PVC注塑问题的改善措施

1、PVCa塑件问题白改善措施（一）解决PVC件的牛屎纹和夹水纹问题，首先是必须降低熔胶射进型腔的速度，防止产生折叠波浪形或螺旋形射胶和分流等不平稳的充型。但是，有时会因模具型腔过于宽大的原故，当射胶速度已经降到螺杆几乎都不能前进时，牛屎纹和夹水纹问题仍然未能解决，这种情况在生产中时常出现。如果在靠近入水口前的流道上，增加一个阻水针或者加一个缓冲包，可以起到帮助降低熔胶进入型腔之速度的作用 ， 从而能够达到减轻注塑件的牛屎纹和夹水纹程度的目的 。对于牛屎纹和夹水纹不是特别严重的情况，使用这种方法再配合调机技巧，牛屎纹和夹水纹问题是可以解决的 。但是如果问题比较严重，就需要再配合更多的解决措施了 。

2、解决PVC屎塑件的牛屎纹和夹水纹难题，需要用到非常慢的射胶速度进行一级射胶。但是因为速度太慢，熔胶在流道中运行的时间过长，热量散失将会很大，温度下降得太多，熔胶的流动性会大大下降，充型将变得更加困难，这样对解决问题极为不利 。升高熔胶温度和模具温度是解决问题的一个改善措施。升高熔胶温度，可以使慢速射胶有足够的温度来保证熔胶的流动性，但所调高的温度以不使PVC烧胶为前提。如果再增加一点背压，效果就更好。有时我们宁愿不调太高的熔胶温度，而多增加一点背压。因为增加背压不但可以使pvC容胶温度更加均匀，流动性更好，而且还有升温的作用，所以比单独升高温度对改善流动性会更好。既升高熔胶温度又加大背压PVS

3、很容易造成烧胶问题。适当升高模具温度，可以减慢熔胶散热的速度，确保PVCfe时间的慢速充型仍能保障足够的流动性。因此，在注塑件不产生缩水问题的情况下，应尽可能地多升高一点模具温度，减小泠却水的流量或是干脆不通冷却水注塑。总之能够提高流动性的措施都会对解决pvce水纹和牛屎纹问题有好处。此外，减少水口料的含量，增加一点扩散油等等也都会对问题的解决有帮助。新机和优质的注塑机的改善效果都会好过残机和普通机。不得已的时候，有时我们也会使用注塑pc件的专用细螺杆机来解决问题，但不能常用，会搞坏 PC专用螺杆，将来生产不了 pc件。解决厚大PVC件牛屎纹和夹水纹难题，需要用到非常慢的一级射胶速度，使熔胶呈

4、扇形方式进胶， 这是解决问题先决条件。但是，慢速射胶的流量太小 ， 充型时间过长，熔胶温度下降得太多，就会导致最后的充型相当困难，而且入水口太小，将很难改变折叠或螺旋式的进胶方式 。 因此理想的充型方式是使熔胶在充型的时候，速度既要够慢平稳，流量又要够大，这点似乎很矛盾。另外，由于流道和入水口的阻力作用，射胶速度会慢得很有限。经常遇到射胶速度想调得更慢时，螺杆会有射不动的情况出现。所以设法减小充型阻力，才可能将射胶速度调得更慢。所以，要解决射胶速度既要够慢，又必须保证大流量熔胶畅顺充型这个矛盾，加大入水口和流道的尺寸才是解决这个矛盾的最佳选择，同时对克服折叠或螺旋式射胶也最有帮助。因此，在条件

5、允许的情况下，尽量加大入口和流道的尺寸。如今它已成为我们解决PVC件的牛屎纹和夹水纹问题的最重要手段，而且当它变成难题时，这是必须的措施，否则就很难解决这个难题。需要注意是，流道过大了并没有太大的意义，反而增加了射胶时间和水口料的数量，因此它要适可而止。但是加大入水口尺寸的作用和意义就非常之大了，它能起到决定性的作用。如若想再减小点流动阻力，在前面也已提过，升高模温和料温，设法提高熔胶的流动性都会有很好的帮助 。在生产中，经常出现小件与粗大件同在一套模具上生产的情况，由于一级速度太慢 ， 小注塑件通常都会走料不齐。 这时 ， 也应将小件的流道和入水口扩大，必要时还可以在通往粗大件的流道上的某处

