6西格玛管理者课程

1、Six Sigma for Manager6管理者课程61Content1.6Thinking业务过程程的统计计性思考考理解偏差差业务水平平与66活动动概念基本统计计知识2.6KeyWordCTQVitalFewDPU/DPO/DPMOCp/ CpkYFT/ YRT/ YNDZ bench /ZlevelY =f(x)DMAIC4.6改进工具具BrainstormingProcess MappingFMEAParetoChartQFDRationalSubgroupingMSAPCIHypothesis TestRegression AnalysisANOVABoxPlotDOESPCProo

2、fFool5.HowtoImplement the6六个主题题PFSS:计计划与控控制OFSS:角角色,职职责与与培训IFSS:项项目目选择6.6活动中的的障碍分分析3.6过程改进进DefineMeasurementAnalysisImprovementControl2SixSigmaThinking6基本理念念1.6Thinking业务过程程的统计计性思考考理解偏差差业务水平平与66活动动概念基本统计计知识3统计和业业务1.统计计性思考考方式统计性思思考方式式是遵循循如下三三个原则则,与学学习和行行动相关关的一种种基本原原理.业务是相相互联系系的Allworkoccursinasystemo

3、finterconnectedprocesses.所有的过过程总是是会存在在Variationexists in allprocesses.理解并减减少这种种偏差就就是Understanding andreducingvariationare keystosuccess.4统计和业业务SixSigmaProcess的核核心是:即定义组组织内的的核心Process，不仅仅理解偏偏差和偏偏差的危危害，而而且强调调统计性性的思考考方式和和工具的的运用，通过分分析数据据做出合合理的决决定。通过活动动，可以以:保保证内内部Process的的效率，满足顾客客要求，减少损耗耗，提高高经营效效益，保证双赢赢战

4、略，2.SixSigma活活动的基基本原理理不满足于于过去的的经验,能够提提出”“为什什么”的的问题题,从而学到到知识,并在学学习的基基础上寻寻求恰当当的行动动方案的的工作姿姿态.什么是SixSigma活活动?5Exercise:PROCESS MAPPING请描述你你现在的的业务过过程6统计和业业务3.相互互关联的的业务流流程:SIPOC供给者顾客投入物过程产出物7NeedsvsWants统计和业业务PS:内内部/外部顾顾客需求求我们力求求在工时时,成本及品品质等方方面的能能力能满满足顾客客对交付付,价格及品品质的期期望.Need Do Interaction.WeMustvsweCan顾客

5、做需要供应商8统计和业业务4.过程程输出的的偏差因因素:5M1EMan:人人们的风风格,能能力差别别等与人人相关的的原因;Machine:机机器性能能的差异异设备的的老化等等与设备备(机器器)相关关的原因因;Material:与与投入入的材料料相关的的原因;Methods:与与开开展业务务的方法法相关的的原因;Measurement:与与测定定工具的的精密性性及正确确性等计计量设备备相关的的原因;Environments: 与业业务环境境,法律律等影响响到流程程的环境境相关的的原因.9改善Process，从而,为顾客提提供具有有稳定性性的产品品或服务务，是提高品品质及产产品性能能的重要要因素。

6、统计和业业务5.内部部革新活活动的核核心10统计概念念统计用工工具特性描述述分析析执行行统计和业业务6.统统计理论论与统计计工具11 理解偏差差1.无处处不在的的偏差12为什么会会发生这这种事情情呢？正确的判判断:在掌握平平均的同同时，还还需了解解数据离离散的程程度（偏偏差）。表示偏差差值的数数据称其其为标准准偏差，用希腊腊字母“”表示。在任何业业务中,评价结果果的基准准不应是是平均值值,而是以偏偏差为基基准.2.偏差差的概念念理解偏差差Mean/Median/Mode vs Range/Variance/St.deviation13表示数据据的中心心（算术）平平均（Average）中央值（M

7、edian)众数(Mode)表示数据据的偏差差标准偏差差（StandardDeviation）分散（Variance）范围（Range）百分率（Percentile）(分布中心心)(分布的离离散程度度）2.偏差差的概念念理解偏差差14计算1,2,3,4,5等5个数据的的平均值值。计算每个个数据与与平均值值之间的的距离。累加所有有距离并并除以数数据个数数。结果就是是Sigma=平均距离离-即，所谓谓标准偏偏差就是是指数据据到中心心值距离离的平均均偏差值。标准偏差差的概念念1 2 3 4 5 平 均 值距离距离距离距离距 离3.理解解标准偏偏差()理解偏差差=S2= (Xi-X0)2/ (n-1)

