液压系统故障诊断

一、典型、进口复杂液压系统图的阅读二、液压设备故障诊断理论与技巧

三、液压系统常见故障诊断方法及实例剖析四、泄漏的诊断与密封技术五、液压油样分析与污染控制技术第1页，共44页。了解液压设备的功用及其对液压系统的动作要求初步浏览整个液压系统图，分清主油路与控制回路，将系统分解为若干个子系统。分析每一个子系统，了解其执行元件与相应的阀泵之间的关系根据系统对各执行元件间的具体要求，分析各子系统之间的联系在全面读懂液压系统的基础上，根据系统所使用的基本回路的性能，对系统做全面分析，归纳典型、进口复杂液压系统图的阅读第2页，共44页。动力滑台液压系统设备用途：组合机床上用以实现进给运动的一种通用部件，其运动是靠液压缸驱动的。根据加工要求，滑台台面上可安装动力箱、多轴箱及各种专用切削头等工作部件。滑台与床身、中间底座等通用部件可组成各种组合机床，完成钻、扩、铰、镗、铣、车、攻螺纹等工序的机械加工，并能按多种进给方式实现半自动工作循环。液压系统应满足的要求：组合机床一般为多刀加工，切削负荷变化大，快慢速差异大。故要求切削时速度低而平稳；空行程进退速度快；快慢速度转换平稳；系统效率高，发热少，功率利用合理。液压缸工作循环：快进→一工进→二工进→死挡铁停留→快退→原位停止。第3页，共44页。动力滑台液压系统原理图液压缸工作循环信号来源电磁铁行程阀1Y2Y3Y快进启动按钮＋－－－一工进挡铁压行程阀＋－－＋二工进挡铁压行程开关＋－＋＋死挡铁停留死挡铁压力继电器＋－＋＋快退时间继电器－＋－±原位停止挡铁压终点开关－－－－第4页，共44页。机械手液压系统设备用途：模仿人的手部动作，按给定程序实现自动抓取、搬运和操作的自动装置。动作要求：工业机械手执行机构由手指伸缩、手腕伸缩、手臂伸缩、手臂升降、手臂回转和回转定位等机构组成。动作循环：插定位销→手臂前伸→手指张开→手指夹紧抓料→手臂上升→手臂缩回→手腕回转1800→拔定位销→手臂回转900→插定位销→手臂前伸→手臂中停（此时主机的夹头下降夹料）→手指松开（此时主机夹头夹着料上升）→手指闭合→手臂缩回→手臂下降→手腕回转复位→拔定位销→手臂回转复位→待料（泵卸载）第5页，共44页。JS01工业机械手液压系统图第6页，共44页。注塑机液压系统设备用途：塑料注射成型机简称注塑机，它是将颗粒状的塑料加热熔化到流动状态，以快速、高压注入模腔，并保压一定时间，经冷却成型为塑料制品。对系统的要求：有足够的合模力；注射座整体可前进与后退；注射压力和速度可调节；可保压冷却；预塑过程可以调节；可顶出制品。工作循环：合模→注射座前移→注射→保压冷却→预塑→注射座后退→开模→顶出制品→顶出缸后退→合模第7页，共44页。SZ-250/160型注塑机液压系统原理图第8页，共44页。3150KN通用液压机液压系统组成上滑块由主缸驱动实现加压，下滑块由下缸驱动实现顶出。系统有两个泵，主泵为恒功率变量泵，最高工作压力由溢流阀4的远程调压阀5调定。辅助泵2是低压小流量定量泵用于供应液动阀的控制油，压力由溢流阀3调定。主缸由中位机能为M型的电液换向阀6实现换向；下缸的换向阀是中位机能为K型的电液换向阀21。