OQC成品检验培训

1、质量检验员培训教程目录录质量的定定义质量策划划检验的定定义及分分类进货检验验(IQC)过程检验验(IPQC)最终检验验(FQC)出货检验验(OQC)-产品品审核不合格品品控制质量分析析GB2828标标准的应应用步骤骤一、质量的定定义狭义的定定义：质量（Quality）:一一组固有有特性满满足要求求的程度度。注：质量的定定义非常常多，本本定义是是ISO9000：2000 给出出的。产品、体体系、或或过程的的顾客和其其他相关关方质量是产产品、体体系、或或过程的的一组固固有特性性满足顾顾客和其他他相关方方要求的的程度。“质量”可使用形形容词如如差、好好或优秀秀来形容容。广义的定定义：质量（Quali

2、ty）-公司司全面管管理目标标的实现现。如：供方方的控制制、成本本、顾客客满意度度、新产产品开发发周期、生生产周期期、库存存周转频频次等。特性（Quality Characteristic）特性是指指产品、过程或或体系与与要求有有关的固固有属性性。质质量量概念的的关键是是“满足足要求”。这这些些“要求求”必须须转化为为有指标标的特性性，作为为评价、检验和和考核的的依据。由由于顾顾客的需需求是多多种多样样的，所所以反映映质量的的特性也也应该是是多种多多样的。1、硬件件产品的的质量特特性1）性性能；2）寿寿命；3）可信信性；4）安全全性；5）经济济性。 2、软件件产品的的质量特特性1）功能性性；2

3、）可靠靠性；3）易用用性；4）效效率；5）可可维护性性；6）可移移植性。3、流程程材料的的质量特特性1）物理性性能：如如密度、黏度、粒度、电电传导性性能等；2）化学性性能：耐耐腐蚀性性、抗氧氧化性、稳稳定定性等；3）力学性性能：强强度、硬硬度、韧韧性等；4）外观：几何形形状、色色泽、等等。4、服务务的特性性1）无形性性；2）储储存性；3）同步性性；4）异异质性。特性的分分类。特性产品过程关键一般安全配合、定定位、功功能等关键一般注：一般特性性合格就就行。关键特性性仅仅合合格不够够，应尽尽量靠近近目标值值。常见的产产品特性性如：尺寸、形形状、外外观、强强度、寿寿命等。常见的过过程特性性如：温度、

4、压压力、湿湿度、电电流、电电压等。二、质量策划划2008版ISO9000族族标准中中，对质质量策划划的定义义是：“质量管管理的一一部分,致力于于设定质质量目标标并规定定必要的的作业过过程和相相关资源源以实现现其质量量目标.”注:编制制质量计计划可以以是质量量策划的的一部分分。质量策划划属于“指导”与质量量有关的的活动，也就是是“指导导”质量量控制、质量保保证和质质量改进进的活动动。质量策划划的范围围非常广广泛。任任何一项项质量管管理活动动，不论论其涉及及的范围围大小、内容多多少，都都需要进进行质量量策划。如如：有有关质量量管理体体系的策策划、有有关质量量目标的的策划、有关过过程控制制的策划划、

5、有关关质量改改进的策策划。本本章讲的的主要是是质量检检验的策策划。质量检验验策划的的内容：、确定检验验程序。、确定相关关的职责责和权限限。、确定所需需的其他他资源，包括人人员、设设施、材材料、信信息、经经费、环环境等等等。质质量检验验策划强强调的是是一系列列活动，而“质质量检验验计划”是质量量策划的的结果。质量检验验计划（格式）质量检验验计划(示例)三、检验的定定义和分分类检验的定定义检验（Inspection）：采采用某种种方法（技术、手段）测量量、检查查、试验验和计量量产品的的一种或或多种特特性并将将测定结结果与判定标准准相比较，以判定定每个产品或或每批产产品是否否合格的的过程。检验的目目

6、的：控控制不合合格品，减少不不合格品品的产生。常用的判判定标准准如：国家或行行业标准准检验规范范（质量量计划、作业指指导书等等）技艺评定定（限度度样本、图片等等）检验与试试验的区区别：试试验是采采用一定定手段或或方法获获得特性性值的活活动。检检验是把把试验结结果与标标准进行行比较，判定试试验结果果是否符符合标准准的活动动。几个相关关的概念念单位产品品(unitproduct):为了实实施检验验的需要要而划分分的基本本单元。检验批（Inspectionlot）:需要要进行检检验的一一批单位位产品，简称批批。缺陷（Defect）：产品品质量特特性不满满足预定定使用要要求。检验的分分类按检验数量量分

7、：免检检、全数数检验、抽样检验验；按流程分：进货货检验(IQC)、过过程检验验(IPQC)、最终检验(FQC)、出出货检验验(OQC)；按判别方法法分：百分分比检验验、计数数检验、计量检验验；按产品检验验后产品品是否可可供使用用来分：破破坏性检检验、非破坏性性检验。百分比抽抽样的缺缺点：小批宽，大大批批严。全数检验验与抽样样检验1、全数数检验与与抽样检检验（1）、全数检检验的适适用范围围：检验是非非破坏性性的；检验数量量和项目目较少；检验费用用少；影响产品品质量的的重要特特性项目目生产中尚尚不够稳稳定的比比较重要要的特性性项目；单件、小小批生产产的产品品；昂贵的、高精度度或重型型的产品品；能够