8、15平均标准偏差3-1.正态分布布的理解解:标准正态态分布(u=0,=1)理解偏差差16假设前例例中平均均水深为为4m，标准偏差差为3m，这时，海海底的状状况？假设前例例中平均均水深为为4m，标准偏差差为10cm，这时，海海底的状状况又是是如何？思考:理解偏差差17平均30分售后服务务中心声声明：他他们处理理客户问问题的平平均时间间是30分钟。顾客真正正感受到到的实际际时间是是什么？4.偏差差与顾客客要求(品质)理解偏差差18记住：顾客感受受到的不不是我们们一直再再三强调调的平均均，而是是散布（偏差）。无论服务务中心如如何标榜榜平均三三十分，若顾客客实际所所费来考考虑时间间为四十十分，那那么顾

9、客客感受的的品质就就是四十十分。所以，今今后我们们所有业务务的品质质基准都都应在顾顾客的观观点。减少偏差差，意味味着提供供着优秀秀的品质质;在任何业业务中,绩效评价价的(Output)基准不应应以平均均值为中中心,而应以偏偏差作为为考虑的的重点。偏差大在在某种程程度上说说明顾客客感受到到的品质质的水准准存在问问题，偏差小则则说明顾顾客感受受到的品品质的水水准稳定定。品质：5.业务务能力/目标与与偏差理解偏差差19平均标准偏差差6.正态分布布应用通过对过过程均值值及偏差的分分析对比比:评价确定验证理解偏差差207.误差的理理解目标技术理解偏差差21706080650123-3-2-1Z8.标准正

10、态态分布与与水平(Z值)理解偏差差22中心内修修理时间间是三十十分钟，标准偏偏差是五五分钟。当标准偏偏差（Sigma）为十分钟时时，业务务能力是是大还是是小呢?如何判断断呢？为了判断断偏差的的大小需需要有一一个标准准;这样和标标准比较较，就可可以判断断大小比较标准准偏差和和标准得得出的值值称为Sigma水平（水平）。在R&D中在工厂中中在其他部部门中业务水平平与61.Sigma Level (Z值:业业务水平平值)2320分25分30分 25分和30分之间的的这个标标准段可可以包含含几个标标准偏差差呢？标准偏差差为五分分钟，故故可包含含一个;这时，称称为1 Sigma水平。所谓水平就是是指标准

11、准段内可可包含的的标准偏偏差的个个数。改善后标标准偏差差将得到到改善，那么Sigma水平又将如何变化化呢？若由5分缩减为为2.5分，则变变为2 Sigma Level。若再缩减为一一分的话话，则变变为5 Sigma Level。标准偏差差也也可看作作向顾客客提供的的品质好好。维修中心心规定修修理时间间是三十十分钟，现测得得某周平平均为25分钟,标准偏差差是五分分钟。现在修理理时间控控制在2030分之间。业务水平平与61. 水平平值的计计算24654323.42336,21066,807308,53799.9996699.976799.37993.319369.1463良品率: %不良率:PPM

12、 Level将各个SigmaLevel进行具体体数值化化比较的的结果如如下业务水平平与62.6的含含义 6Sigma水准下，执行百百万次业业务时脱脱离顾客客要求的的情况只只有三到到四例，与其相应应的数值值就是3.4ppm(Partsper Million). 3.4ppm象征每向上1，纯收益增加加约21.671.33 10.67过程能力力Cp2599%正确性(4Level)6Level发送300,000封的信时时3,000封出现误送送只有1封出现误送送启动500,000台计算机机时4,100台无法启动动仅有两台台无法启动动500年间每月月会计结算算时50个月的收入支出金额额有误仅0.018个月

13、的金额有误误电台在一周的播放时间间中停止播放放1.68个小时仅停止播放放1.8秒业务水平平与62.6的实际意意义(99%与6品质水平平)26PROCESS MAPPINGVAvsNVA27业务水平平与62.6理念:隐形工厂厂及累计计收率设 计制 造销 售10阶段4 6 Step 1Step 2Step 3Step 4Step 5Step 6Step 7Step 8Step 9Step 100.993790.987620.981490.975390.969330.963310.957330.951390.945480.939610.99999660.99999320.9999890.999986

14、0.9999830.9999790.9999760.9999720.9999690.999966加工1产品加工2检验检验分析修理/调整分析修理/调整2818世纪1940年代1970年代1980年代 BillSmith报报告书书: 工厂厂中损失失主要原原因是隐隐形工厂厂累计回回收率的的概念 MikeHarry的的具体实实践战略略。（Motorala） 1988年年第一次次颁发MalcomeBoldrage奖奖。 后来来，传播播到Texas Instrument, ABB,Allied.Signal, GE,Polaroid,Nokia,LockheedMartin,Sony等公司司。1996年G