两换向阀为串联油路，泵通过两个换向阀中位压力卸载。第9页，共44页。1、启动电磁铁全部不得电，主泵输出油液通过阀6、21中位卸载。2、主缸快速下行电磁铁1Y、5Y得电，阀6处于右位，控制油经阀8使液控单向阀9开启。进油路：泵1－阀6右位－阀13－主缸上腔。回油路：主缸下腔－阀9－阀6右位－阀21中位－油箱。主缸滑块在自重作用下迅速下降，泵1虽处于最大流量状态，仍不能满足其需要，因此主缸上腔形成负压，上位油箱15的油液经充液阀14进入主缸上腔。3150KN通用液压机液压系统组成第10页，共44页。3、主缸慢速接近工件、加压当主缸滑块降至一定位置触动行程开关2S后，5Y失电，阀9关闭，主缸下腔油液经背压阀10、阀6右位、阀21中位回油箱。这时，主缸上腔压力升高，阀14关闭，主缸在泵1供给的压力油作用下慢速接近工件。接触工件后阻力急剧增加，压力进一步提高，泵1的输出流量自动减小。4、保压当主缸上腔压力达到预定值时，压力继电器7发信号，使1Y失电，阀6回中位，主缸上下腔封闭，单向阀13和充液阀14的锥面保证了良好的密封性，使主缸保压。保压时间由时间继电器调整。保压期间，泵经阀6、21的中位卸载。3150KN通用液压机液压系统组成第11页，共44页。5、泄压，主缸回程保压结束，时间继电器发出信号，2Y得电，阀6处于左位。由于主缸上腔压力很高，液动滑阀12处于上位，压力油使外控顺序阀11开启，泵1输出油液经阀11回油箱。泵1在低压下工作，此压力不足以打开充液阀14的主阀芯，而是先打开该阀的卸载阀芯，使主缸上腔油液经此卸载阀芯开口泄回上位油箱，压力逐渐降低。当主缸上腔压力泄到一定值后，阀12回到下位，阀11关闭，泵1压力升高，阀14完全打开，此时进油路：泵1－阀6左位－阀9－主缸下腔。回油路：主缸上腔－阀14－上位油箱15。实现主缸快速回程。3150KN通用液压机液压系统组成第12页，共44页。6、主缸原位停止当主缸滑块上升至触动行程开关1S，2Y失电，阀6处于中位，液控单向阀9将主缸下腔封闭，主缸原位停止不动。泵1输出油液经阀6、21中位卸载。7、下缸顶出及退回3Y得电，阀21处于左位。进油路：泵1－阀6中位－阀21左位－下缸下腔。回油路：下缸上腔－阀21左位－油箱。下缸活塞上升，顶出。3150KN通用液压机液压系统组成第13页，共44页。8、浮动压边下缸活塞先上升到一定位置后，阀21处于中位，主缸滑块下压时下缸活塞被迫随之下行，下缸下腔油液经节流器19和背压阀20回油箱，使下缸下腔保持所需的压边压力，调整阀20即可改变浮动压边压力。下缸上腔则经阀21中位从油箱补油。溢流阀18为下缸下腔安全阀。3150KN通用液压机液压系统组成第14页，共44页。1.汽车起重机液压系统故障与排除——逻辑推理法2.推土机液压系统故障诊断与排除——参数检测诊断法3.挖掘机液压系统故障诊断与排除——聚零为整综合评判法4.泄漏、液压缸爬行故障诊断与排除——化整为零层层深入法5.四柱液压机液压系统故障诊断与排除——截堵法6.ZL型装载机液压系统故障诊断与排除——机理分析法

