SPC控制过程原理

1、统计过程控制原理（SPC原理）影响质量量的两个个方面设计出来来的质量量对产品的的性能、参数等等的界定定（QFD、VE等）产品零部部件及工工艺过程程对产品品的影响响（公差差分析、DOE、田口口方法等等）产品可能能的失效效（FMEA、FTA等）生产出来来的质量量生产出来来的质量量影响生产产出来的的质量的的两个种种波动正常波动动和异常常波动对生产过过程进行行控制的的方法SPC统计过程程控制SPC是一种借借助数理理统计方方法的过过程控制制工具原始数据据的采集集统计分析析的方法法控制图是是SPC中最重要要的工具具工序能力力指数（Cpk）是衡量工工序满足足工程技技术规范范能力的的方法数据的分分类计量型数数

2、据尺寸、温温度、湿湿度、频频率、压压力、电电流数据大多多是连续续的、带带有量纲纲的计数型数数据个数、比比例等：如合格格率、缺缺陷数等等往往是没没有量纲纲的例子：蒸馏水中中细菌的的含量是是计数型型胶水的固固含量是是计量型型生产中的的计量型型数据例子生产中中采集到到的某产产品的f0生产中的的计量型型数据例子f0的分布（以直方方图表示示）生产中的的计量型型数据从图中我我们可以以看到什什么？分布的中中心大约是300分布的形形状接近正态态分布分布的宽宽度大约从255355正态分布布如果数据据足够多多，分组组足够多多，可以以看到以以上直方方图显示示的分布布近似成成一连续续的曲线线将直方图图近似成成连续的的

3、曲线的的目的是是为了方方便地使使用数学学模型进进行处理理分布分布图中中横坐标标的意义义代表分布布的区域域分布图中中纵坐标标的意义义代表在某某区域内内出现的的次数在归一化化后成为为在某数数值区域域出现的的概率正态分布布常见的数数据分布布正态分布布正态分布布曲线特征：左右对称称连续的生产中常常见的计计量型数数据大都都可近似似为正态态分布在一个样样本空间间抽样，无论该该样本空空间如何何分布，只要抽抽样样本本数足够够大时，样本的的平均为为正态分分布正态分布布正态分布布的数学学表达式式正态分布布从样本中中估计均均值从样本中中估计均均方差正态分布布的应用用Ppk和和Cpk正态分布布的应用用Ppk和和Cpk

4、Ppk和和Cpk的物理理意义正态分布布的应用用Ppk和和Cpk从Cpk和Cpk可以以估计超超出工程程规范的的概率正态分布布的应用用Ppk和和CpkPpk和和Cpk的区别别短期/长长期正常情况况下PpkCpk在QS-9000中规规定正态分布布的应用用Ppk和和Cpk对超出工工程规范范的概率率的估计计超出下限限超出上限限实际应用用中直接接查正态态分布表表问题在知道的的情情况下如如何估计计超出工工程规范范？正态分布布的应用用正态分布布的应用用正态分布布的应用用初始研究究对数据的的要求试算控制制线确定控制制线典型的计计量型控控制图正态分布布的应用用正态分布布的特性性对称，中中值、众众数、均均值相等等在

5、一个样样本空间间抽样，无论该该样本空空间如何何分布，只要抽抽样样本本数足够够大时，样本的的平均为为正态分分布3控控制小概率事事件第一类和和第二类类错误选择、，质量成成本正态分布布的应用用其其它常用用的计量量型控制制图计数型数数据（1）不合格数数与不合合格率例子：一批产品品的不合合格率为为p，现现抽取n个产品品，求正正好抽到到m个不不合格的的概率，以及抽抽到不多多于m个个不合格格品的概概率。答案：二项分布布二项分布布二项分布布特点：只有两种种状态，两种状状态出现现概率的的和为1。应用：主主要用于于计数型型的抽样样合格/不不合格通过/不不通过以二项分分布为基基础的控控制图p图用于对不不合格率率进行

6、控控制控制线np图用于对不不合格数数进行控控制控制线二项分布布的其他他应用计数型抽抽验方案案决定计数数型抽取取样本的的数目分析特定定计数型型抽验方方案的风风险案例为什么我我公司QA对成成品抽验验时对f0的抽抽样数目目和纯音音的抽样样数目不不一样？计数型数数据（2）单位数量量产品上上的缺陷陷数符合合泊松分分布泊松分布布的概率率泊松分布布的均值值和方差差泊松分布布的均值值和方差差均为当样本空空间足够够大，而而np足足够小时时，二项项分布趋趋近于泊泊松分布布泊松分布布例子 假设每1000只盆架架中平均均存在13个喷喷涂不良良的斑点点，现在在生产过过程中抽抽取100只盆盆架，问问发现不不多于1个斑点点

7、的概率率答案：以泊松分分布为基基础的控控制图C图控制线（为为缺陷数数）U图（U为总缺缺陷数，n为抽抽样的单单位数）控制线U图和C图的关关系类似似p图和和np图图读解控制制图生产过程程的四种种状态统计稳态是否技术稳态是否控制图的的判断准准则判定控制制图的原原则控制图上上的点不不超出控控制线控制图上上的点的的排列分分布无缺缺陷控制图的的判断准准则控制图上上的点不不超过控控制线控制图的的控制线线是设置置在分布布的3SIGMA处，超过控控制线的的概率为为0.27%（即=0.27%）至少有25点不不超出控控制线才才能认为为过程处处于受控控状态连续35点中仅仅有1点点超出控控制线，或连续续100点中最最多

8、有2点超出出控制线线也可认认为处于于受控状状态控制图的的判断准准则控制图上上的点排排列分布布的缺陷陷类型链：连续续在CL同侧的的点偏离：较较多的点点出现在在控制线线一侧倾向：连连续若干干点上升升或下降降周期：点点的上升升或下降降出现明明显的时时间间隔隔接近：点点接近控控制中心心线活上上下控制制线的情情况控制图的的判断准准则链：出现现7点链链时看作作异常在稳态的的情况下下，出现现7点链链的概率率为0.7%，即此准准则的=1.5%点出现在在CL上上侧的概概率为：控制图的的判断准准则偏离：出出现以下下偏离为为异常（ =1%）连续11点中有有10点点出现在在CL同同侧连续14点中有有10点点出现在在C

9、L同同侧连续17点中有有14点点出现在在CL同同侧连续20点中有有16点点出现在在CL同同侧控制图的的判断准准则倾向：连连续7点点上升或或下降，判定为为异常=0.39%控制图的的判断准准则周期：周期无明明确的判判定标准准，可以以用出现现的概率率进行判判断控制图的的判断准准则接近点集中在在中心1/3区区域（连连续15点集中中在中心心1/3区域）控制图的的判断准准则接近连续3点点中有2点接近近控制上上下线（=1.5%）连续7点点中有3点接近近控制上上下线连续10点中有有4点接接近控制制上下线线控制图的的判断准准则判定准则则有点超出出控制线线，为异异常连续7个个点上升升或下降降，为异异常连续7个个点在CL同侧侧，为异异常正常状态态下大约约有2/3的点点集中在在控制中中心线附附近1/3区域域从控制图图判断生生产过程程的状态态例子中，X图图的点超超出控制制线，R图没有有超出控控制线。说明，在在不同的的时间，分布的的中心在在漂移，但在同同一时间间，工序序是稳定定的。存在没有有得到控控制的因因素，随随时间不不同而不不同正常