15、E导入入后发扬扬光大并并获具大大利润.6活动概念念2.6起源:品质管理理历史296活动概念念1.6Tree306活动概念念2.6活动定义义一种灵活活的综合合性的促促进绩效效的系统统方法.通过它获获取,维持,最大化公公司的成成果利益益.它需要对对顾客需需求的理理解,对事实,数据的规规范使用用,统计分析析,以及对管管理,改进,再发明业业务流程程的密切切关注.一个统计计学的一项提高质量量的一种提高高企业竞竞争力的的一种31“现在的品品质失败败费用是是冰山的的一角”检查废品返修RejectSVC传统的品品质失败败费用(容易定义义)销售纳期延期期顾客信用用度失去去事务过多过多Long cycle tim

16、e设计品质和失失败费用用过量加班班顾客赔偿偿备用金金报价/结算错误误产品开发发失败不必要的的快递计划延迟迟人员流动动过于频频繁未正确完完成销售售定单投诉接待待人员未使用的的能力文件延迟迟对现状缺缺乏跟踪踪6活动概念念3.6活动本本质 Macrowith Micro! Working! NotWorking! Do it Right First Time!SixSigmaisaboutdoingwhatisright,Notnecessarilydoingwhatiseasy.6活动概念念3.6活动本本质336活动概念念4.6活动的优优点减少成本本;提高生产产力;增加市场场份额;保留顾客客;缩短

17、周期期(循环时间间);减少错误误;改变公司司文化;改进产品品/服务.我们能极极大满足足顾客需需求，同同时创造造34R&D：Research&Development, Design.Mfg: ManufacturingTQ:TransactionQuality6活动概念念5.6业务改进进 Step35目标识别问题题定义，识识别需求求设定目标标直接调查查QFDProcess Mapping收集数据据证实问问题及过程程测量关键键问题分层法Gage R&R4 Block Diagram（区位图）确定关键键因素的的根本原因。验证假设设鱼骨图，逻辑树关联图Graph分析假设验证证树立改善善根本原原因的对策

18、。测量效果果Melt-In实验计划划法-分散分析析实效分析析回归分析析树立效果果维持管管理标准准SPC控制管理理图常用工具具步骤6活动概念念6.6活动方法法与工具具366活动概念念附. 6在生活中中.37SixSigmaKey Word6关键名词词2.6KeyWordCTQVitalFewDPU/DPO/DPMOCp/ CpkYFT/ YRT/ YNDZ bench /ZlevelY =f(x)DMAIC381.CTQ2.DPU/DPMO3.PCI(工序能力力指数)4.YRT(累积产出出率)5. Z值6.Y=f(x)7.DMAIC8.VitalFew6关键词1.CTQ 是顾客的的立场上上起关键

19、键作用的的产品,服务或过过程的特特性值注:SmartWork,Not Harder.只选定顾顾客的立立场上认认为最重重要的特特性值,以6水平改善善/管理,而不是全全部.例:特定部品品的规格(Spec);正确有信信赖性的的邀请书书通知单单(申请书)对维修必必要的时时间亲切度/满意度影响顾客客满足度度的任何何因素都都能选定定成CTQ6关键词1.CTQ选定CTQTool顾客需求求调查FocusGroupsInterview(客户访问问)QFDLogicTreeParetoDiagram6关键词确定CTQ项目过程1因子1过程2过程3过程n因子2因子m因子a1因子b1因子j因子k因子Cn X1X2XmX

20、kXjXa1Xb1Xcn6关键词42过程KPIVKPIVKPIVVitalFew“Correct”(In-Spec)Defect-Free!KPIV控制控控制控控制制-输入统计上证明輸输入与输输出的关关系管理输入入便能得得出良好好输出VitalFew6关键词43OptimizedProcess30- 5010- 154-8KeyProcessInputVariables(KPIVs)8 -10KPIVsCriticalKPIVs3-6KeyLeverage KPIVsInputsVariablesProcess MapMulti-VariStudies,CorrelationsScreenin

21、gDOEsDOEs,RSMC&EMatrix andFMEAGage R&R,CapabilityT-Test, ANOM, ANOVAQuality SystemsSPC, ControlPlans测量分析改善控制缩小输入入变化范范围,影响KPIVs6关键词442.DPU/DPMODefects PerUnit:单位缺陷陷数.有些Process判定为不不适合,6里关心的的对象是是具有不不适合缺缺陷的程程度.例)顾客投诉诉表中有有10个记录的的项目数数,其中记录录错了2个项目DPU=Defects PerOpportunity:每单位机机会缺陷陷数根据机会会数的多多少评价价 过程程能力,例)上

22、例抽取取20份,发现2个错误时时,DPO=DefectPer MillionOpportunities:DPMO=Z level=6关键词3.Cp/Cpk工序能力力指数-评价工序序在稳定定状态时时是否生生产满足足规格的的产品的的尺度-只用正态态分布Z值不能了了解散布布的好坏坏及偏移移情况, -工序能力力指数Cpk考虑了平平均值的的移动.-目标值(T)里的平均均值脱离离位置程程度用偏偏移度K来表示反映生产产工序能能生产多多少均等等的品质质良好产产品的工工序固有有能力Cp/Cpk:工序能力力指数1工序变动动幅度设计公差差+3-3+6-6Cp=特性值的的最大容容许范围围(设计公差差)工序正态态变动(