液压系统常见故障诊断方法及实例剖析第15页，共44页。7.刨渣机液压系统故障诊断与排除——设定故障检测顺序法8.火炮机液压系统故障诊断与排除——特征信息法9.立柱带锯机液压系统故障诊断与排除——逐一检查排除法10.WY100型挖掘机液压系统故障诊断与排除——经验和列表法11.混凝土泵车液压系统故障诊断与排除——经验和分析法12.MG-200采煤机液压系统故障诊断与排除——区段划分法13.DY-150采煤机液压系统故障诊断与排除——假设验证法液压系统常见故障诊断方法及实例剖析第16页，共44页。1.液压故障的智能诊断监测概述

2.液压系统的在线状态监测3.CEBUS现场总线在状态监控系统中的应用

4.虚拟仪器技术在状态监测中的应用5.非介入式超声波在线检测与诊断液压设备在线监测技术及应用第17页，共44页。故障现象原因分析排除方法噪声严重（1）吸油管或滤油器部分堵塞（2）吸油端连接处密封不太严，有空气进入，吸油位置太高。（3）从泵轴油缝处有空气走入（4）泵盖螺器不懂或松动（5）泵与联轴器不动或松动（6）油液粘度过高，油中有气泡（7）吸入口滤油器通过能力太小（8）转速太高（9）泵体腔道塞（10）齿轮泵齿形精度不高或接触不良，泵内零件损坏。（11）齿轮泵轴向间隙过小，齿轮内也与断面垂直度或泵盖上两也平行度超差（12）溢流阀阻尼孔堵塞（13）管路振动（1）除去赃物，使吸油畅通（2）在吸油端连接出涂油，若有好转，则紧固连接件，或更换密封，降低吸油高度。（3）更换油（4）适当拧紧（5）重新安装，使其同心，紧固连接件。（6）换粘度适当液压油，提高油液质量（7）改用通过能力较大的滤油器（8）使转速降至允许最高转速以下（9）清理或更换泵体（10）更换齿轮或研磨修正，更换损坏零件（11）检查并修复有关零件（12）拆卸溢流阀清洗（13）采取隔离消振措施

液压元件故障种类第18页，共44页。泄漏（1）柱塞泵中心弹簧损坏，使缸体与配油盘间失去密封性（2）油封或密封圈损伤（3）密封表面不良（4）泵内零件间磨损、间隙过大。(1)更换弹簧(2)更换油封或密封圈(3)检查修理(4)更换或重新配研零件

过热（1）油液粘度过高或过低（2）侧板和轴套与齿轮端面严重摩擦（3）油液变质，吸油阻力增大（4）油箱容积太小，散热不良（1）更换粘度适合的液压油（2）修理或更换侧板和轴套（3）换油（4）加大油箱，扩大散热面积柱塞泵变量机构失灵（1）在控制油路上，可能出现阻塞（2）变量活塞以及弹簧心轴卡死（1）净化油，必要时冲洗油路（2）如机械卡死可研磨修复：如油液污染，则清洗零件并更换油液柱塞泵不转（1）柱塞与缸体卡死（2）柱塞坏头折断，滑履脱落（1）研磨、修复（2）更换零件液压元件故障种类第19页，共44页。液压泵故障种类故障现象原因分析排除方法不排出油或无压力（1）原动机和液压泵转向不一致（2）油箱油位过低（3）吸油管或滤油器堵塞（4）启动时转速过低（5）油液粘度过大或叶片移动不灵活（6）叶片泵配油盘与泵体接触不良或叶片在滑槽内卡死（7）排油口漏气（8）组装螺钉过松（1）纠正转向（2）补油至油标线（3）清洗吸油管路或滤油器，使其畅通（4）使转速达到液压泵的最低转速以上（5）检查油质，更换黏度适合的液压油或提高油温（6）修理接触面，重新调试，清洗滑槽和叶片，重新安装（7）更换密封件或街头（8）拧紧螺钉流量不足或压力不能升高（1）吸油管滤油器部分堵塞（2）吸油端连接处密封不严，有空气进入，吸油位置太高（3）叶片泵个别叶片装反，运动不灵活（4）泵盖漏油（5）系统漏油（6）齿轮泵轴向和径向间隙过大（7）叶片泵定子内表面磨损（8）柱塞泵柱塞与缸体或配油盘与缸体间的磨损，柱塞回程不够或不能回（1）除去赃物，使吸油畅通（2）在吸油端连接出涂油，若有好转，则紧固连接件，或更抽象密填充，降低吸油高度（3）逐个检查，不灵活叶片应重新研配（4）适当打拧紧（5）对系统进行顺序检查（6）找出间隙过大部分，采取措施（7）更换零件（8）更换柱塞，修磨配流盘与缸体的接蟹面，保证接触良好，检查或更换中心弹簧第20页，共44页。液压马达的部分主要故障及排除方法液压马达故障现象故障原因故障排除方法回转无力或速度迟缓（1）油泵出口压力过低（2）供油量不足（1）调整溢流阀压力或排除溢流阀故障，或针对液压泵产生压力不足的原因进行排除（2）检查液压泵供油情况，针对液压泵排油量不足的原因进行排除爬行（1）液压马达的装配质量、零件磨损，润滑状态不良、油的粘度及污染度等引起摩搾阻力大小不均匀或不稳定（2）泄漏量不稳定（1）根据温度与噪声的异样变化及时判断液压马达的摩擦磨损情况，保证相对运动表面具有足够的润滑（2）选择粘度合适的液压油并保持良好的密封，及时检查泄漏部位，并采取防漏措施

