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文档简介

1、三、工艺布局改善1.定义工艺布局改善，简单的讲是通过分析评价决定设备及工序的位置或保管场地位置等与生产相关的位置设计。2.目的和意义提高生产能力（改善系统资源利用率）；消除搬运提高设备使用率提高空间使用率减少作业量作业环境的改善3.衡量指标与原则原则1：流水化布局，相关工序被工艺顺序集中并与整体工艺相协调；原则2：最短距离原则；原则3：流水化作业原则，按人员作业的便利性平衡性配置原则4：I/O一致节约物流空间，尽可能利用立体空间；原则5：操作性最优化，便于操作，安全第一；原则6：弹性（柔性）对应产量，品种变化。4、布局改善案例分析实施背景伴随推力杆车间设备和工艺的逐步提升，但对厂内的生产物流系

2、统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计，从而制约整个生产效率的提高。现状解析通过对现有的设备布局及物料流动绘制推力杆车间布局图如下：测压装区切管机球头超市机B-i-T对策确定及实施：通过以上分析，根据布局优化原则，我们针对推力杆生产车间不合理方面主要进行如下改进：布局不合理：根据员工操作便利，对切管机位置调整和套管滚道设计；、根据最短距离原则，将球铰压装机位置调整与传送带平行。物流流方式不合理：在铆接工序之间，增加推力杆滚道，实现工序间物料衔接；滚道设计不合理：根据I/O一致节约物流空间，合理利用空间原则，取消原有的4条滚道传送线，引进自动传送带。具体车间布局优化调整效果图如下：输送架自动输送线输送架目鼻低*理君耗3ip|XfilM滾轮整个工序从13人，劳动效率提高了压机位置调整rffln

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