wk外壳注塑模具设计说明书

1、毕业设计毕业设计（论文）内容及要求：毕业设计（论文）内容及要求：一、设计内容：1、绘制产品零件图。2、绘制模具装配图。3、绘制整套模具零件图（标准件除外）。4、编写设计说明书。二、生产纲领：中批量生产制件精度达IT4级三、设计要求：1、模具结构设计合理，工艺性好。设计计算正确，参数选用合理。2、模具绘图布局合理，视图完整、清晰，各项内容符合规范。3、模具装配图采用CAD绘制并打印成0号图纸，要求完成图纸量为折合0号图纸不低于2张。 4、设计说明书内容详尽，版面合理，计算数据准确无误，字迹工整；插图清晰；说明书必须全部打印，字数尽量能达两万字，同时上交电子文档。四、设计时间：200年1月11日2

2、006年5月30日。指导老师： 2004年11月28日 共21页 第1页目 录塑件的分析 (2) 形腔数目的决定及排布 (5)分型面的选择 (6)选取模架及确定模架总体尺寸与结构形式 (7)浇注系统的设计 (8) 注射机的型号和规格校核 (9)成型零部件的工作尺寸计算 (10)导柱导向机构的设计 (12)侧向抽芯机构的设计 (13)推出机构的设计 (15)温控系统的设计 (17)十二、模具的结构分析及动作原理. (18)十三、注射机参数的较核及模具总体结构的修正(19)十四、设计小结 (20)十五、参考文献 (21) 共21页 第2页第一部分 塑件的分析该塑件选用塑料为ABSABS中文名：丙烯

3、腈-丁二烯-苯乙烯共聚物英文名：Acrylinitrile-Butadiene-Styrene基本特性：无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，密度在1.021.05g/cm，其收缩率为0.30.8%。ABS吸湿性很强，成型前需要充分干燥，要求含水量小于0.3%。流动性一般，溢料间隙约在0.04mm。ABS有极好的抗冲击强弃，且有低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、化学稳定性和电气性能。成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；容易产生熔接痕，模具设计时应尽量减少浇注对料流的应力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影

4、响极小。要求塑件精度高时，模具温度可以控制在5060。综合性能：比重：1.021.16 g/cm。比容：0.860.98 g/cm熔点130160。压缩比： 1.842.30 热变形温度： 1.88MPa- 48oC 0.46MPa- 6082oC 抗拉屈服强度: 2239 MPa 拉伸弹性模量： 0.840.95GPa弯曲强度： 2540MPa弯曲弹性模量： 1.11.4 GPa压缩强度： 225 MPa疲劳强度： 11 Mpa（107周） 共21页 第3页脆化温度： -70ABS的注射工艺参数：注射机类型： 螺杆式螺杆转速： 3060（r/min） 喷嘴形式： 直通式 喷嘴温度： 1801

5、90oC料筒温度：前段 200210oC 中段 210230 oC后段 180200oC模具温度： 5070oC注射压力： 7090Mpa保压力： 5070Mpa注射时间： 35S保压时间： 1530S冷却时间： 1530s 成型周期： 4070s塑件图如页所示： 共21页 第4页塑件的工作条件对精度要求一般，根据ABS的性能可选择其塑件的精度等级为4等级（查阅塑料成型工艺与模具设计P66表3-9）。经计算的塑件的面积为：S =3972.21mm得塑件的体积为： 塑件的质量为：第二部分 型腔数目的决定及排布已知的体积V塑或质量W塑 ，又因为此产品属中批量生产的中型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗

6、糙度一般，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用一模一腔排布,分流道直径可选1.59.5mm。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用侧浇口，根椐塑件的材料及尺寸，浇口直径可选1.41.8mm。排布图如下图示： 共21页 第5页 型腔数目及排布图第三部分 分型面的选择塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模件精度要角度考虑，应有利于塑件滞留在动模一侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。共21页 第6页分型如下图共21页 第6页 分型面图第四部分 选取模架及确定模架总体尺寸与结构形式 根据塑件整体尺寸和型腔数目及考虑

