状态进行描述失效模式的严重度参照最严重的失效后果确定严重度环岸断裂[11004010101]-不能密封气体，导致发动机无法顺利作功。使活塞的基本功能之一丧失，严重度确定为8失效模式的严重度参照最严重的失效后果确定严重度潜在失效原因潜在失效原因可参照活塞P图的干扰因子得到个体差异(PP)内部环境(SI)顾客使用(CU)随时间改变(DG)外部环境(EE)潜在失效原因潜在失效原因可参照活塞P图的干扰因子得到潜在失效原因(续)个体差异(PP)活塞的基本材料属性（硬度），硬度太小，导致环岸断裂。运输、安装过程中，损坏环槽引起应力集中。环槽上、下两平面对裙部轴线的垂直度过大-设计规范中规定的过大。环槽下平面平面度过大-设计规范中规定的过大。环槽机加工过程中，活塞环槽底部存在尖角或缺陷，引起应力集中，导致环岸断裂。装配不合理，使活塞的正常运动受阻，造成活塞环岸的疲劳断裂。潜在失效原因(续)个体差异(PP)潜在失效原因(续)内部环境(SI)活塞环槽与活塞环配合间隙超出限值，在活塞往复运动的过程中，活塞环剧烈碰撞活塞环槽表面。燃烧室积炭，降低了燃烧室原有的压缩比，使活塞在运转过程中出现暴震。进气管的布置形式、形状和尺寸使混和气分配不均匀，使活塞在运转过程中出现暴震。气缸盖螺母拧得过紧，降低了燃烧室原有的压缩比，使活塞在运转过程中出现暴震。燃烧室结构不紧凑，使活塞在运转过程中出现暴震。火花塞的位置不合理，使活塞在运转过程中出现暴震。

潜在失效原因(续)内部环境(SI)潜在失效原因(续)顾客使用(CU)顾客使用辛烷值过低的汽油，使活塞在运行过程中出现暴震。顾客习惯以低转速、大负荷运行，使活塞在运行过程中出现暴震。发动机在磨合期内超负荷行驶，造成环岸疲劳断裂。

潜在失效原因(续)顾客使用(CU)潜在失效原因(续)随时间改变(DG)疲劳磨损潜在失效原因(续)随时间改变(DG)潜在失效原因(续)外部环境(EE)低温，使进气预热不足，增大了其暴震倾向。