脱空与撞击因转速提高，惯性力作用使连杆时面贴紧时而脱离曲轴表面（曲柄连杆液压马达）或回程运动的柱塞和滚轮脱离导轨同面（内同线液压马达）保证回油腔具有背压第21页，共44页。液压缸的主要故障原因及排除方法液压缸故障现象故障原因故障排除方法爬行（1）外界空气进入液压缸内（2）密封压得过紧（3）活塞与活塞杆不同心（4）活塞杆不直（5）液压缸内壁拉毛，局部磨损严重或腐蚀（6）液压缸的安装位置偏差（7）双活塞杆两端螺母拼的过紧（1）设置排气装置，若无排气装置，可空载启动液压系统以最大行程往复运动数次，强行排出空气（2）调整密封圈，使其松紧适度，保证活塞杆能来回用千动拉动，但不得有泄漏（3）两者装在一起，放在V形铁上校正，是不同心度在0.04mm以内，否则换新活塞（4）单个或连通活塞放在V形铁上，用千分表校正调直（5）适当修理，严重者可重新加上内也，并按要求配活塞（6）检查液压缸与导轨的平行度，并修刮接触面加以校正（7）不宜太紧，保持活塞杆处于自由状态

冲击（1）用间隙密封的活塞与缸筒间隙过大，节流阀失去作用（2）端部缓冲的节流阀失去作用，缓冲不起作用（1）更换活塞，使间隙达到规定的要求：检查节流阀（2）修正，配研单向阀与阀座或进行更换第22页，共44页。推力不足，速度不够逐渐下降（1）由于缸筒与活塞配合间隙过大或O型密封圈损坏，使高低压腔互通（2）工作段不均匀，造成局部几何形状误差，失去高低压腔密封性（3）液压缸端部活塞油封压的过紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加（4）油温太高，粘度降低，泄漏增加（5）液压泵流量不足（1）更换活塞或密封圈，并调整为合适的间隙（2）膛磨修复液压孔径，垂配活塞（3）放松油封，挖直活塞杆（4）检查温升原因，采取散热隆温措施（5）检查液压泵或流量调节阀的故障，并加以排除外泄漏（1）活塞杆处于油封不严，可能活塞杆表面损伤或密封圈损伤（2）管接头密封不严（3）缸盖密封不良（1）检查活塞杆有无拉伤，并加以修复，密封圈磨损应换（2）检查密封圈与接触面有无伤痕，并加以修复或更换（3）检查缸盖密封，并加以修复或更换液压缸的主要故障原因及排除方法第23页，共44页。溢流阀阀的常见故障液压阀故障现象故障原因故障排除法调整压力不稳、反复不规则变化液压油污染，污物进入阀芯、阀体间隙，形成主阀芯运动障碍，引起压力不规则变化放出系统及油箱，拆洗液压阀，清洗油箱和管路，更换干净液压油运动中阀的调定压力下降，调节调压平轮压力也上升很慢，到一定压力后不再上升（1）主阀芯阻尼孔被污物部分堵塞，动作响应慢（2）主阀芯与阀体滑动面磨损，间隙变大，控制油液泄漏，使响应慢（3）先导阀芯与阀座被腐蚀，失去控制高压能力（4）液压泵容积效率极度下降，高压时油液经内泄漏加吸油侧（1）拆洗溢流阀，特别是注意主阀芯阻尼孔（2）拆开检查，若主阀芯与滑体滑动面存在有害磨损，则阀的寿命已到，更换溢流阀（3）拆开检查溢流阀导阀，若导阀芯及阀座有磨损，更换零件（4）根据溢流阀的流速声及回油口温度等判断溢流阀是否正常，修理或更换液压泵使用中的阀或新阀的太力调不上去（1）主罚芯阻尼孔被污染特完全堵死（2）先导阀与阀座间进入大颗粒污物，使其不能关闭（3）遥控油路中换向阀不换向，保持连通油箱状态（1）拆洗溢流阀，特别是主阀芯阻尼孔（2）拆洗溢流阀，特别清洗导阀与导阀座（3）手动换向阀，若不换向，则阀芯被卡，拆开清洗，若可换向，则检查电气部分是否烧坏压力降不下去，无法阀整（1）先导阀座上小孔被污物堵塞，失去调压功率（2）安装时使阀体变形，主阀芯卡死在关闭位置（1）拆洗溢流阀，特别是先导阀座上的小孔（2）重新安装溢流阀，注意阀体不能变形第24页，共44页。