7、两侧抽芯机构所需的空间，选取标准模架其总体尺寸与结构形式如下图：共21页 第7页第五部分 浇注系统的初步估计浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳、流程应尽量短、防止型芯变形、整修应方便、防止制品变形和翘曲、应与塑件材料品种相适用、冷料穴设计合理、尽量减少塑料的消耗。根据塑件的形状采用推杆推出。由于采用侧浇口，从塑件的中央环形处向两侧浇注，单分型面，分流道采用半圆形截面，分流道开设在动模型芯上，主流道从模具中心直下，在定模座板与定模型芯中采用主流道衬套，设置拉料杆和倒锥形冷料穴。浇注系统图根据塑件的外形尺寸和质量等决定影响因素，初步取值如

8、下：d=4mm D=5mm R=15mm h=2.31mm d1=1mmH1=5mm H2=1mm l=18mm L=44mm a=2。 初步估算浇注系统的体积，V浇=1.52cm3。其质量约为：W浇=V浇r塑2g。 共21页 第8页S=(nW塑+ W浇) /0.8=(131.6+2)/0.8=42gV总= V浇+V塑=2+15.345=17.345 cm3第六部分 注射机的型号和规格结合所选标准模架的总体尺寸为320300225mm 及浇注系统与塑件所需的总注射量为17.345 cm3，选择用注射机型号为：XS-ZY-125 。注射机的技术规格如下:型号： XS-ZY-125额定注射量(cm

9、3)： 125螺杆直径(mm)： 42注射压力 (MPa)： 120注射行程（mm）： 115注射时间（s）： 1.6螺杆转速（r/min） 29注射方式： 螺杆式合模力kN）： 900最大成型面积（cm2） 320最大开（合）模行程（mm）： 300模具最大厚度（mm）： 300模具最小厚度（mm）： 200拉杆空间（mm）： 260290动、定模固定板尺寸（mm）： 428458合模方式： 液压-机械电动机功率（kw）： 1螺杆驱动功率（kw）： 4 共21页 第9页加热功率（kw） 5机器外形尺寸（mm） 33407501550第七部分 成型零部件的工作尺寸计算1、产生偏差的原因：塑料的

10、成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有：预定收缩率（设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）与制品实际收缩率之间的误差；成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。s=(Smax-Smin)制品尺寸s 成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。Smax、Smin分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。 成型零部件的制造偏差工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。成型零部件的磨损、本产品为ABS制品，属于中批量生产的中型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取0.8%和0.3。平均收缩率 为0.55%,此产品采用4级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与

11、作用修正系数x取值可在0.50.75的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到ITIT级，综合参考，相关计算具体如下： 共21页 第10页定模型芯图A中：(LM1)0-z =(1+ )LM1S+0.750-z = (1+0.55%)36+0.50.260-0.26/3 = 39.3930-0.09 mm (HM1)0-z =(1+ )HM1S+0.750-z = (1+0.55%)23+0.750.220-0.22/3 = 23.2920-0.07 mm动模型芯图B中：(LM1)0-z =(1+ )LM1S+0.750-z = (1+0.55%)36+

12、0.50.260-0.26/3 = 39.3930-0.09 mm型腔图C中： (LM3 )0+z = (1+ )LM3s - 0.50+z = (1+0.55%)114- 0.750.50 +0.5/3 = 114.2520+0.17mm (LM4)0-z =(1+ )LM4S+0.750-z = (1+0.55%)108+0.50.750-0.5/3 = 108.9690-0.17 mm(HM3) 0+z = (1+ )HMSs-0.75 0+z = (1+0.55%)15-0.750.140+0.14/3 =14.97750+0.05 mm(HM4) 0+z = (1+ )HM4s-0.