8、应用用自动化化检验方方法的产产品。（2）、抽样检检验适用用范围：检验是破破坏性的的；被检对象象是连续续批（如如钢卷、胶片、纸张等等卷状物物或流程程性材料料）；产品数量量多；检验项目目多；希望检验验费用少少。2.关于于抽样检检验抽样检验验是利用用样本进进行的检检验,所所抽取的的样本本本只占批批中的一一小部分分,样本本的质量量特性结结果只能能相对地地反映整整批产品品的质量量,不能能把样本本的不合合格率与与整批产产品的不不合格率率等同起起来。但是,我我们所讲讲的抽样样检验,是建立立在数理理统计的的基础上上的、能能可靠地地反映整整批产品品的质量量，在实实际应用用中，常常常是可可行的、多快好好省的办办法

9、。抽样检验验并不排排斥全数数检验，应根据据实际情情况进行行分析，目的都都是为了了提高质质量和降降低成本本。3.如何何确定抽抽样容量量?进货检验验、最终终检验及及出货检检验可选选用GB2828-2003或其它它抽样标标准。对过程检检验,由由质量策策划人员员根据产产品的稳稳定情况况及过程程能力等等因素确确定抽样样容量及及频次。4.抽样样方法人工抽样样由于于有人的的主观因因素在起起作用，不能正正确反映映整批产产品的实实际分布布状态；随机抽样样使构构成总体体的每一一个个体体都以同同等概率率出现在在样本中中。随机抽样样也可以以在生产产流程中中进行。5.随机机抽样方方法（1）、简单随机机抽样从含有N个元素

10、素的总体体中，抽抽取n个个元素作作为样本本，使得得总体中中的每一一个元素素都有相相同的机机会被抽抽中。常用的简简单工具具：随机数表表法（乱乱数表法法）。抽签、抓抓阄、掷掷骰法（适用于于生产现现场）。适用范围围：常常用于于总体个数数较少时。主要特征征：是从总体体中逐个个抽取。优点：操作简简便易行行 。缺点：总体过过大不易易实行。（2）、系统随随机抽样样先先将将总体各各元素按按某种顺顺序排列列，并按按某种规规则确定定一个随随机起点点，然后后，每隔隔一定的的时间抽抽取一个个元素，直至抽抽取n个个元素形形成一个个样本。当当对对总体实实行上述述单纯随随机抽样样有困难难时（如如连续作作业时抽抽样或产产品为

11、连连续体时时抽样），可采采用一定定间隔进进行抽取取的抽样样方法。适用范围围：当总总体中的的个体数数较多时时，用简简单随机机抽样比比较费事事，可以以使用系系统抽样样。优优点点：（1）抽样样方法简简便。（2）易易得到一一个按比比例分配配的样本本，抽样样误差较较小。缺缺点：（1）仍仍需对每每个观察察单位编编号。（2）当当观察单单位按顺顺序有周周期趋势势或单调调性趋势势时，产产生明显显偏性。（3）、分层随随机抽样样在抽样之之前先将将总体的的元素划划分为若若干层，然后从从各个层层中抽取取一定数数量的元元素组成成一个样样本。适适用范范围：主要使用用于总体体中的个个体有明明显差异异。如：当不不同班组组、不同

12、同设备、不同环环境生产产同一种种产品时时，由于于条件的的差别，产品质质量可能能有较大大差异。这时，可采用用分层按按比例随随机抽样样。主要特征征：分层层按比例例抽样。优优点点：在在一定程程度上控控制了抽抽样误差差，尤其其是最优优分配法法。缺缺点：（1）应应尽量使使层内差差别小而而层间差差别大，以提高高效率。（2）事先应应了解各各层的总总体含量量，最优优分配还还应了解解标准差差。（4）、整群随随机抽样样法将将整整体分成成许多群群，每个个群由个个体按一一定方式式结合而而成，然然后随机机地抽取取若干群群，并由由这些群群的所有有个体组组成样本本。适用范围围：应用用整群抽抽样时，要求各各群有较较好的代代表

13、性，即群内内各单位位的差异异要大，群间差差异要小小。优优点点：实实施方方便、节节省经费费。缺缺点点：不不同同群之间间的差异异较大时时，引起起的抽样样误差往往往大于于简单随随机抽样样。例例如如:调调查中学学生患近近视眼的的情况，抽某一一个班做做统计。对缸缸体检验验，每隔隔8h抽抽1h生生产的全全部产品品进行检检验等。四、进货检验验(IQC)1、主要职责责按质量策策划的结结果(如如质量计计划、进货检检验指导导书、国国家或行行业标准准等)实实施检验验;做好记录录并保存存好检验验结果;做好产品品状态的的标识;进行不合合格品统统计和控控制;异常信息息反馈。2、检验方法法验证质保保书;进货检验验和试验验;