单向阀的故障现象故障原因故障排除方法发出尖叫声（1）通过流量超过预定流量发出尖叫声（2）与其它元件共振产生尖叫声（3）高压时元卸荷装置的液控单向阀卸荷时产生噪声（1）更换大流量的单向阀或减小实际流量，使流量的最大值不超过单向阀的额定值（2）改变阀的额定压力或调节弹簧，必要时改变弹簧刚度（3）更换带卸荷装置的单向阍或补充卸压装置的回咱泄漏（1）阀座锥面密封不严（2）钢球（或锥面）不圆或磨损（3）油液含有杂质，将锥面或钢球损坏（4）阀芯或阀座拉毛（5）配合的阀座损坏（6）螺纹连接结合部位没有拧紧或密封严（1）拆开重新配研，保证接触线密封严密（2）拆下，更换钢球或锥阀（3）检查油液加以更换（4）检查并重新配研（5）更换或配研修复（6）检查有关螺纹连接，并加以拧紧，必要时更换螺钉单向阀失灵（1）单向阀阀芯卡死，阀体变形，阀芯有毛刺，油液污染（2）弹簧折断或漏装（3）锥阀（或钢球）与阀座完全失去密封作用（4）将背压阀当作单向阀使用（1）检修阀芯，研修阀体内孔，消除误差，去掉阀芯毛刺，防磨光，研修阀芯外径，更换油液（2）拆检，更换或补装弹簧（3）检测密封性，配研阀锥与阀座，保证密封可靠，当锥阀与阀座同心度超差或严重磨损时，应更换（4）将背压阀的硬弹簧更换成单向阀的软弹簧，或更换单向阀噪声与振动压力不均匀引起噪声在高压溢流时，导阀开口和过流面积都很小，流速很高，易引起压力分布不均匀，使径向力不平衡而产生振动，另外，导阀加工误差、脏物粘住及调压弹簧变形等，也会引起锥阀的振动由于导阀是发生噪声的主要震源，减小或消除先导型溢流阀噪声和振动的措施一般是在导阀部分加置消振元件，如在导阀前固定消振套、在导阀前设置消振垫、在消振螺母上设置蓄气小孔和节流边等，认真检查阀内零件的磨损情况，重新调整安装或更换零件第25页，共44页。流量阀故障现象故障原因故障排除方法无流量通过或流量极少（1）节流口堵塞，或阀芯卡死（2）阀芯与阀孔配合间隙过大，泄漏较大（1）拆检清先，修复，更换油液，提高过滤精度（2）检查磨损，密封情况，并检查修复或更换流量不稳定（1）油中杂质粘附在节流口边缘上，过流面积减小，速度减慢，当杂质被冲掉后，过流面积增大，流量又上升（2）系统温度升高，油液粘度下降，流量增加，速度上升（3）节流阀内、外泄漏较大，流量损失大，不能保证运动速度所需流量（4）阻尼结构堵塞，各级系统中进入了空气，出现压力波动及跳动现象，使速度不稳（1）拆洗衣节流阀，清除污物更换精滤油器。若油液污染严重，应更换油液（2）采取散热、降温措施，若温度变化范围大、稳定性要求高时可更换为带温度补偿装置的调速阀（3）检查阀芯与阀体间的配合间隙及加工精度，对于超差零件进行修复或更换，检查有关边接部位的密封情况或更换密封阀（4）对于有阻尼装置的零件，进行清洗，检查排气装置工作是否正常，同时检查油液的污染程度或更换油液第26页，共44页。造成泄漏的原因：振动和冲击。由间隙变大而使产生泄漏或者使得泄漏增加。从实际维修中发现，液压系统中的颗粒物污染是加剧间隙增大和密封件失效的重要原因。泄漏的诊断与密封技术第27页，共44页。泄漏的诊断与密封技术油液的清洁、油液的注入、油液的过滤元件的清洁、装配的清洁、装配的规范调试及工作中的正确使用等都是对液压系统的保护，同时降低了泄漏的可能性。泄漏的控制大致可从油液、元件、使用三方面来保证，而保持液压系统的清洁无污染，是维系系统的设计使用寿命并可有效控制泄漏的简单易行的措施。第28页，共44页。1、对泵的影响固体颗粒使液压泵的相对运动部分磨损加剧，致使内泄漏严重，效率降低，功损增大并发热。污染颗粒进入泵和马达内的相对滑动部位，会造成卡死现象，导致泵和马达功能失效。油液污染到一定程度，会使滤网堵塞，从而使液压泵吸油困难，回油不畅，产生气蚀、振动和噪音。污染物对各类元件的危害第29页，共44页。2、对液压缸的影响