23、工序变动动幅度)Cpk= Cp (1-K)| T-|(规格上限限-规格下限限)/2K =mT注:工序变动动幅度又又称工程程能力.6关键词1.工程能力力的理解解1)工程能力力是指?生产工程程可以生生产均一一制品的的能力。作为表征征它的数数值，工工程能力力值取 3(6 ).2)取 3(6 )的理由平均标准偏差3原理：为了便于于工序能能力的量量化，用用3原理来确确定其分分布范围围：当分布范范围取为为3时，产品品质量合合格的概概率可达达99.7%接近于1。因此以 3(6)为标准来来衡量工工序的能能力具有有足够的的精确度度和良好好的经济济特性;所以在实实际计算算中就用用6的波动范范围来定定量描述述工序能

24、能力。记工序能能力为B，则B=66关键词47下限值下限值Cp = 2.0Cp = 1.33Cp = 0.6Cp = = 4)工程能力力指数的的计算双向规格格时Cpk(长期工程程能力指指数的计计算)当平均和和中央值值间有差差异时: K= Cp和Cpk之间的关关系Cpk=。目标值平均规格上限规格下限6 水平平时求管管理上上/下限限值Tolerance=Mean 66关键词48上限值平均值下限值平均有管理上上限时有管理下下限时6关键词496)6Level短期工程程能力指指数(Cp) 没有浮动动时 Cp为1时(例,=4) Cp为2时(例,=2) Cp =根据正态态分布特特征，不不良率为为0,002pp

25、m.平均=中央值= 18+3-3上限值(=30)下限值(=6)上限值(=30)下限值(=6)平均=中央值= 18+6-6+3-(-3)30- (6)6关键词50随中心值值的移动动系数K(6* -(-6*)/ 2|1.5*-0|K = 0.25Cpk= 2.0X (1 -0.25)=1.56的目标值值- Cp :-Cpk:7)在6Level下长期工程程能力指指数(Cpk)平均=中央值= 0+6-6上限值下限值+1.5-1.5 Cp/Cpk能变换成成Z值变换方法法是 3Cp(Cpk)短期能力力指数(Zst) :3X Cp(=2)长期能力力指数(Zlt) :3XCpk(=1.5)Zshift=Zst

26、-Zlt= 6水准的Cp/Cpk和Z值6关键词514.累积直通通率一个产品品通过全全工序合合格的概概率.最终良品品没管理的的LossInput工序1 :99%合格率工序2 :92%工序3 :93%最终检查查:97%累计直行率管理工序不良率管理*YRT(YieldofRolledThroughput):累计直行行率YRT*= 0.99X0.92 X0.97X 0.97=目的通过品质质改善,提高生产产性对象全工序的的不良,设备故障障,无作业ModelChangeLoss,无功作业业Tool6实行1.一人1个Project,职责改善善,2.通过Team活动改善善工厂内全全工序的的隐藏的的不良露出出并

27、且改改善工序不良良率6关键词过程产出出率YFT=首次直通通率YTP=过程产出出率YRT=过程总(累积)产出率YND=过程平均均产出率率YFT= First TimeYield:没有经过过再作业业的收益益;适用:决定个别别工程的的个别水水准时适适用。YRT:对于某个个部品，在工程程当中一一次不良良也不发发生的合合格概率率。(不经过再再作业的的收益)0不良的可能性性YND= NormalizedYield:连续工程程的平均均收益。适用于:评价完成成产品的的Z值(和1-DPO相同的概概念)Z值计算计算累积积收益(将各Step的YFT(TP)相乘, 利用用泊松分分布)计算(YND)计算Z benchZ

28、 level =Zbench+ 1.56关键词53过程产出出率AYRT= 97.04%*97.96%*95.88%*98.92%=某产品制制造由如如下过程程组成,投入100个产品,在C1有3个不良,通过C2时发现2个不良,通过C3时又发现现4个个不良良,通过C4又发现1个不良,则:1.此过程总总的累积积产出率率是多少少?2.该过程的的平均收收益是多多少?3.该过程满满足要求求的工程程能力是是多少个个Sigma?BCC1C2C4C3DYTP1 = = 2.718 3/100(=0.03) = 2.718 2/97(=0.0206) = 2.718 4/95(=0.0421) = 2.718 1/

29、91(=0.0109) = 97.04% = 97.96% = 95.88% = 98.92%YND = 90.16 1/4 = 97.44%Z bench=6关键词545-1. Z值(正态分布布连续型型数据)正态分布布:平均值()为中心左左右对称称的钟形形曲线概概率模型型标准正态态分布:平均值是是“0”,标准偏差差是“1”的正态分分布T=1sUSLLSL 提高过程程能力,就是减少少业务的的变化()散布,达到包含含6个标准差差时,叫Z=6或者6水准的过程能力力.缺陷率是是3.4ppm,概率变量量X (USL或LSL)与平均值值间的距距离,以标准偏偏差()单位来区区分的值值.USL(Upper