6、做一点阻塞。 这样既可以增加小件的速度和压力，同时还可起到降低粗大件射胶速度的作用，让我们不需要将速度调得太慢便可将牛屎纹和夹水纹解决。由於射胶速度得以加快，小件的缺料问题解决了，而且因小件厚度不大，牛屎纹和夹水纹问题也不易产生。这样既解决了大件又解决了小件，一举两得。自下而上充型，是一个解决PVC夹水纹难题极其有效的改善措施。这一充型方式原于合金低压铸造原理。 它有助于液体通过自身重力的作用来达到平稳充型的目的，可以防止熔胶产生分流和涡流等导致形成夹水纹的问题。如果熔胶从上面或侧面进入型腔， 由于熔胶自重的影响，即是非常慢的射胶速度 ， 熔胶也会自动向下流动得较快， 其它方向则较慢， 导致熔

7、胶重叠和分流 ， 而且型腔空间越大， 这个问题就越明显 ， 夹水纹也越严重， 几乎到了无法解决的地步 。由于有了低压铸造的工艺技术， 我们只需对注塑件的入水口位置进行更改或者转换模具装机时的装模角度， 就能达到熔胶从下向上充型的目的 。 当熔 TOC o 1-5 h z 胶从下向上充型时， 自重不但不会造成的分流，反而可使熔胶保持平稳。运用这一充型技术， 并配合调机技巧和前面所讲的措施， 要解决夹水纹问题就变得容易得多了 。 在多年的生产实践中 ， 运用这项技术和其它措施技巧 ， 我们成功地解决了许多粗大 PVC 件夹水纹和牛屎纹的难题,其中包括不少厚度超过 50 毫米的注塑件。厚大PVC啤件

8、夹水纹这个注塑行业的头号难题，在玩具业中经常会遇到。针对这个问题已有不少较果不同的解决措施和技巧。其中，在产生夹水纹的位置或入水口附近的流道上，喷打脱模剂 （ 最好是油性脱模剂 ） ， 也是我们改善夹水纹问题的措施之一。在模具上面喷打脱模剂，可以使模具表面和熔胶表面变得光滑，模腔表面与熔胶的摩擦力则会减小，因此模壁的熔胶与中间熔胶的速度差距就可缩小，分流程度也就减轻，夹水纹问题便可得到改善。这个方法特别对新模具的改善较果会更佳 ， 因为新模具模壁的摩擦力比旧模具要大。所以当新模生产了一段时间之彳爰，我们还可以逐步减少脱模剂的用量直 至最彳爰取消。因此，当你在无计可施的时侯，不妨用此方法来试试，

9、或许会有奇迹出现。PVCE常容易受热分解甚至烧胶。程度较轻时，会产生一些分解气体使注塑件在入水口周围产生哑色气纹，但注塑件并未发黄或出现黑点。这种特性透明PVC料尤其明显。在多数情况下, 产生气纹时都会怀凝是不是因为射胶速度过快或者原料烘烤不够而产生的气纹，因此, 遇到这种情况, 无论如何调校射胶速度和压力，加强 原料的烤料都无济於事我们只要需将熔胶转速提高1030 转/ 分 ， 气纹问题就可以得到很好的改善。因为此时的热分解程度还不算严重，适当加快熔胶速度，就可以缩短熔胶加热的时间，分解气体自然减少，气纹问题也就得到解决。所以，当遇上气纹比较难解决时，不妨试试适当加快熔胶速度，或许问题就在这

10、里 , 调机时不注意把溶胶速度调得过慢了 .通常解决这类注塑件的哑色问题，一般都是运用升高熔胶和模具温度等办法来对付。适当增加熔胶背压，也可使注塑件表面变得光泽，甚至还可以减轻夹水纹和气纹的程度。不过有时在生产中，经常需要在原料中加入许多水口料，比例超过50%，甚至用全水口注塑。由於水口料中有许多经过多次加热、切削而分解的杂质和粉沫，致使注塑件表面产生严重的哑色问题。有时也会因为原料的问题或是注塑的原因，注塑件表面会有严重的哑色问题产生，使常用的解决方法难以将哑色问题解决 。在这种情况下，如果在已混好的原料中再多加一些配色用的扩散油，直到用手抓原料时都会感到有油积，这时注塑件的哑色问题将会得到