液压缸内泄漏：油液内包含的颗粒杂质和腐蚀性物质对密封圈产生不良影响，使液压缸活塞密封圈提前损坏，造成液压缸两腔串腔，工作压力不足，液压缸速度达不到规定的调节值；严重时造成压力油与回油相通，液压缸不动作。

液压缸外泄漏：液压油受到污染还会加快活塞杆及液压缸端盖处的密封圈损坏，造成液压缸外泄漏，会影响液压缸速度；导致环境污染和液压油的损失；严重时导致油箱油液不足，造成停机。

液压缸滑动部位拉伤：污染物对液压缸滑动部位造成拉伤。在拉伤处摩擦阻力增高，液压缸不能平滑运动，出现局部行程爬行；如果滑动部位被污物卡住，则摩擦力过大，会产生烧结咬死现象，使液压缸不能动作。污染物对各类元件的危害第30页，共44页。3、对液压阀等元件的影响污染物可使液压阀等元件的相对运动表面出现划伤，小孔、缝隙、节流阀节流口处会被堵塞等。污染物可引起滑阀卡住与节流口堵塞，造成阀动作失灵、流量调节失效和流量不稳定，进而整个液压系统失灵，甚至不能工作和有可能造成安全事故。污染物可使阀类元件运动过早磨损，配合阀隙加大，元件性能恶化，使用寿命下降。

污染物对各类元件的危害第31页，共44页。4、对密封元件的影响：

固体颗粒会加速密封元件的磨损，特别是高压高速运动处，容易引起泄漏；油中的水分会导致聚氨酯等不能耐水密封材料快速劣化和失效，最终导致液压系统的内泄漏或者外泄漏。5、对油液的影响：造成粘度变化、防锈性能下降，油液乳化，消泡性降低。污染物对各类元件的危害第32页，共44页。1．残留的污染物：

液压元件安装时没有清洗干净，残留的污染物。2．侵入的污染物：

液压设备密封不严，灰尘和脏物侵入污染液压油。3．生成物的污染物：工作过程中所产生的金属微粒、密封材料磨损颗粒、涂料剥离片、水分、气泡及油液变质后的胶状物等所造成的液压油液污染。4．混入其它油品：不同品种、不同牌号的液压油其化学成分是不相同的，当液压油中混入其它油品后，就改变了其化学组成，从而使用其性质也发生变化。污染物的来源第33页，共44页。1.控制由于颗粒污染物造成的系统故障