30、SpecLimit) :规格上限限LSL(Lower SpecLimit) :规格下限限Z =6关键词DPMM=Z bench=5-2. Z值(离散型数数据)Z level=Z bench +6关键词6.6的关注焦点点KPIVKPOVY从属,依赖Output影响,结果现象观察/监视的对对象X1. .Xn独立变量量Input原因根源问题题,困难控制对象为了得到到结果而而注重X的活动如果X良好,有没有必必要继续续检查Y?6关键词577.改进策略略(DMAIC)定义Define测量Measurement分析Analysis改善Improvement管理ControlYKPIVYKPOVCTQpXCT

31、QsxVitalFewYCTQVitalFew项目启动动,发现y=f(x)确定基准准,测量Y,Xs确定要因因,确定y=f(x)消除要因因,优化Y=f(x)维持成果果,更新Y=f(x)KPIV:KeyPerformanceInputVarianceKPOV:KeyPerformanceOutput VarianceCTQp: CTQProcess (Performance)CTQs: =CTQx, CTQFactor(Spec.)6关键词58Exercise: ProjectOptimize根据你现现在的业业务流程程图及KPIV/KPOV,结合公司司当前的的战略课课题与目目标,选择合适适的改善善

32、项目作作为你的的6项目596过程改进进3.6过程改进进定义Define测量Measurement分析Analysis改进Improvement控制ControlSixSigmaImprovement6过程改进进60DMAIC确认整理及分分析过程程；明确成立主要工作作内容使用到的的工具,技术与方方法定义过程Define测量性能Measurement分析过程Analysis改善性能Improvement控制性能Control头脑风暴暴法亲和图树图(LogicTree)流程图(F/C)因果图VOCCOPQ项目管理理技术DMAIC过程活动动重点及及工具技技术SIPOC图平衡记分分卡力场图定义过程程De

33、fine6过程改进进61DMAIC主要工作作内容使用到的的工具,技术与方方法定义过程Define测量性能Measurement分析过程Analysis改善性能Improvement控制性能Control明确测量量Y的内容定义Y测量标准准理解明确 性能能(Y)排列图因果图散布图Process MappingMSAFMEACOPQPCI(过程能力力指数)PDCA分析水平对比比法直方图趋势图检查表抽样计划划测量性能能MeasurementDMAIC过程活动动重点及及工具技技术6过程改进进62DMAIC主要工作作内容使用到的的工具,技术与方方法定义过程Define测量性能Measurement分析过程

34、Analysis改善性能Improvement控制性能Control过程细分分及分析析；确定主要要因素和和影响列出所有有影响项项目Y的过程变变量Xs并找出具具有重要要特性的的xs值.头脑风暴暴法审核树图(LogicTree)现场管理理(5S)抽样计划划因果图DOECOPQ水平对比比法假设检验验多变量图图回归分析析方差分析析箱线图分析过程程AnalysisDMAIC过程活动动重点及及工具技技术6过程改进进63DMAIC主要工作作内容使用到的的工具,技术与方方法定义过程Define测量性能Measurement分析过程Analysis改善性能Improvement控制性能Control1.提出改进

35、进方案；2.方案评估估并选择择解决方方案；3.设计试验验来明确确改进动动作；4.直接在主主要原因因上实施施动作。DOEQFD正交试验验响应曲面面法(RSM)展开操作作(EVOP)MSA过程改进进改善性能能ImprovementDMAIC过程活动动重点及及工具技技术6过程改进进64DMAIC主要工作作内容使用到的的工具,技术与方方法定义过程Define测量性能Measurement分析过程Analysis改善性能Improvement控制性能Control1.开发并执执行第一一个计划划；2.计划和实实施方案案；3.过程的集集成/文件化；4.总结及再再认识；5.利用系统统来确保保改进效效果被保保持

36、,为持续改改进提供供依据。控制图SPC/SPD/SPA防差错措措施(ProofFool)PCI标准操作作程序(SOP)过程文件件控制控制性能能ControlDMAIC过程活动动重点及及工具技技术SPD: StatisticsProcessDiagnoseSPA: StatisticsProcessAdjust6过程改进进654.6改进工具具BrainstormingProcess MappingFMEAParetoChartQFDRationalSubgroupingMSAPCIHypothesis TestRegression AnalysisANOVABoxPlotDOESPCProofF