注意：在新设计的产品中，若出现了一种以前从未遇见过的失效模式，应采用“失效分析”的方法来确定其失效原因。具体参见汽车产品可靠性工程技术-可靠性试验。潜在失效原因(续)外部环境(EE)注意：在新设计的产品中，若失效原因的发生度DFMEA在设计阶段实施，每个失效原因的发生概率只能根据相似产品以往的使用数据和现有的样品在设计阶段的实验数据进行确定。环岸断裂[11004010101]第一种失效原因“活塞的基本材料属性（硬度），硬度太小，导致环岸断裂”的发生度为5。失效原因的发生度DFMEA在设计阶段实施，每个失效原因的发生级别汽车行业一般采用以下的规则确定特殊特性严重度=9，10 关键特性严重度=5-8，发生度>3重要特性厂家也可根据实际情况，自行规定级别汽车行业一般采用以下的规则确定特殊特性当前控制措施当前控制措施分为预防和探测两个类型。预防：预防失效模式/原因/影响的发生，或者降低发生度。检测：在产品发布之前，通过分析方法或物理方法，检测到失效原因或模式。最好使用预防措施，有效减免失效的发生。当前控制措施当前控制措施分为预防和探测两个类型。最好使用预防当前控制措施(续)活塞的基本材料属性（硬度），硬度太小，导致环岸断裂。预防措施：活塞的设计规范。如GB/T1148-1993对铝活塞的硬度进行了明确规定当前控制措施(续)活塞的基本材料属性（硬度），硬度太小，导致当前控制措施(续)探测措施：硬度测量；CAE目的：检测活塞的硬度在常态及高温时是否达标当前控制措施(续)探测措施：硬度测量；CAE探测措施的检测度检测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。检测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。硬度测量：有较高的作用，确定其检测度为3。探测措施的检测度检测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联风险顺序数(RPN)RPN=严重度x发生度x检测度环岸断裂[11004010101]的第一种失效原因的RPN=120，大于规定的RPN上限值80，所以应推荐纠正措施。风险顺序数(RPN)RPN=严重度x发生度x检测建议措施是分析人员为了降低参数的评定等级而提出的一系列的建议，降低的顺序依次为：严重度、发生度和检测度。推荐的建议措施为：修改设计几何和/或公差修改材料规范试验设计或其他问题解决技术。修改实验计划冗余系统-报警设备-失效状态建议措施是分析人员为了降低参数的评定等级而提出的一系列的建议建议措施(续)活塞的基本材料属性（硬度），硬度太小，导致环岸断裂。建议措施：修改材料规范，保证活塞在常态和高温时的硬度建议措施(续)活塞的基本材料属性（硬度），硬度太小，导致环岸DFMEA分析实例Step1DFMEA分析实例StepDFMEA分析实例Step2DFMEA分析实例StepDFMEA分析实例Step3DFMEA分析实例StepDFMEA分析实例Step4DFMEA分析实例StepDFMEA分析实例Step5DFMEA分析实例StepDFMEA分析实例Step6DFMEA分析实例StepDFMEA分析实例Step7DFMEA分析实例StepDFMEA分析实例Step8DFMEA分析实例StepDFMEA分析实例Step9DFMEA分析实例StepDFMEA分析实例Step10DFMEA分析实例StepDFMEA分析实例Step11DFMEA分析实例StepDFMEA分析实例Step12DFMEA分析实例StepFMEA工程实施确定分析对象相关资料收集与整理辅助分析DFMEA分析DFMEA输出FMEA工程实施确定分析对象DFMEA输出潜在的关键特性–原型控制计划纠正措施清单–经验库设计验证规范–根据建议措施进行修改DFMEA输出潜在的关键特性–原型控制计划主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施（6月23日下午和6月24日上午）培训小结及讨论（6月24日13:30-14:20）考试 （6月24日15:20-16:30）示范组件初步指导（6月25日全天）主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:0辅助工具与DFMEA的关系边界图和P图分析对象虚线框之外的是干扰因子边界图中方框之内的是干扰因子中的内部环境边界图中方框之外的因素是干扰因子的其他因素辅助工具与DFMEA的关系边界图和P图辅助工具与DFMEA的关系(续)P图和DFMEAP图的理想功能对应DFMEA中的功能P图的错误状态对应DFMEA中的失效模式P图的干扰因子对应DFMEA中的失效原因P图的控制因子对应DFMEA中的现行控制辅助工具与DFMEA的关系(续)P图和DFMEADFMEA各项之间的关系功能和失效模式功能丧失功能降低间歇性功能非预期功能各对应一种或多种失效模式DFMEA各项之间的关系功能和失效模式DFMEA各项之间的关系(续)失效模式和失效原因失效原因的后果就是失效模式失效模式与失效原因并不能一一对应一种失效模式可能是几种失效原因的组合DFMEA各项之间的关系(续)失效模式和失效原因DFMEA各项之间的关系(续)失效模式和失效后果失效模式可能造成的影响就是失效后果机械零部件的失效会出现连锁反应很小的失效若不及时阻止，可能会造成非常严重的失效后果。DFMEA各项之间的关系(续)失效模式和失效后果DFMEA各项之间的关系(续)失效模式和严重度对失效模式的造成的最严重后果的定级就是严重度DFMEA各项之间的关系(续)失效模式和严重度DFMEA各项之间的关系(续)失效原因和发生度根据失效原因的发生概率确定发生度DFMEA各项之间的关系(续)失效原因和发生度DFMEA各项之间的关系(续)预防措施和发生度针对某种失效原因，如果有相应的预防措施，会适当降低其发生度。DFMEA各项之间的关系(续)预防措施和发生度DFMEA各项之间的关系(续)探测措施和检测度检测度是根据消除/减少失效原因最佳的检测措施确定的DFMEA各项之间的关系(续)探测措施和检测度DFMEA各项之间的关系(续)当前控制与建议措施当前控制的不完善导致了失效的发生，建议措施是对当前控制的完善和补充。DFMEA各项之间的关系(续)当前控制与建议措施FMEA培训小结辅助工具与DFMEA的关系边界图：协助确定分析对象的接口关系；P图：DFMEA的必要输入FMEA培训小结辅助工具与DFMEA的关系FMEA培训小结FMEA的目的是什么？ －风险控制谁来做FMEA？ －FMEA小组什么时候该做什么类型的FMEA？－工作计划FMEA的输入是什么？－产品资料/数据FMEA的输出是什么？－纠正措施/控制计划FMEA培训小结FMEA的目的是什么？ －风险控制向大家推荐的FMEA及可靠性相关资料综合类《汽车发动机故障诊断与调整》-[美]G.F.韦特泽尔《内燃机磨损及可靠性技术》-严立其他《汽车设计》-刘惟信《内燃机设计》-万欣