13、75 0+z = (1+0.55%)9-0.750.160+0.16/3 =8.92950+0.05 mm型腔图D中：(LM5 )0+z = (1+ )LM5s - 0.750+z = (1+0.55%)8- 0.750.160 +0.16/3 = 7.9240+0.05mm 共21页 第11页 (LM6 )0+z = (1+ )LM6s - 0.750+z = (1+0.55%)44- 0.750.280 +0.28/3 = 44.0320+0.09mm成型零件的强度、刚度分析注射模在其工作过程中需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产

14、生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲形变，引起成型零部件在他们的对接面或粘合面处出现较大的间隙，由此而引发溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时，成型零件的强度和刚度计算和校核是必不可少的。一般来说，凹模型腔的恻壁厚度和底部厚度可以利用强度计算决定，并且凹模和型心通常都是由制品内形成或制品上的孔决定，设计时应该对他们进行强度校核，但是，由于在设计时采用的是凸肩式矩形型腔镶嵌在动模板中，动模板有足够的厚度和强度保护型腔，据经验可知，此模具的型腔在浇注成型时是不可能被破坏的，故无需对型腔进行侧壁和底板厚度的计算与较核。此型腔侧壁厚取经验值即可。第八部分

15、 导柱导向机构的设计导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。导柱导向机构的作用：定位件用：模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。承受一定的侧向压力。共21页 第12页 导柱导套的选择：导柱导套结构形式及尺寸如下图：其材料采用20钢淬火处理，硬度为5055 HRC。导柱、导套固定部分表面粗糙度Ra为0.8，导向部分表面粗糙度Ra为0.80.4，具体尺寸如上图所示。定端与模板间用H7/m6或H7/k6

16、的过渡配合,导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。布局形式如又图所示：第九部分 侧向抽芯机构的设计根据塑件结构的要求，两侧有各有一个孔，所以在模具两侧均设有侧向抽芯机构，侧向抽芯的两根斜导柱在动模板上呈左右对称分布。 导柱斜导柱结构图 ： 共21页 第13页1确定抽芯距离：塑件孔壁厚为3mm所以S=3+（23）mm 取5mm2由于塑件壁厚较小抽芯滑块移动距离小，所以设计斜导柱设计为15长度得保证滑快不脱离导柱，也不能高于动模板，影响注射机安装L=L1+L2+L3+L4+L5=d2/2*tga+h/cosa+d/2*tga+s/sina+510mm=60.6mm4：滑块和导槽的设计；

17、有模具的结构图可一看出滑块和侧型芯是分开做的，并且通过销钉连接成组合式 这样，侧抽芯可有车床加工圆形，制造精度高。滑块和导槽采用组合式。由于抽芯距离较短所以长度只要符合滑块在开模的定位即可。 共21页 第14页第十部分 推出机构的设计推出机构的组成推出机构由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件组成。即推件板、推件板紧固螺钉、推板固定板、推杆垫板、顶板导柱、顶板导套以及推板紧固螺钉。设计原则：推出机构应尽量设在动模一侧；保证塑件不因推出而变形损坏；机构简单动作可靠；d、合模时的正确复位。3、脱模力的计算：根据力平衡原理，列出平衡方程式：Fx=0Ft+Fbsin=Fcos Fb

18、 塑件对型芯的包紧力；F 脱模时型芯所受的摩擦力；Ft 脱模力； 型芯的脱模斜度。又： F=Fb于是 Ft=Fb(cos-sin)而包紧力为包容型芯的面积与单位面积上包紧力之积，即：Fb=Ap由此可得：Ft=Ap(cos-sin)式中： 为塑料对钢的摩擦系数，约为0.10.3； A为塑件包容型芯的总面积； p为塑件对型芯的单位面积上的包紧力，在一般情况下，模外冷却的塑 共21页 第15页件p取2.43.9107Pa;模内冷却的塑件p约取0.81.2107Pa。 所以:经计算，A=791.28mm2 ,取0.25,p取1107Pa,取=45。 Ft=615.4410-61107(0.25cos4

