SMCBMCDMC模具设计要点

1、BMC. SMCSMC SMCSMC模压工艺是一种先进的复合材料成型方式，而模具是SMC工艺的基础，良好的产品质SM（模压工艺的设计工作中，模具的设计 尤为重要。SM （分型面设计为产品易于脱模，保证产品精度、强度及便于模具加工等因素，分型面的选 择应考 虑如下原则：为使产品便于推出，简化顶出机构，分型面的位置应使产品在开模 后尽可能留下在下模；尽量减少飞边对产品外观的损害，同时应便于清 除残余的飞 边；便于模具制造及模具零件加工；径向尺寸精度要求高的产品，应考虑飞边厚 度对产品精度的影响，取垂直分型面便于保证产品径向精度；保 证产品的强度，避 免产品出现尖角及薄壁。分型面的设计非常重要，应该

2、在模具设计初期对产品进行分型设计，画出分 型设计 图纸， 确保产品能顺利脱模且便于生产。加工精度要求新模具加工精度主要有三个方面：尺寸公差、形位公差及表面粗糙度。我们 通常对 模具厂家提的加工精度要求主要是尺寸公差和表面粗糙度。尺寸公差又大致分为：外 形尺寸和模腔尺寸。两类对于模具外形尺寸要求比较宽松，实际加工 尺寸和模具图纸 理论尺寸误差不超过土 l 5nini 都算合格。面模腔尺寸精度要求必须按图纸严格控制， 一般不超过 OO.lmm 我们所说的模具表面精度一般指表面粗糙度，处理后一般要求模 具型腔糙度为，其余为。我们可根据实际产品表面要求提出相对应的模具表面加工精 度。脱模斜度设计SM（

3、SM凸起部分。C制为了便于顺利取出产品，防止脱模时撞伤或擦伤产品，设计 其内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。在设计时，应注意以下两个方面：模压成型较大的制品时，要求内表面的脱模斜度大于外表面的脱模斜度；常用脱模斜度值为 ri.5 度，也可小到 0.5 度。剪切边设计SM （切边间所夹的是产品的毛边。毛边对产品来说是无用部分，从这一点 来说模具度来解决，即在设计剪切时有两个需设计及可调整的因素，剪切边的间隙和剪切边的高度。剪切边是模具设计最重要的因素之一，剪切边的大小是否合适直接影响到产品能否成型以及产品成型时是否存在缺陷,因此应其有严格要求和控制。具体情况见表lo模具尺寸参数模具尺寸参

4、数剪切边配合高度/MM剪切边配合间隙/MM大30400. 2-0. 3中20-300. 1-0. 2小10-200. 05-0. 1两点：A 产品修整剪切边时不会碰到产品的外观面。B 圆角设计 0.5mm就能使产品强度大大增加。加热方式的确定想的温度要求。定。CP20(3Cr2Mo):常用于注塑模具，质量较好的钢材；738 :注塑模具钢，超级预加硬塑胶模钢，适合高要求持久塑胶模具，抛光良好，硬 度均匀；718(3Cr2NiMo):P20 好；40Cr :合合调质用钢，适用于制作模具上下模板，硬度及抛光性能略胜于 50C 钢材；50C :模具普通使用的钢材，适用于制作注塑模架、五金模架及零件；4

5、5# 45#钢来加工垫块、压板等辅助备件。表面处理的选择为了提高模具表面的耐磨性和耐蚀性，常对其进行适当的表面处理。1000HVHRC655005505701000、1200HV HRC65 72SMC耐磨性。2表面处理对模具寿命的影响模具未处理镀銘渗碳渗氮顶出杆的设计要求正常1. 5-2 倍2-5 倍顶出杆的设计要求为最小的顶出杆直径允许达6mm杆的长径比不超过10:1 ；曲面上的顶杆必须锁定，以防止转动并提供单方向组装控制；顶岀杆要配有顶出杆套，其配合区最好大于15mni顶出杆配合间隙为0.050.07mm；顶出杆套必须是坚固的，不允许用焊接结构；所有顶出杆和顶出杆套都应加以编号，并且在模

6、具内用一类似的数字标明它们相互的位置；顶出杆和顶出杆套的端部必须有 60 度的 导角。顶出板厚度顶出板厚度应根据模具大小、形状及重量来确定，其厚度一般不低于 30mm,否则容 易发生顶模具加热孔分布4（f80mm 3 接电，同时两端的电热管要超出型腔边缘一定距 离；d）反推杆3 2 个反推杆，以便反推时受 力均匀。根据模具大小，反推杆的直径不能太细，而且要有较高的强度，否则反推时容易发 生断裂。侧抽机构生产效率低；液压或气动抽芯特点是传动平衡、抽芯力大、抽芯距长，适合 大型模具。模具顶出方式顶出系统的推选用主要为当产品成型后，在压机开启时使产品与模分离，以便于取 出产品。顶出杆位于模具内并由某种机械（或液压）手段所驱动，这些系统包括液压系统和机械作用系统等。常用液压系统有两种类型，一种是压机内部的液压系统，另一种是单独连接在模上顶出板的液压系统。其中模具顶出板上安装油