11、很大的改善，甚至还可以减轻注塑件的夹水纹。不过，用这一方法仍然不是很完美，因此只可作为一种普通的改善措施，但一般情况下都还可以接受。相反，如果我们不想让啤件表面太光亮，就可以使用与上面相反的做法，降低熔胶温度、模具温度和提高注塑压力的办法来达到目的，也可以通过将模具表面喷砂来解决。不过，虽然这一方法对pvcW效，但对橡胶料的作用就不明显了 .、背压的形成在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力， 推动螺杆向后退。 为了阻止螺杆后退过快， 确保熔料均匀压实， 需要给螺杆提供一个反方向的压力， 这个反方向阻止螺杆后退的压力称为 背压。 背压亦称塑化压力

12、， 它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。 预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀， 调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。、适当调校背压的好处1 、 能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。 2 、可将熔料内的气体“ 挤出 ”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。 3 、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化， 增加色粉、 色母与熔料的混合均匀度， 避免制品出现混色 现象。

13、 4 、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。 5 、能提升熔料的温度， 使熔料塑化质量提高， 改善熔料充模时的流动性， 制品表面无冷胶纹。三、背压太低时，易出现下列问题1 、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。 2 、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。4 、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。四、 过高的背压, 易出现下列问题、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降, 熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大, 会降低塑化效率（ 单位时

14、间内塑化的料量）.2、对于热稳定性差的塑料（如:PVC、PO琳）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/ 光泽变差。3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎 现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶 现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。五、背压的调校？注塑背压 的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/

15、cm 3 。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。 ？背压 是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一， 合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！厚大PVCa塑件牛屎纹和夹水纹难题的调机技巧（二）有时，由于入水口位置的型腔空间实在太大，致使夹水纹和牛屎纹实在是难以消除，势必需要用到非常非常低的一级射胶速度进行射胶才有可能。但如果速度太过慢， 熔胶散热的时间就会过长， 即使我们将牛屎纹解决掉，啤件却在入水口位置留下一条深深的圆弧形冷隔纹，外观同样很难看。 造成冷隔

16、纹产生的原因 ， 是由於走在前面的过冷熔胶与后面二级射入的热熔胶在进入型腔之后不能互相融合所致。因此，当牛屎纹严重到要用如此慢的速度才能解决时，依靠前面的调机技巧（一）就难以将问题圆满解决了，不得已要采用如下这套不是很完美的调机技巧。当慢速射胶进入型腔有一小点时， 立即转用快速射胶， 并给足推动的压力。由于前面已有一点熔胶作阻挡 ， 快速射入的熔胶难以在入水口周围形成折叠或螺旋的射胶方式，避免了牛屎纹的产生。 由于快速射胶冲力的作用，那一点会造成泠隔纹的泠凝熔胶会被冲到型腔内部，使入水口边的冷隔纹也不再存在。使用这一技巧的关键，是要找准慢速转快速的起级点，也即是要确定好慢速进入型腔的那点熔胶的

17、量。 这点熔胶量很重要，多了冲不走，继续产生冷隔纹，少了阻力又不够，牛屎纹还是会产生，所以要求调得比较精确 。 使用“模具透明法”对找准这一点很有邦助 。不过，这项技术有个最大的缺陷，就是使用了快速射胶，其后果是使注塑件产生较多的夹水纹。 因为这一点熔胶的量比调机技巧 （ 一） 中提到的那一小部份熔胶的量要少得多，因此不足以阻挡夹水纹的产生。但是由于二级采用了快速射胶，夹水纹因熔胶温度仍然足够而融接得比效好，因此夹水纹都变得比较细小，还不算很难看， 如果产品表面要求得不是很高 ， 这些细小的夹水纹是可以接受的 。利用快速射胶可以使夹水纹变细这一原理，无论是软胶还是硬胶，我们可以得出另外一个对付

18、夹水纹的办法：当夹水纹碓实难以解决的时候，干脆直接采取一级快速射胶，而不去理会牛屎纹的问题 （ 有时牛屎纹也有不是很严重的时侯） ， 但却可以使夹水纹变得非常细小。如果入水口设计在壁厚比较小或者有阻挡的位置，牛屎纹应该是很轻微或是不存在的 。在快速射胶之彳爰，如果有困气存在，夹水纹反而会变粗甚至烧胶或发白。 因此，快速射胶的彳爰期应转慢速为宜，也可采用“定位射胶法”防止问题产生锁模力常有四种方法计算：方法 1：经验公式1锁模力（T）=锁模力常数Kp*产品投影面积S （CM*CMKp经验值：PS/PE/PP - ;ABS - ;PA - ;POM - ;加玻纤 - ；其它工程塑料- ；例如：一制