●故障表现：

液压油中混入金属粉末、砂土、木屑、纤维等杂质，从而引起泵、阀等液压元件中活动件的卡死及小孔、缝隙的堵塞，导致故障的发生或严重地影响系统的工作性能。●检测方法和手段：重量分析法是采用称重法测定单位容积油液中所含颗粒污染物的质量。颗粒分析法是采用计数法对不同粒径的颗粒进行计数，又可分为显微镜法和自动颗粒计数器法。半定量分析法是一种间接的测量方法。通过与标准物质的比较，可大致确定液压油的污染程度，包括：显微镜比较法、滤膜堵塞法、光电法和电阻法。其它分析方法：如果要分析油中污染物的形貌和化学成分，以确定污染物的来源，可以采用铁谱分析法、滤膜分析法和光谱分析法等。液压系统的污染控制第34页，共44页。2.控制由于水分污染造成的系统故障

●故障表现：水在系统中是一种严重的污染物，存在形式为溶解或游离状态。水对系统的最大危害是破坏油膜和锈蚀，导致液压元件生锈、磨损以至产生故障。●检测方法和手段：用于测量液压油中的水分含量的检测方法有蒸馏法、压力法、电量法和容量法等。

蒸馏法可用于游离状态水分的检测；

压力法、电量法和容量法可用于溶解或游离状态水分的检测。液压系统的污染控制第35页，共44页。3.控制由于空气混入造成的系统故障

●故障表现：液压油中侵入空气，液压系统会出现振动、噪声、压力波动、泡沫增加等的故障。●检测方法和手段：

泡沫特性实验和空气释放性实验。液压油中侵入空气，主要是液压系统的密闭性能差而造成的。而许多液压故障的发生都于空气污染物密切相关。因此，评价液压油的泡沫特性和空气释放性是重要手段。液压系统的污染控制第36页，共44页。4.控制液压油理化性能劣化引发的系统故障

随液压传动和控制技术的发展，对液压油性能也提出了多方面的严格要求。这些性能主要有：良好的粘温性；耐热氧化安定性好，不生成油泥和胶质；抗剪切性能好，使用寿命长；对密封材料无侵蚀作用；油膜强度大等。而性能优越的液压油可避免液压系统故障的发生。●液压油粘度过大，造成液压泵空吸引起噪声；粘度过低，泄漏太多，造成液压系统运转不起来或压力提不高。●液压油极压抗磨性能的劣化，会加剧液压泵的磨损，引起系统产生噪声、输出效率降低、系统压力提不高等故障现象。液压系统的污染控制第37页，共44页。5.控制液压油的跑冒滴漏●故障表现：因液压系统的密闭性能劣化，造成液压油的泄漏，使油箱液位降低，将空气吸入液压系统中，造成系统产生振动、噪声、压力波动、液压元件工作不稳定、运动部件产生爬行、换向冲击、定位不准或动作错乱等的故障。●检测方法和手段：由于液压系统的管路长、接口多、系统压力高、元器件多、密封要求高等，造成液压系统泄漏的影响因素复杂。判断液压油泄漏的方法是：检查油箱液位的变化情况、靠目测方法寻找系统的泄漏点、借助荧光剂实施检漏。液压系统的污染控制第38页，共44页。6.污染物的产生与控制

为了延长液压元件的使用寿命，保证液压传动系统的正常工作，应将液压油液的污染程度控制在一定的范围内。●消除残留物污染：液压系统组装前后，必须对零件进行严格的清洗。新的液压系统投入运行前，必须对管路进行油冲洗，冲洗的清洁度要比正常运行时的清洁度等级高2级。●减少外来的污染：改善设备的运转环境，加强粉尘治理，减少工作现场的粉尘。油箱通大气处要加空气滤清器，向油箱灌油应通过过滤器，维修拆卸元件时注意保护和清洁管口等敞开的部位，避免脏东西进入系统。液压系统的污染控制第39页，共44页。●滤除系统内的杂质：根据系统和元件的不同要求，分