向大家推荐的FMEA及可靠性相关资料综合类主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施（6月23日下午和6月24日上午）培训小结及讨论（6月24日13:30-14:20）考试 （6月24日15:20-16:30）示范组件初步指导（6月25日全天）主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:0主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施（6月23日下午和6月24日上午）培训小结及讨论（6月24日13:30-14:20）考试 （6月24日15:20-16:30）示范组件初步指导（6月25日全天）主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:0示范组件初步指导分析对象的组成结构分析对象的边界图分析对象的P图分析对象的功能分析对象的失效模式示范组件初步指导分析对象的组成结构后制动器的组成结构后制动器的主要零部件制动蹄总成分泵总成自调装置后制动底板驻车机构后制动器的组成结构后制动器的主要零部件后制动器组成清单制动蹄摩擦片制动蹄回位弹簧支撑销制动限位弹簧制动轮缸活塞活塞顶块自调装置后制动底板后制动器组成清单制动蹄后地板后板的组成结构后地板后段总成后地板后段备胎盒下加强件总成拖钩备胎盒下加强纵梁后段备胎盒下加强纵梁前段备胎盒下加强横梁备胎盒下加强件备胎盒上加强件备胎盒安装支架(带螺母)备胎盒安装支架焊接螺母AM6后地板后段上加强件后地板后板的组成结构后地板后段总成备胎盒下加强件后制动器的边界图后制动器的边界图制动蹄的边界图制动蹄的边界图后地板后板的边界图后地板后板的边界图后制动器的P图后制动器的P图制动蹄的主要尺寸制动蹄的主要尺寸制动蹄的P图制动蹄的P图后地板后板的P图后地板后板的P图后制动器的功能不论车速高低、载荷多少、车辆上坡和下坡，行车制动系统必须能控制车辆的行驶，且使车辆安全、迅速、有效地停住；行车制动必须是可控制的；必须保证驾驶员在其座位上双手无须离开方向盘就能实现的制动。后制动器的功能不论车速高低、载荷多少、车辆上坡和下坡，行车制制动蹄的功能制动时，制动蹄在轮缸中液压油的作用下，压紧在制动鼓内圆表面上，对制动股作用一个反向的转矩，使车轮制动。制动蹄的功能制动时，制动蹄在轮缸中液压油的作用下，压紧在制动后地板后板的功能连接相关零部件储存备胎隔离路面的水、泥、石头等物安装线束等附件承担碰撞力，保护油箱后地板后板的功能连接相关零部件后制动器的失效模式后制动器的失效模式制动蹄的失效模式制动蹄的失效模式后地板后板的失效模式后地板后板的失效模式后制动器的当前控制措施GB12676;GB5736JASOC419;JASOC406QC/T77;QC/T316;QC/T237;QC/T484SC6382后制动器的当前控制措施GB12676;GB5736谢谢！谢谢！FMEA工程应用培训徐桂红北京运通恒达科技有限公司十二月22FMEA工程应用培训徐桂红主讲人：徐桂红工作于北京运通恒达科技有限公司－咨询师毕业于北京理工大学-博士项目经历 发动机系统可靠性理论与应用研究 上柴可靠性发展规划咨询上柴FRACAS工程实施北汽福田DFMEA技术咨询