19、品投影面积为410cMA2,H料为PEE,计算锁模力。由上述公式计算所得：P=Kp*S=*410=（T）,应选150T机床。方法 2：经验公式2350bar*S（cmA2）/1000.如上题， 350*410/1000=, 选择150T 机床。以上两种方法为粗调的计算方法，以下为比较精确的计算方法方法 3：计算锁模力有两个重要因素：1投影面积2 模腔压力1、投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积。、模腔压力的决定（P）模腔压力由以下因素所影响1）浇口的数目和位置2）浇口的尺寸？3）制品的壁厚4）使用塑料的粘度特性5）射胶速度1 热塑性塑料流动特性的分组第一组 GPPS HIPS TP

20、S PE-LD PE-LLD PE-MD PE-HD PP-H PP-CO PP-EPDM第二组 PA6 PA66 PA11/12 PBT PETP第三组 CA CAB CAP CP EVA PEEL PUR/TPU PPVC第四组 ABS AAS/ASA SAN MBS PPS PPO-M BDS POM第五组PMMA PC/ABS PC/PBT第六组PC PES PSU PEI PEEK UPVC2 粘度等级以上各组的塑料都有一个粘度 （流动能力） 等级。 每组塑料的相对粘度等级如下：组别 倍增常数（K）第一组X第二组乂第三组乂第四组X第五组乂第六组乂3 模腔压力决定于壁厚、流程与壁厚的比

21、例查表得P0P=P0K（倍增常数）4 锁模力的确定（F）F=PS= P0KS例如零件：聚碳酸酯（P。灯座锁模力的计算如图所示是一个圆形PC塑料的灯座，它的外径是220mm壁厚范围是，并有针型的中心浇口设计。零件的最长流程是200mm。熔料流动阻力最大的地方发生在壁厚最薄的位置 （即处） ， 所以在计算需要的注射压力时应使用这一数值。1）流程 / 壁厚比例计算流程 / 壁厚 =熔料最长流程/最薄零件壁厚=200mm/=10：5 12）模腔压力/ 壁厚曲线图的应用图中提供了模腔压力和壁厚以及流程/ 壁厚比的关系， 由图可知壁厚， 流程 /壁厚比例105: 1的注件的模腔压力是160Bar,这里应注

22、意，所有数据都是应用 第一组的塑料，对于其他组别的塑料，我们应乘上相应的倍增常数K。PC的模腔压力数值确定PC塑料的流动性能属于第六组的粘度等级。和第一组的相比较，PC的粘度是它们的倍，不同的粘度反映在模腔压力上，所以生产 PC灯座的模腔压力应是 160barXK （ PC的粘度等级），P=160X =304bar为了安全理由，我们取倍。PC灯座的投影面积数值S=7tx灯座外径 2/4= X22X22/4 （cm2）=380cm2PC灯座的锁模力F=PS=304bar380cm2=304kg/cm238OCm2=115520Kge 所以选用 120T 即可使 用。方法4:使用CAEt件计算（M

23、OLDFLOW 。厚大PVCa塑件牛屎纹和夹水纹难题的调机技巧（一）前面已经讲过，要消除厚大PVC牛的牛屎纹和夹水纹，首先必须保证熔胶从入水口射进型腔时，不能发生折叠波浪式（ 蛇型 ） 或螺旋式射胶，并且在型腔中必须平稳地充型，不允许出现分流, 因此，调机技术就变得相当重要。其他方面的 TOC o 1-5 h z 措施都是为了使调机更容易达到上述之目的。首先，必须使用一级特别慢速的射胶。这是个首要条件，有时甚至需要调到螺杆几乎不能移动，才有可能消除牛屎纹。但是，如果一直慢速射下去，注塑件就很难走齐，而且在注塑件的后半部分还会存在严重的哑色问题。所以，当慢速射胶进行到只有一小部分熔胶进入型腔的时

24、候，牛屎纹确认已经消除（ 可用 “模具透明法” 来观察 ） ，就要立即转用更快的，能够保证充型的二级中速或中高速射胶。如果二级速度过快 ，就有可能产生批锋和焗白问题。这时我们可以在即将射满型腔之时，起第三级慢速和低压进行最彳爰的充型和保压，第三级的速度和压力 参数可视注塑件的缺陷程度而定，也可采用彳爰面将会提到的“定位射胶”法将批锋和焗白问题解决. 当然, 如果注塑件不是太大, 二级的速度也可不必太快, 比一级慢速稍快就可以。由于开始充型时有慢速射胶进入型腔的一小部分熔胶在入水口周围 ， 所以当起二级较快速度射胶时， 这一小部分熔胶就能起到阻挡之作用，中间部份的熔胶便不会射得太快，使得熔胶可以