14、在供方处处的验证证;委外检验验和试验验。五、过程检验验(IPQC)1、主要职职责按质量策策划的结结果(如如质量计计划、作业指指导书等等)实施施检验;做好记录录并保存存好检验验结果;做好产品品状态的的标识;进行不合合格品统统计和控控制;异常信息息反馈。2、过程检检验的分分类首/末件件检验;作业员自自检;检验员巡巡检;转序检验验（互检检）。注:企业业在质量量策划时时可根据据产品、过程和和人员状状况进行行选择使使用。3、三“不”原则不接受不不合格品品;不生产不不合格品品;不流转不不合格品品。六、最终检验验(FQC)按质量策策划的结结果(如如质量计计划、最最终检验验指导书书、国家家或行业业标准等等)实

15、施施检验;做好记录录并保存存好检验验结果;做好产品品状态的的标识;进行不合合格品统统计和控控制;异常信息息反馈。注:只有有质量计计划中规规定的所所有检验验项目都都完成且合格之之后,产产品才能能转序或或入库。七、出货检验验(OQC)1、主要职责责按质量策策划的结结果(如如质量计计划、出货检检验指导导书)实实施检验验;做好记录录并保存存好检验验结果;做好产品品状态的的标识;对不合格格品进行行登记、隔离并并采取措措施;对采取措措施的结结果进行行验证;异常信息息反馈。2、主要内容容:产品（配配置、性性能、外外观等）;标识;包装。八、不合格品品的控制制1、不合格品品的定义义未满足明明示的、习惯上上隐含的

16、的或必须须履行的的需求和期望的的产品。2、不合格格品的控控制要求求标识；记录；评审；隔离；处置。3、不合格品品评审和和处置的的方法返工;返修;让步接收收;降级或改改做它用用;拒收或报报废。九、质量分析析1、主要任任务纠正和预预防措施施;持续改进进(KVP);优先降低低不合格格品的计计划;质量成本本分析；测量系统统分析(MSA);过程能力力分析(SPC);产品功能能展开(QFD);实验设计计(DOE);测量误差差和数据据处理;可靠性分分析。2、纠正和预预防措施施不合格描描述;不合格原原因分析析(可采采用因果果图、脑力激激荡法等等);纠正措施施;预防措施施;对采取措措施的验验证。3、持续改进进(K

17、VP)3.1持持续改改进是企企业永恒恒的目标标3.2持持续改改进的主主要内容容有质量；价格；服务；供货信誉誉。3.3持续改进进的项目目可以是是减少返工工/返修修和报废废;简化流程程/优化化加工方方法;减少故障障停机时时间;缩短工装装/模具具的更换换时间;延长设备备/模具具的使用用寿命;降低能源源消耗;优化生产产节拍;减少物料料搬运时时间;- -。4、优先降低低不合格格品的计计划不合格品品统计(查检表表,不合合格品登登记表或或缺陷收收集卡);分类及排排序(排排列图);主要缺陷陷原因分分析(因因果图);识别缺陷陷主要原原因(因因果图);采取纠正正预防措措施。十、GB2828-2003的应应用GB2

18、828-2003逐逐批检查查计数抽抽样程序序及抽样样表（适适用于连连续批的的检查）应用用步骤：、规定单位位产品的的质量特特性（技技术性能能、技术术指标、外观等等）。、不合合格的分分类按照实际际需要，将不合合格区分分为A、B、C三类。A类：单单位产品品的极重重要质量量特性不不符合规规定，或或单位产产品的质质量特性性极严重重不符合合规定；B类：单单位产品品的重要要质量特特性不符符合规定定，或单单位产品品的质量量特性严严重不符符合规定定；C类：单单位产品品的一般般质量特特性不符符合规定定，或单单位产品品的质量量特性轻轻微不符符合规定定。注：如有必要要，可区区分为多多于3种种类别的的不合格格；如果单位

19、位产品非非常简单单，也可可以区分分为两种种类别的不不合格格，甚至至不区分分类别。、规定定合格质质量水平平（AQL）即认为可可以接受受的连续续提交检检查批的的过程平平均上限限值。、规定定检查水水平（用用来决定定批量与与样本量量之间关关系的等等级）。通常采用用一般检检查水平平II；特殊检查查水平（S-1，2，3，4）仅适适用于必必须使用用较小样样本，而而且能够够或必须须允许较较大的误误判风险险时。原则上应应按不合合格的分分类分别别规定检检查水平平，但必必须注意意检查水水平与合合格质量量水平协协调一致致。、检查查批的形形成与提提出检查批可可以和投投产批、销售批批、运输输批相同同或不相相同；通常每个个检查批批应由同同型号、同等级级、同种种类（尺尺寸、特特性或分分等），且生产产条件和和生产时时间基本本相同的的单位产产品所组组成；批的组成成、批量量及提出出和识别别批的方方式，可可由供（订）货货双方协协商确定定。、规定定 检查查严格度度（宽严严程度）本标准规规定有正正常检查查、加严严检查和和放宽检检查三种种不同程程度的检检查严格格度；除非另有有规定，在检查查开始时时，应使使用正常常检查；检查严格格度的调调