北京奔驰DFMEA项目 汽车行业可靠性巡回讲联系gh.xu243讲人：徐桂红主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施（6月23日下午和6月24日上午）培训小结及讨论（6月24日13:30-14:20）考试 （6月24日15:20-16:30）示范组件初步指导（6月25日全天）主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:0主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施（6月23日下午和6月24日上午）培训小结及讨论（6月24日13:30-14:20）考试 （6月24日15:20-16:30）示范组件初步指导（6月25日全天）主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:0FMEA理论知识FMEA是什么FMEA的历史FMEA的分类FMEA关注的焦点为何实施FMEA何时开始FMEA何时完成FMEA实施FMEA的过程FMEA分析思路FMEA理论知识FMEA是什么FMEA是什么？失效模式影响分析（Potential

FailureModeandEffectsAnalysis，简记为FMEA）是一种系统化的团队活动，用于：分析评估产品/过程的潜在失效模式及影响对这些失效进行排序确定其优先等级确定可以消除或减轻失效的措施FMFailureModeAnalysisEAEffectFMEA是什么？失效模式影响分析（PotentialFaFMEA是什么？FMEA是： 有计划的可靠性方式 系统的风险分析方式 文件方式FMEA是什么？FMEA是：FMEA是什么？FMEA不是：个人行为简单的会议FMEA必须：

由团队完成

头脑风暴(Brainstorm)