37、oolSixSigmaKey Tools6改进工具具666工具具基础:数据分析析1.只只用经验验,不用用数据2.收收集的数数据只看看数字3.组组合数据据以作图图表4.使使用描述述性(人人口普查查)数据据with descriptive statistics5.用用样本数数据来描描述统计计6.用用样本数数据来推推断with inferential statistics分析层面面：想一想:你現在在在那一个个层面？数据的作作用:67DMAIC5.1DMAIC阶段主要要工具VOC/QFDProcess MappingSIPOC头脑风暴暴法项目管理理技术DMAIC排列图MSAFMEA水平对比比法Benc

38、hmarkingPCIDMAIC假设检验验多变量图图回归分析析方差分析析箱线图DMAICDOE正交试验验响应曲面面法DMAIC控制图SPC防差错措措施(ProofFool)定义过程Define测量性能Measurement分析过程Analysis改善性能Improvement控制性能ControlToolsReview682)定义问题题顺序列举问题题点类似的问问题点的的Grouping决定优先先顺位(制定基准准)1.头脑风暴暴法:畅谈法,集思法采用会议议的形式式,引导每个个参加会会议的人人围绕某某个中心心议题,广开言路路,激发灵感感,毫无顾忌忌,畅所欲言言地发表表立见解解的一种种创造性性思维方

39、方法.用于识别别问题并并寻求解解决的办办法,还可用来来识别潜潜在质量量改进的的机会,3)使用时注注意事项项:1.禁止2.全部Idea都要3.Idea发表时不不要4.所有的Idea都5.所有人都都应2-2)常用种类类:Free WheelingRoundRobinCard Method(KJ法)头脑风暴暴法ToolsReview69流程图分分析:连续过程程的每个个阶段;过程间的的关系;问题点或或区域;不必要的的环节和和可以过程方法法=流程程图将一个过过程(工工艺过程程,检验验过程,质量改改进过程程,业务务处理过过程等)的步骤骤用图形形表示出出来的一一种图示示技术,通过对对该过程程中各步步骤之间间

40、的关系系研究,发现故故障存在在的潜在在原因,Process MappingAsisvsTobeToolsReview70Failure Mode&Effects Analysis,失效模式式与影响响分析 利用用Brainstorming找找出已设设计制品品中潜在在的故障障模式; 确定定各潜在在故障模式的; 确定定除去重重要故障障模式的方方法; 开发发去除和和减少重重要故障障模式的方方法。失效(FAILURE):产产品品终止完完成最终终规定的的能力的的事件;故障(FAULT):产产品不不能执行行规定的的状态.故障是是可能排排除的.是一种种可以恢恢复的失失效.由美国国国家航空空航天局局(NASA)

41、开发.以产品品的元件件或系统统为分析析对象,通过设设计人员员的逻辑辑分析.预测由由于设计计方面的的原因可可能发生生的结构构元件或或装配中中潜在的的失效,研究失失效的原原因及对对产品质质量影响响的重要要程度,并在设设计上采采取必要要的预防防措施,以提高高产品的的可靠性性.可用于制制造工艺艺过程,维修和和失效中中问题的的分析和和寻找; 在项项目管理理中也可可用于风风险分析析.FMEAToolsReview71DFMEA:Design FMEA,新产品,新工序序,新流流程.PFMEA:ProcessFMEA,对过程作作量化分分析,找找出影响响过程的的系统原原因;EFMEA:Equipment FME

42、A,新设备, 设备备维护.FMEA风险优先先系数RPN*分分析:1RPN50对产品危危害51RPN100对产品中中等危害害,需进一步步101RPN.零部件设设计工艺设计计生产系统统设计QFD742.QFD工程流程程(示例)画面鲜明明, ,顾客的要要求事项项技术性要要求事项项顾客的需需求转换换为卖点点(世界最高高知名度度的显示示器)CTQ特特性顾客的Needs转换换为CTQ特特性.(CTQ :TR耐耐电压100V以上QFDStep1QFDStep2QFDQFDstep2:转换换为技术术要求事事项的CTQ特特性值 评分选定表强的关联性 : (9分)中间关联性 : (3分)弱的关联性 : (1分)N

43、UT圈数粗度角度裁决量技术性要求事项动作性HINGE FORCE126HINGE 动作角度50构造STAND 组装构造21STAND 重量45原材料的特性27外观品质外观Design27CTQ 重要度1215113411341134450126414306432统计性处理的必要性CTQCTQCTQCTQ技术性 重要度BRACKET原 材 料HINGE COVER 使用Stand Design润 滑 油SPRING部品特性QFDOtherQFDCorrelations:Strong positivePositiveNegativeStrong negative.Direction of impr

44、ovement:llResin maker InternalMeasures:Customer Importance RatingMechnical DesignMold Design & ToolingInjection DesignRaw Material SelectionProcessing SkillPart weightMFI12345Light weight599999994Mechanical Reliability59933Flammability531993Products Quality591993133Enviromental59393Flow Length399394