19、5-sin45)=1976.39N。因此，脱模力的大小随塑件包容型芯的面积增加而增大，随脱模斜度的增加而减小。由于影响脱模力大小的因素很多，如推出机构本身运动时的摩擦阻力、塑料与钢材间的粘附力、大气压力及成型工艺条件的波动等等，因此要考虑到所有因素的影响较困难，而且也只能是个近似值。用推杆推出机构中，为了减少推杆与型腔的摩擦，在推杆与型腔间留0.200.25mm的间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。推杆的布置及结构形式如下图所示：复位零件：因为推杆顶面直接成型塑件表面，要求完好无损，为避免其顶面受损，故合模时需采用复位杆先与定模板接触进行复位。其布置形式如下图所示： 共21页 第16页排

20、气系统：当塑料熔体填充型腔时,必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净,一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦（褐色斑纹），同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量的均匀合适及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需在塑料最后充填到的型腔部位开设溢流槽以容纳余料，也可容纳一定量的气体。通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的

21、配合间隙进行排气，其间隙为0.030.05mm。第十一部分 温控系统设计基本原则：熔体热量95%由冷却介质（水）带走，冷却时间占成型周期的2/3。注射模冷却系统设计原则：1.冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大 型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关。2冷却水道至型腔表面距离应尽量相等 当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些，间距也可适当小一些。一般水道孔边至型腔表面的距离应大于10mm，常用1215mm.3浇口处加强冷却 塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度就越低，因此浇口附近应加强冷却

22、，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附近的模具在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过一定程度热交换后的温水作用下冷却。 共21页 第17页4冷却水道出、入口温差应尽量小 如果冷却水道较长，则冷却水出、入口的温差就比较大，易使模温不均匀，所以在设计时应引起注意。冷却水道的总长度的计算可公式：Lw=Aw/Lw冷却水道总长度 Aw热传导面积 Dw冷却水道直径根据模具结构要求，冷却水道长度5冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置 聚乙烯的收缩率大，水道应尽量沿着收缩方向设置。6冷却水道不应穿过镶块或其接缝部位,以防漏水7进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧,通常应设在注塑机的背面 冷

23、却水道的设计必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度；冷却水道要易于加工清理一般水道孔径为10mm左右，不小于8mm。根据此套模具结构，采用孔径为8mm的冷却水道。按照以上原则，此模具的冷却水道只能开设在定模板上，呈左右对称分布，冷却系统的结构设计如图： 第十二部分 模具的结构分析及动作原理此模具不设加料腔，设有浇注系统，熔体通过浇注系统充满型腔。塑料熔体进入浇注系统之前，模具已经闭合，在注塑过程当中需根据塑 共21页 第18页料特性，在模具中设冷却系统。 该模具采用单分型面注射模，型腔设在动模，型芯分定模型芯和动模型芯两个，塑件两侧孔均设有滑块侧抽芯机构，其主流道设在定模

24、一侧，从模具中央直下到动模型芯处，分流道设在动模型芯上，由主流道末端沿塑件长度方向两侧延伸对称开设，开模后塑料制品连同流道凝塑一起留在动模上，动模一侧设有推杆推出机构，用以推出制品及流道凝料注射模具生产适应性强，生产率高，容易产生自动化。注射模一般是机动的，结构一般较复杂，因而周期较长，成本较高。 第十三部分 注射机参数的较核及模具总体结构的修正本模具选用的是注射机XS-Z-60型号：由于本模具是一模一腔；故由前面的计算知道 型腔，注射量，投影面积和锁模力，注射压力均满足要求.本模具的外形尺寸为：220mmX160mmX195mm.XS-ZY-125型号的注射机模板最大安装尺寸为428mmX458mm,故能满足安装要求。 由图可