FMEA是什么？FMEA不是：FMEA必须： FMEA的历史二十世纪六十年代，起源于Apollo项目，NASA。1974年，MIL-STD-1629诞生，美国海军。1976年，美国国防部确定FMEA作为所有武器采购的必要活动。七十年代后期，美国汽车工业采用FMEA作为风险评估工具。八十年代中期，美国汽车工业采用过程FMEA。1991年，ISO9000推荐1994年，QS9000强制2001年，FMEA技术作为风险控制的主要手段之一。2002年，TS16949FMEA的历史二十世纪六十年代，起源于Apollo项目，NFMEA的分类设计上的缺陷过程中的不足“不正确”的使用服务相关风险来源设计FMEADFMEA系统FMEA功能FMEA设计FMEA应用FMEA(a-FMEA)服务FMEA(s-FMEA)过程FMEA(p-FMEA)FMEA的分类设计上的缺陷过程中的不足“不正确”的使用服务相FMEA关注的焦点一种全新的设计或过程对现有的设计进行改进将现有设计用于新环境针对全部的设计或过程针对设计的改进针对新环境对现有设计的影响FMEA关注的焦点一种全新的设计或过程针对全部的设计或过程为什么要实施FMEA？汽车本身与人类的生命安全和财产安全息息相关可靠性难以保证—结构、使用、工况为什么要实施FMEA？汽车本身为什么要实施FMEA？FMEA分析的是潜在失效(PotentialFailure)，是可能发生但是现在还没有发生的失效。它是“事前预防”，而不是“事后追悔”事先花时间对设计进行分析，事先低成本进行改进减少未来更大损失的发生为什么要实施FMEA？FMEA分析的是潜在失效(Poten为什么要实施FMEA？FMEA为汽车行业带来的益处确保所有的风险被尽早识别并采取相应措施确保产品和改进措施的基本原理和优先等级减少废料、返工和制造成本减少外厂失效、降低保修成本减少“召回”的发生概率减少产品开发的时间和成本为什么要实施FMEA？FMEA为汽车行业带来的益处确保所有的为什么要实施FMEA？QS-9000定制了美国三大汽车公司,福特、克莱斯勒、通用汽车公司的品质标准，作为内外服务、零件、材料供应的要求规范。QS-9000明确指出FMEA作为一种质量改进的方法必须强制执行。TS/16949要求整车及零部件公司强制执行国内的主要汽车公司也在积极探寻FMEA的实施策略和实施办法，并且开始了初步的实施。为什么要实施FMEA？QS-9000定制了美国三大汽车公司,为什么要实施FMEA？如何判断FMEA对于汽车行业是否必须可靠性是否受到越来越多的关注？客户的质量意识是否越来越强？是否沉溺于解决问题？是否花费太多的时间用于解决问题？为什么要实施FMEA？如何判断FMEA对于汽车行业是否必须可何时开始FMEA何时开始FMEA何时完成FMEAFMEA是非常耗时的工作，但是成功的FMEA能对所有失效纠正的备选方案进行评估，所以这项工作非常值得做。对于任何FMEA，不存在具体的时间范围或限定。时间长度由客观条件、目标和项目的复杂性决定。何时完成FMEAFMEA是非常耗时的工作，但是成功的FMEA实施FMEA的过程1.成立FMEA小组2.收集数据和资料3.FMEA会议讨论4.FMEA信息输入5.纠正措施的落实6.FMEA闭环评审实施FMEA的过程1.成立FMEA小组2.收集数据和资FMEA分析思路当前是怎么设计的？可能会发生哪些问题？这些问题会导致什么后果？当前采用什么办法控制？效果如何？还需要做什么？过去发生过什么问题？还会发生什么问题？经验积累设计准则设计经验冗余设计工程计算试验确认进一步分析试验确认设计修改实际上这就是FMEA！常规的设计思路FMEA分析思路当前是怎么设计的？可能会发生哪些问题？这FMEA分析思路风险在那里？设计缺陷过程问题使用问题服务问题风险的原因是什么？风险的后果有多严重？发生几率有多大？当前控制措施是什么？风险评价风险排序要解决哪些风险？控制措施是什么？效果如何？相对定量评价RPN｛风险1、风险2….｝排在前面的资源允许的可以解决的谁来做？什么时候做？预计效果试验效果实际效果FMEA分析思路风险在那里？设计缺陷风险的原因是什么？风险评DFMEA分析表格—QS9000DFMEA分析表格—QS9000FMEA简单流程输入是什么？输入如何出错？对输出的影响是什么？要因是什么？这些如何发现或预防？多坏？频度？多好？能做些什么？FMEA简单流程输入是什么？输入如何出错？对输出的影响是什么FMEA实施流程—QS9000确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页FMEA实施流程—QS9000确定功能鉴别失效模式失效后果鉴FMEA实施流程—QS9000接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否FMEA流程FMEA实施流程—QS9000接上页是否要纠正？建议纠正措DFMEA相关知识设计人员主要采用的一种分析技术。最大限度保证各种潜在失效模式及相关的起因/机理得到充分考虑。对项目以及与之相关的部件都应进行评估。将设计人员的设计思想系统化、规范化、文件化。DFMEA相关知识设计人员主要采用的一种分析技术。DFMEA分析表格—QS9000DFMEA分析表格—QS9000分析表格说明关键日期 ：填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布/投入生产日期。FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。核心小组 ：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址都应记录在一张分发表上）。分析表格说明关键日期 ：填入初次FMEA应完成的时间，该日期DFMEA分析思路Step1确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页DFMEA分析思路Step1确定功能鉴别失效模式失效后果鉴DFMEA分析思路Step1功能反映了产品的设计意图或功能需求。DFMEA分析思路Step功能反映了产品的设计意图或功能需求DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step2DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严典型的失效模式—QS9000典型的失效模式—QS9000DFMEA分析思路Step2零部件、子系统或系统可能发生的潜在失效而不能达到或交付项目/功能列中描述的期望的功能。