25、平稳地充型而不发生分流，夹水纹问题因而也一起得到解决。关键是这一小部分熔胶的量相当重要。太少则起不到阻挡之作用，夹水纹和牛屎纹还会产生，太多了又会使得二级射胶变得困难，致使注塑件走料不齐和哑色。所以原则上在不起夹水纹和牛屎纹的情况下 ， 应尽早点起二级较快的速度射胶，并且要调好足够的射胶压力。这一小部分熔胶的量，实际还与二级的速度和压力有关。二级的速度和压力越大，这个量就需要多一点，否则会起夹水纹。反之，就可以少一些。 实际的操作还需要根据现场情况仔细观察， 以确定二级的起级点以及二级的速度与压力参数 。我们可以先确定一个大约的量 （约 10-15 毫米左右） ，然后再去调二级的速度和压力。看

26、是出现夹水纹还是缺料、哑色问题，再来调整那一小部分熔胶的量的多或少。使用前面讲到的 “ 模具透明 ” 法，可以很方便地确定这一小部分熔胶的需求量 。当使用以上的调机技巧最终还是没能把问题解决时，证明问题已相当严重了，还必须采用更多前面列出的措施来配合解决，才有可能达到理想的程度, 实在不能解决问题 , 那就只有采用另外一个调机技巧 （二） 了.大凡厚大件产品,不管是ABS,PP,还是PVC都是很容易产生牛屎纹和夹水纹 的,原因就是因为厚, 所以 , 上述方法也同样适用于解决其他硬胶材料的厚大件产品的牛屎纹和夹水纹问题 .厚大注塑件牛屎纹和夹水纹难题的有效改模措施前面我们已经介绍了不少厚大PVC

27、牛屎纹难题的调机技巧和改善措施。但如果能从模具入手，在模具设计上彻底清除导致这一问题的根本原因 - 入水口位置的型腔空间过大，牛屎纹问题根本就不会产生，其他厚大硬胶件也一样如此。因此，如果入水口位置能设在有阻力或有障碍物阻挡的位置，螺旋或折叠式（蛇型）射胶就不会发生。所以，在模具入水口位置上作文章，才是最有效、最彻底的解决之道。能够做到以下几点中的一项，前面各种解决牛屎纹的措施技巧都可以不需要再使用。选择在注塑彳用？度小于4mmi勺位置作为入水口。原则上越小越好，但 最好不要小于1 mn,否则射胶会困难。选择在型腔中有各种粗针或板面作阻挡的位置作为入水口，入水口到阻挡位置的间距最好也不要超过4

28、 毫米。实在找不到上述合适的位置作为入水口，在设计允许的情况下，可在型腔中放置一个可以作为阻挡和减小型腔空间作用的小注塑件。这样既能够解决牛屎纹问题，而且由於型腔空间减小，因为体积过大而产生的夹水纹问题也会得到改善。因此特别适合体积超大的注塑件。也可以在条件充许的情况下，从注塑件上引一条直径4-5 毫米以上的柱子出来作为过渡，再从柱子的端头入水。通过上述措施，再配合调机技巧（一）及各项有关措施,厚大PVC件的夹水纹难题也相应的容易得解决, 而且这一方法同时也适用于其他厚大硬胶件的牛屎纹和夹水纹问题的解决.如果以上四点都无法做得到，只有老老实实去面对现实，通过调机、改流道等等办法去解决这一难题了

29、。调机技巧总结二: 定位射胶法所谓“定位射胶”法，是我们常用的快速射胶转下级慢速射胶演变而来的种调机手法。此法是将后一级的慢速和压力全部调整为零，使得前一级的快速射胶到了某个设定起级位置时立即停止，让型腔内储存的压力自然释放，通过它来作最后充实型腔和保压。 通常起级点的位置开始都设在刚好冲满型腔的那一点位置，然后再根据实际情况作前后移动的调整。在常用的“快转慢射胶法”调机技巧中，慢速、快速和起点的级位置三者都互相关联、互相影响，因此经验不足者都不易撑握。而“定位射胶”法由於取消了后一级的压力和速度，少了两个影响因素，因此只需要调整前一级的压力和速度以及适当前后移动一点点起级点 ， 调机变得较为