45、Cost(Material / Machine)5993994Importance Rating:222559029784110237Normalised Importance Rating (1-5):3.70.91.55.01.41.94.0CustomerRequirements:CustomerCompetitiveAssessment:PooreEqualBetterRelationships:9 = Strong3 = Medium1 = WeakBlank = NoneQFDRationalSubgrouping:一种数据据收集策策略,通通过合理理分组可可确定和和区分短短期误差差

46、及长期期误差,找出偶偶然原因因或特殊殊原因,从而了了解目前前状况是是:技术术实力不不足(短短期误差差,Zst),还还是控制制水平差差(长期期误差,Zshift).Example:中国人的的平均身身高是多多少?在可能的的短时间间内，同同一环境境下得到到的数据据.TIMERATIONALSUBGROUPSY工程测量结果时间样本(Sample)BlackNoise(群间变变动)WhiteNoise(群内变变动层别(合理分组组)78影响的X 因数数:Man例例) 作业业者的变变更,昼昼夜倒倒班,新新入作作业者Machine例)机机器设设定值变变更,设设备的的保修/维持等等Material例例)纳纳入L

47、ot, 作业业配置, 原材材料的Roll之间的的特性偏偏差等。Method例例) 作业业者之间间作业方方法的不不同。Measurement例例)测测量者者的变动动,测测量装备备误差, 校正正等假因子:Jig的的左右侧侧,工工具交换换周期, Shift等五个个要素设设定为层层别因素素收集计划划树立MonTus WedThuFri1 班 2 班3 班左右左右 左右左右左右层别(合理分组组)79测量系统统分析Gage R&R确定测量量误差相相对于产产品规范范或过程程误差来来说是否否可以接接受;分析测量量仪器是是否具有有适当的的分辨率率;测量误差差超出可可接受范范围时,确定优先先改进事事项;评估新的的

48、测量仪仪器(人员)及测量系系统;对可能存存在问题题的测量量方法进进行评估估.MSA6Six Sigma测量系统统误差:重复性:Repeatability,相同人员员,仪器器,部件件多次测测量的误误差再现性:Reproducibility,相同仪器器部品不不同人员员的测量量误差准确性:测量的的平均值值和真实实平均值值之间的的差异分辨率:Categories,测量系统统的精确确度,仪仪器的最最小测量量单位.80MeasurementSystemVariation =MeasurementSystem Precision+ Gagelinearity &Accuracy.Accurateandpre

49、ciseprecise butnotaccurateAccuratebutnotpreciseNotaccurateorprecise观察的总总误差实际过程程误差测量的误误差长期过程误差差短期过程误差差样本内误差测量者的的误差测量仪器器的误差性(Repeatability)性(Calibration)性(Reproducibility)性(Stability)性(Linearity)Accuracy.Precision.81Gage R&RProcess- 一般般23名名测量者者对十个个样品进进行23次反反复测量量。- 测量量前确认认测量系系统是否否就绪。- 第一一名测量量者随机机所有样样品。

50、- 每名名测量者者对所有有样品都都进行一一次测量量。- 注意意: 不要要让测量量者知道道自己测测量的是是哪个样样品。确认分析析结果后后采取措措施: 再现现性,反反复性性,%R&R,%Tolerance在公差全全范围内内取样,确保样样本误差差能代表表实际过过程误差差Gage R&R的判判定基准准(RuleofThumb) 20%: 可以以20%to29%: 条件件 30%:不不可MSA82利用ANOVA分分析实施施Gage R&R(MINITAB)三名检测测者对十十件部品品进行两两次重复复测量(Spec.: 2.5 1.5)File:Minitab13/data/Gageaiag.MTWStat

51、QualityToolsGageR&RStudy(Crossed)Tolerance: 3Gage R&R%ContributionSource*VarComp(ofVarComp)TotalGage R&R0.00443710.67Repeatability0.0012923.10Reproducibility0.0031467.56Operator0.0009122.19Operator*Part0.0022345.37Part-To-Part0.03716489.33TotalVariation0.041602100.00StdDevStudyVar%StudyVar%Tolerance

52、Source(SD)(5.15*SD)(%SV)(SV/Toler)TotalGage R&R0.0666150.3430632.6611.44Repeatability0.0359400.1850917.626.17Reproducibility0.0560880.2888527.509.63Operator0.0302000.1555314.815.18Operator*Part0.0472630.2434023.178.11Part-To-Part0.1927810.9928294.5233.09TotalVariation0.2039651.05042100.0035.01Number

53、ofDistinctCategories= 4=VarComp%:用用来比较较Gage与与 Part间间的偏偏差.*VarComp:theVariation Componentcontributedbyeach source.占总偏差差的对比公差差范围占占总偏差差的从该值反反映能识识别此MS种类类的个数数:0-1:不适用用(需改改善);2-4:附加条条件时可可接受(H/L;H/M/L;)5以上:MSA83测量者别别范围图图测量者别别平均变变化图部品别测测量者的的个别测测量值Part-To-Part%较大,:主要的偏偏差是由由于部品品之间的的差异引引起的从较多点点超出管管理线(点数50%)以上得