DFMEA分析思路Step零部件、子系统或系统可能发生的潜在DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step3DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严典型的失效后果—QS9000典型的失效后果—QS9000DFMEA分析思路Step3顾客能够感知的失效模式对功能的影响。DFMEA分析思路Step顾客能够感知的失效模式对功能的影响DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step4DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严严重度判别准则严重度判别准则严重度判别流程失效影响安全吗？87丧失降低Yes910无预警有预警Yes65丧失降低Yes432多数用户部分用户少量用户Yes影响基本功能吗？No影响附加功能吗？No是用户不满意的缺陷吗？No1No严重度判别流程失效影响安全吗？87丧失降低Yes910无预警失效风险分析建立风险判别准则严重度发生度检测度计算风险顺序数RPN＝严重度×发生度×检测度风险判别（一维）严重度（二维）严重度&发生度风险矩阵（三维）风险顺序数值失效风险分析建立风险判别准则DFMEA分析思路Step4严重度是失效模式最严重的影响后果的级别。DFMEA分析思路Step严重度是失效模式最严重的影响后果的DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step5DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严典型失效原因—QS9000典型失效原因—QS9000DFMEA分析思路Step5是设计薄弱环节的指示，其后果是失效模式。DFMEA分析思路Step是设计薄弱环节的指示，其后果是失效DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step6DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严发生度判别准则发生度：起因/机理在设计寿命内出现的可能性。发生度判别准则发生度：起因/机理在设计寿命内出现的可能性。DFMEA分析思路Step6确定的失效原因在设计寿命内出现的概率。DFMEA分析思路Step确定的失效原因在设计寿命内出现的概DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step7DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严DFMEA分析思路Step7已经在相同或相似设计中使用的措施。DFMEA分析思路Step已经在相同或相似设计中使用的措施。DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step8DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严检测度判别准则检测度：与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。检测度判别准则检测度：与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的DFMEA分析思路Step8与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。DFMEA分析思路Step与设计控制中所列的最佳探测控制相关DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step9DFMEA分析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严DFMEA分析思路Step9严重度、发生度和检测度三者的乘积。DFMEA分析思路Step严重度、发生度和检测度三者的乘积。DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否FMEA计划约定，当RPN>60时需要纠正。因此，需要纠正。DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否Step10DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和DFMEA分析思路Step10为减轻失效的严重度、发生度和检测度而推荐的措施。DFMEA分析思路Step为减轻失效的严重度、发生度和检测度DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否Step11DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和DFMEA分析思路Step11DFMEA分析思路StepDFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否Step12DFMEA分析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和DFMEA分析思路Step12DFMEA分析思路Step主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施（6月23日下午和6月24日上午）培训小结及讨论（6月24日13:30-14:20）考试 （6月24日15:20-16:30）示范组件初步指导（6月25日全天）主要内容及安排FMEA理论知识（6月23日9:00-11:0FMEA工程实施确定分析对象相关资料收集与整理辅助分析DFMEA分析DFMEA输出FMEA工程实施确定分析对象确定分析对象汽车的结构复杂，零部件数量众多，不宜完全开展DFMEA。分析对象的确定方法根据相似产品的历史数据确定根据产品设计阶段的数据确定确定分析对象汽车的结构复杂，零部件数量众多，不宜完全开展DFMEA工程实施确定分析对象相关资料收集与整理辅助分析DFMEA分析DFMEA输出FMEA工程实施确定分析对象相关资料的收集技术规范和研制方案：确定系统的环境条件、工作原理图和失效判据。设计方案论证报告：有助于确定可能的失效模式和原因。设计数据和图纸：确定执行各种系统功能的每项产品及结构，从系统级开始直至系统的最低一级产品对系统的内部和接口功能进行阐述。以往经验：获得相似产品的失效信息、维修措施和改进方案等。