30、轻松，而且可以设得比较准确，对初学者而言比较容易撑握。在生产中，当我们遇上某些不能起后一级慢速来生产的原料和件时，例如大型件、薄壁件、PC*件等，它们一旦起用慢速射胶，注塑件就会走料不齐或有夹纹或震纹产生，因此必须快速一射到底，采用“定位射胶”法便是一个良好的选择。注塑件因此不会因为射胶过猛而产生批锋、顶白、粘模等问题。相反，为了防止批锋、顶白等问题，我们可以使用这个调机技巧来邦助解决。实际上 ， 这一技巧运用得好还能解决许多难题 。 当注塑件存在缩水问题时，只要适当增加前级压力，将起级点稍稍向前移，一般的缩水问题都可以得到解决。除非缩水问题相当严重，否则也不会跟着产生批锋、顶白等问题的。当然

31、，它也不是万能的，并不能够完全取代“快转慢射胶法”这一调机技巧。比如有困气的时候，使用“定位射胶”法就很难将问题解决了，而使用“快转慢射胶法”就容易得多。不管怎样，能够将其灵活运用，相信一定会成为你解决难题的又一件法宝大平面注塑件变形问题的解决技术与技巧大平面注塑件面积大，收缩量也就很大。由於大型注塑件的分子定向排列极为严重，加上模具冷却也不均匀，使得注塑件各方向的收缩率出现不一致，致使单薄的大平面注塑件很易发生变形和扭曲的现象。 有时大平面注塑件的某一面设计有支承骨，这时的注塑件一定还会朝着有骨的一面弯曲。要彻底解决大平面注塑件变形的问题确实是个难题 ， 在生产中我们总结了一些较为有效的措施

32、来改善变形的问题：将模具改成多点式入水（ 通常都是三板模） ， 24 安机以上的大平面注塑件最好达到 4 点以上。这样可以减轻分子定向排列的程度，减小各向收缩不一致的差距。适当提高模具温度，ABS料通常保持在60c以上，以降低注塑件的 冷却速度 ， 减小因激冷过渡造成的温差变形, 同时可降低分子定向排列的程度。最重要的一项是，增大射胶或保压压力，并大大地延长射胶或保压的时间，使注塑件的尺寸增大, 减小它的收缩量，变形的程度因此会得到明显的改善。因此，延长射胶或保压的时间 （ 如延长 10 至15 秒） ，已成为我们解决变形问题常用的重要手段。若以上三项措施都未能达到理想的效果，只有采取出模定型

33、的办法了。因为一般人都运用得不是很好，所以需要一点技巧。首先，要将注塑件提早出模，然彳爰乘其仍处於几十度高温的状态下（应该仍然很烫手，这点很关键 ） ，放在工作台上用夹具定型，关键是定型夹具的设计需要合适。同时还要考虑注塑件的回弹程度，通常12小时之彳爰回弹才会基本停止，而且出模温度越低回弹量就越大。所谓矫枉必须过正 , 所以生产时要研究压过正的量。最彳爰要强调的是，必须注意注塑件的包装和摆放问题。这点确实相当重要,不然我们的一切努力都将前功尽弃。一般情况下，可以将注塑件侧着装箱，当然也要根据注塑件的形状来决定摆放的形式。总之，不能让注塑件互相挤压，也不能让注塑件的某个部位悬空，否则注塑件摆放

34、几天之彳爰就会开始变形。对生产不利的两种行位（活动镶块）的设计一当行位的行程范围内设有顶针时，若是顶针不顺，收缩未完全到底时继续合模生产，顶针与行位就会撞在一起，会将行位夹得非常伤，甚至报废。需要这样设计的模具，有经验的模厂师傅通常会加上一个电器开关卡制，当顶针收缩到底触及卡制时，才能继续合模生产。问题往往就出在这个卡制上，因为一旦卡制失灵（ 这是常有的事） ，员工通常不会察觉得到，夹坏模具就不可避免了。因此，最好再加多一个机械顶杆机构，让其在合模时可将顶针板顶到底，再配合低压锁模和定期检查这两个安全装置是否失效，做到多重保护，夹坏行位的可能性就会变得非常小了。二若将行位设计在前模，也会对生产