54、出出:测定者之之间引起起的偏差差较小,该偏差主要要由于部部品间的的差异引引起.Vs:当较多点点在管理理线内时时:观测的偏偏差主要要由于测测量系统统引起.管理线是是依据测测定者间间的测定定值变化化来计算算的:测定值变变化小说说明管理理界限的的幅度小小(说明测定定者间的的测定值值变化小小)大部分值值在管理理界线内内:所测定的的数据值值是正常常的.通过参考考ANOVA中的P值,直观显示示分析Part与测定者者间交互互作用:P0.01是没意义义的(二者之间间无相互互影响)MSA部品别测测量值测量者别别部品测测量值从非水平平线显示示,:部品之间间的差异异较大.Vs:水平线显显示时,:部品之间间的差异异较

55、小从非水平平线显示示,:测定者之之间的差差异较大大.Vs:水平线显显示时,:测定者之之间的差差异较小小变动要因因别%百分比图图结果分析析84确认使用用工程能能力指数数的工程程状态。USLLSL期待值现在水准USLLSL期待值现在水准散布问题题(精密度度侧面) 中心心值问题题(正确确度问题题)PCI85TUSLLSLTUSLLSLTUSLLSL1.2.3.工程能力力向上例子:为了改善善乘公共共汽车人们无秩秩序拥挤挤问题有秩序的的上车把公共汽汽车的门门加大，谁都能够够容易上上车正确的停停靠在人聚集的的地方PCI设计能力力向上,但有风险险需Risk再试试验/检检证部品,设备等等新投资发发生需考虑Co

56、st 设定改善善方向86A :-工工程管理理状态不不良机械程度度及技术术水准低低B :-工工程管理理需要改改善C :-工工程管理理好，机机械程度度及技术术水准低低。D :-世世界最高高水准2.52.01.51.00.51 2 3 4 5 6PoorGoodZ shift工程管理Z.St 技术PoorABCDGood改善方向向:改善方向向:Z shift =Zst ZltPCI87Cp,CpkZstPp,PpkZltZ benchPCI88DMAIC假设检验验多变量图图回归分析析方差分析析箱线图89假设检验验假设检验验的定义义:对总体参参数作某某种假设设,根据抽样样观测值值,运用统计计分析方方法

57、检验验该假设设是否正正确,从而决定定接受或或拒绝假假设的过过程.假设检验验的目的的:确定所观观测的差差异是确确实存在在还是偶偶然产生生的,同时可以以量化确确实存在在差异的的置信程程度.假设检验验的步骤骤:1.定义问题题2. 3. 4. 5.确定样本本大小6.抽样7.计算8.统计结论论判定9.实际问题题解决方方案.90假设检验验常见假设设检验的的种类:1.T检验2.F检验3.X2检验例1.2条生产线线A线与B线生产同同一型号号的产品品,现抽样测测定两条条生产线线的某参参数的值值如下所所示,请判定两两条线产产品的一一致性.A:5.395,5.394,5.394,5.394,5.396,5.397,

58、5.395,5.394,5.395,5.392;B:5.393,5.394, 5.394,5.394,5.394,5.395,5.396,5.397,5.395,5.395;例2.为了有针针对性的的开发市市场,对不同的的市场及及机型进进行了调调查,对某月销销售额抽抽样得出出如下数数据(单位:K$),请分析各各地域各各机型的的销售现现况并作作出合适适的决策策;91回归分析析例.以以下是某某公司司过去10年的的销售额额状况数数据及分分析结果果.年度度 89909192939495969798销售额61.258.367.169.268.983.589.180.192.398.2请根据以以下提示示分析

59、该该公司的的销售情情况:说明年度度和销售售额的相相关系数数(r)是多少少 ?2)设设从属变变量为年年度,独独立变量量为销售售额,求求回归方方程式?3)预预测该公公司的1999年销售售额92方差分析析9312345Q3:中中央值和和Max值值75%的位置置Position3(n+1)/4Q1:Min值值和中央央值25%的位位置Position(n+1)/4中央值(Median)下部最低低点:取大值:Q1- 1.5(Q3- Q1)或数据组组中最小小值上部最高高点取小值:Q1+1.5(Q3-Q1)或数据组组中最大大值界外值*界外值*箱线图94平均标准偏差差4分位值值95%置置信区区间上推定值范范围3

60、 -95/26箱线图95对A 公司司和B 公司司的Hinge Force比较分分析Minitab Menu:Stat /ANOVA/oneway(un stack)orGraph/ BoxplotOne-way Analysis of VarianceAnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPFactor10.026640.026649.840.002Error780.211110.00271Total790.23775Individual 95%CIsFor MeanBasedonPooledStDevLevelNMeanStDev-+-+-+-+-A402.09500