相关资料的收集技术规范和研制方案：确定系统的环境条件、工作原相关资料的整理失效判据系统结构和接口关系失效模式库（初步构成）相关资料的整理失效判据失效判据失效判据：就是判定产品失效的标准，也就是失效的界限，超过此界限就是失效。非电产品的失效判据往往不明确，如过度磨损、轴承运转声音嘈杂等，许多失效数据不得不由主观判断，但有些失效仍可规定一定的界限，如噪音超过多大，渗漏率大于多少等。失效判据失效判据：就是判定产品失效的标准，也就是失效的界限，失效判据失效判据失效模式库失效模式库的构成QC-900失效数据分析（源于P图）失效模式库失效模式库的构成QC-900的部分失效模式库失效模式名称代号失效模式名称代号失效模式名称代号失效模式名称代号断裂01变质15渗油39摆头44碎裂02剥落16漏气30抖动45开裂03异常磨损17渗气31方向漂移46裂纹04松动18漏水32歪斜47点蚀05脱落19渗水33飞车48烧蚀06压力不当20功能失效34窜气、窜油49油水混合54烧坏07行程不当21性能衰退35速度不稳55击穿08间隙不当22超标36怠速不稳56塑性变形09干涉23异响37调速不稳57拉伤10发卡(卡死、抱死、顶死)24过热38功率突降58QC-900的部分失效模式库失效模式名称代号失效模式名称代号失效数据收集表单失效数据收集表单建议的失效模式库形式建议失效模式库按照产品的层次结构建立建议的失效模式库形式建议失效模式库按照产品的层次结构建立建议的失效模式库形式失效模式库的形式为系统名称+失效模式+失效描述系统的每个节点挂接下表所示的失效模式建议的失效模式库形式失效模式库的形式为系统名称+失效模式+失FMEA工程实施确定分析对象相关资料收集与整理辅助分析DFMEA分析DFMEA输出FMEA工程实施确定分析对象辅助分析边界图P图辅助分析边界图DFMEA分析对象—活塞DFMEA分析对象—活塞边界图边界图用于描述分析的边界范围和接口，说明各组件、零部件之间的关系。边界图边界图用于描述分析的边界范围和接口，说明各组件、零部件实施实例——活塞DFMEA活塞组的边界图实施实例——活塞DFMEA活塞组的边界图P图P图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状态的稳健性(Robustness)工具。P图P图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状态的稳健性(RoP图（续）输入信号：指分析对象运行所需的基本条件。对于活塞：燃油、空气；曲轴的旋转运动P图（续）输入信号：指分析对象运行所需的基本条件。对于活塞：P图（续）理想功能：分析对象需要完成的功能，反映了产品的设计意图或功能需求。对于活塞：见功能树分析。P图（续）理想功能：分析对象需要完成的功能，反映了产品的设计P图(续)活塞的功能树P图(续)活塞的功能树P图（续）错误状态：与预期功能的偏差或非预期的分析对象的输出。对于活塞：不能(有效)密封气体不能(有效)防止机油从曲轴箱窜进燃烧室不能(有效)承受高温、高压气体不能(有效)起导向作用不能(有效)将动力传递给连杆P图（续）错误状态：与预期功能的偏差或非预期的分析对象的输出P图（续）干扰因子：能够导致分析对象功能失效的非预期的因素，分为5类。