35、造成不利的影响。当行位稍有不顺的时候，注塑件就会在开模时被行位拉伤。因此要求行位运行得非常畅顺，修模的次数自然就要增多，因而对生产会有较大的影响。哑光面注塑件出现光斑时的现场处理办法经过喷砂或蚀纹的模具，注塑件表面会是哑光（雾面）的效果。但经过一段时间的注塑生产之后，注塑件表面会在某些位置出现光亮的斑痕，与周围的哑光不一致。经观察模具，也可以看到有光亮的痕迹在相对应的位置。这时，一般人都会马上判定是模具的砂纹或蚀纹脱落变光了 ， 然后就将模具拿去重新喷砂或者蚀纹。其实多数情况下都不是砂纹或蚀纹脱落的问题，而是由於长时间的注塑充型的原故，模具某处积累了许多气渍、油渍和胶渍，使得注塑件表面变得光亮

36、。因此，只需要进行彻底清洗，注塑件的光斑就会消除，但必须使用胶渍清洗剂，而不是普通的注塑件清洁剂。所以，一旦发现哑光面注塑件出现光亮斑，无法通过调机来解决时，应先用专用的胶渍清洁剂对模具进行清洗。无法解决时，才可以确定是模面表面已经受损，再拿去重新喷砂或蚀纹也不迟。如果出现大面积发光问题，就很有可能是调机的问题。通常射胶压力不足，射胶或保压时间不够，都是造成注塑件表面发光的重要原因，熔胶温度过高也是一个影响的因素。当调机确实无法解决时，就应考虑使用模具胶积清洁剂这个好东西试下了。模腔电镀表面看起来很光亮，但也会有透明注塑件出现拖花的问题，让不少人 想不通，特别是一些初入行的同事。其实光亮的模具

37、未必就光滑，它与热注塑件的摩擦力实际还是非常大的。通 常，生产透明件时都不允许喷打脱模剂，因此热注塑件感竟就像粘在模具上一 样，且模具生产的时间越长，这种感党就越严重。因为在制造模具时浸在模具金 属表面内的油渍会越来越少，注塑件留下的胶渍也会越来越多，因而摩擦力变得 越来越大，拖花问题就这样产生了。如果模具出模斜度不足，就更加容易造成注 塑件的拖花。为了减小注塑件与模具的摩擦力，其实我们只需要使用抛光模具用的钻石 膏去擦模具拖花的位置，这样不但可以清除模具上的胶渍，还使少量油渍浸到金 属内部，模具表面又变得光滑了，拖花的问题通常都可以得到解决。许多中初级点的技术人员一般都不敢这样去做，担心会把

38、模具搞花。其实 我们只需要注意使用棉花蘸钻石膏来摩擦模具，不要使用布来擦，就可避免擦花 模具了。单独安装半边大模容易导致导销被烧死（2011-10-30 13:55:10）底标签：分类：大模（35安机以上的模具）通常都需要用电动吊车来装模。如果因为需要 修模，只落半边模具，那么再将模具装上机器时，就完全有可能将单边模具吊得 过紧（在与另半边合好之后），而装模工又不会感觉得到。由於单边吊得过紧，导销与导孔的摩擦力将会变得非常大，生产时间长了 导销与导孔便会烧死，致使模具打不开。止匕外，如果吊得过松，由於模具太重，也会使导销与导孔的摩擦力增大， 也会有令导销烧死的机会。所以每次装大模时，都要整套装

39、才是合理的。即使成套装模都还会有不平衡 的情况发生，因而相对小模而言，大模较易出现烧死导销的问题。因此即使是装 成套模具，也要注意前彳爰模吊装时的平衡，一定要收紧装模螺丝，经常检查导销 表面是否保持润滑，勤点加油，方可减少被烧死的机会。关于困气的几个问题及其改善措施(2011-10-31 18:09:12)交标签：分类：PP、PVC件的困气问题较难通过调机来解决的原因当注塑件产生困气问题的时候，通常都会出现走料不齐，或者烧胶、发白、 产生粗大夹纹等现象。许多困气问题一般可以通过调机来解决，最终使困气位置 变成一条细小的夹水纹或者一个不起眼的小点。在生产中但我们发现，PP料的注塑件如果出现困气问