个体差异(PP)内部环境(SI)顾客使用(CU)随时间改变(DG)外部环境(EE)P图（续）干扰因子：能够导致分析对象功能失效的非预期的因素，P图（续）个体差异：各零部件、总成之间的差异，包含设计、生产，以及与各接口部件之间的关系(参照边界图)对于活塞：活塞材料：金相组织、抗拉强度、硬度、体积稳定性；活塞尺寸：H、H1、H2、h3、h4、h1、h2、C1、B、t、δ、d、d0、d1公差：重要平面的粗糙度、平面度、垂直度机加工和装配P图（续）个体差异：各零部件、总成之间的差异，包含设计、生产P图（续）内部环境：分析对象的接口零部件对其产生的影响对于活塞：气环：在燃气作用下，紧贴在活塞环岸表面，密封气缸。油环：与活塞环槽配合，刮走机油，防止其进入燃烧室。活塞销：位于活塞销座内，将动力传递给连杆。缸套：活塞在其表面做往复直线运动。缸盖：与活塞、气环形成封闭燃烧室。气门：负责进气和排气，保证活塞的做功条件。P图（续）内部环境：分析对象的接口零部件对其产生的影响对于活P图（续）顾客使用：顾客的哪些不当使用会对活塞造成的不利影响。对于活塞：磨合期内超速行驶不良的驾驶习惯使用品质低的燃油P图（续）顾客使用：顾客的哪些不当使用会对活塞造成的不利影响P图（续）随时间改变：分析对象随运行时间的加长出现的疲劳磨损等。对于活塞：疲劳磨损腐蚀P图（续）随时间改变：分析对象随运行时间的加长出现的疲劳磨损P图（续）外部环境：使用环境对分析对象造成的不良影响。对于活塞：不清洁的空气低温P图（续）外部环境：使用环境对分析对象造成的不良影响。对于活P图（续）控制因子：设计过程中所有因素的集合，其目的是减少错误状态的发生。对于活塞：活塞材料、机加工、装配、活塞主要尺寸、公差与气环、油环、活塞销、缸套、缸盖和气门之间的干涉在规定的负荷范围内运转、使用规定型号的燃油增强空滤的功能、增强进气的预热P图（续）控制因子：设计过程中所有因素的集合，其目的是减少错实施实例——活塞组DFMEA活塞的P图实施实例——活塞组DFMEA活塞的P图FMEA工程实施确定分析对象相关资料收集与整理辅助分析DFMEA分析DFMEA输出FMEA工程实施确定分析对象DFMEA分析依照前述表格进行分析约定：严重度大于8，RPN大于80时，都需要进行改进每一个分析对象单独填写一张表格同一个分析对象可以有一个或多个功能同一个项目功能可以有一个或多个失效模式同一个失效模式可以有一个或多个失效原因，每个失效原因独立占一栏一个失效模式能对应一系列失效后果，但只能填写在同一栏

DFMEA分析依照前述表格进行分析活塞的功能功能列表功能应描述为：动词+名词+可测量的量活塞的功能功能列表活塞的失效模式确定活塞的失效模式可以依照以下几种思路：功能丧失(NoFunction)；功能降低(Partial/DegradeFunction)；间歇性功能(IntermittentFunction)；非预期功能(UnintendedFunction)。活塞的失效模式确定活塞的失效模式可以依照以下几种思路：活塞的失效模式（续）功能1：环槽与气环配合，密封气体，泄漏率最大为X对应的失效模式为：功能丧失—环岸断裂[11004010101]

功能降低—环岸断裂[21004010102]

功能降低—环槽磨损[21004011703]功能降低—环岸拉伤[21004011004]

功能降低—环槽烧蚀[21004010605]

间歇性功能—未知非预期功能—未知活塞的失效模式（续）功能1：环槽与气环配合，密封气体，泄漏率活塞的失效模式（续）活塞失效模式的编码：模式类别号+部组件号+功能号+模式号+部组件失效顺序号活塞的失效模式（续）活塞失效模式的编码：活塞的失效模式（续）模式类别号1-功能丧失2-功能降低3-间歇性功能