40、题，如果不采取有 效的排气措施，很难通过调机来解决，不是走不齐料就是烧胶或发白。根据“死角”和“回包”困气的解决原理，要将困气问题解决，必须将困 在其中的气体溶入到熔胶之中。 ABS等硬胶料都有吸潮、吸气之功能，可以通 过压力的作用将气体溶入熔胶中去，缺陷可以因此得到解决。而PP料的此项功能却相当之差，所以原料中的含水量一般都很小，通常都不需要爆料就可以直接 用於生产，因此也就无力将被困气体吃掉。这就是为什麽PP料的困气问题难通过调机来解决的原因。除了 PP料之外，PVC*的困气问题也是比较又t解决的，不过它与 PP料的 原因不同，它是因为PVC料比较容易烧胶造成的。在我们将空气压入熔胶的时

41、候，气体的温度会逐着气压的增加而升高，这样极易烧胶的 PVCM就容易被烧焦 或发白，因此困气问题也比较难解决。pvcs塑件因困气造成发白的解救措施因容易烧胶的原故，PVC塑塑件的困气问题一般比较难解决。生产时如果出 现困气问题，就不时会有大量因困气而发白的注塑件产生。在十几年前，一般人都会认为已经发白的注塑件没得救了，即使象其它料的 困气注塑件一样用热风去吹也解决不了问题，必须将其报废，拿去打碎料，造成很大的损失。96 年时我们发现，可以使用热开水浸泡的方法来解救发白的注塑件。方法很简单，只要将发白的PVC件放到正在翻滚的开水中浸泡1分钟左右， 注塑件发白的问题就回自动消除了。需要注意的是，浸

42、泡的时间长了虽然对解决发白问题有好处，但注塑件会出 现变形，因此浸泡时要小心操作，不可以无人看管。至於困气位置烧焦的注塑件，目前还没找到好的方法来解决它。加强模具排气对改善薄壁件充型困难会有很大的帮助注塑件太薄，熔胶易冷冻，走在最前面的熔胶所获得的压力会变得很低，因此薄壁件本身充型就比较困难了。若模具排气不是很顺畅，型腔内空气就被会压缩，致使气压上升，形成熔胶充型的反向阻力，更增加了充型的难度，熔胶充型变得更加困难。因此，加强模具的排气能力，可以大大减小空气压力造成的阻力，对解决薄壁件充型困难问题会有很大的邦助。熔胶温度太高也易产生困气问题熔胶温度过高，热分解产生的气体会大大增加，模具需要排除

43、的气体就要增加，势必容易造成困气问题。如果注塑件存在“死角”或者“回包”困气的问题，必将增加解决问题的难度，有时到了无法解决的地步。因此，在解决困气问题时，应先检查熔胶温度是否过高，观看空射时是否有大量的烟雾产生。如果有大量的烟雾产生，说明温度太高了。同样 ， 如果模具温度太高 ， 也会给困气问题的解决造成困难 。 因为模温太高，模具内的空气温度就会上升，气压也就跟着上升，从而也就增加了熔胶前进的阻力和困气的含量。若在产生困气的位置模具散热不良模温较高，那该处的死角或回包困气问题就更难解决。虽然解决死角或回包困气问题有时需要提高一些熔胶和模具温度， 但却不能升得太高，否则就像这样适得其反了。一

44、些配色颜料对注塑件强度的影响用色种配色引起的强度缺陷因为色种熔完后还要与原料在注塑机的加热筒内充分的混合 ， 不像色粉已事 先在辘料机内与原料混合均匀，所以用色种配色，注塑件容易出现混色问题。更要紧的是，由於有的色种本身的脆性就比较严重，因而含量过高会使注塑件变脆。若是分部不均的色种集中到注塑件的夹水纹位置更是雪上加霜。关于这方面的危害，黑种和银种是最大的。所以，遇到混色和脆性大的问题无法解决时，如若使用了色种配色，不妨将色种改成色粉，相信会收到很好的改善效果。还有一个现象需要引起我们的注意， 在生产黑色注塑件时, 有时配料工会不严格按照配方的要求，在配料时随心所欲地加黑种，因此常常会出现加多

45、的情况，颜色也看不出来都是黑色，有时还担心不够黑有意多加一点，这就是为什麽某些黑色注塑件没加多少水口料也会忽然变得很脆的主要原因。白色注塑件中钛白粉的含量对强度的影响白色注塑件一般是用钛白粉来配色。钛白粉越多，注塑件就越白，但是注塑件也跟着变脆。钛白粉是一种金属粉，它与塑料是不能够互溶的，就相当於一种杂质存在於塑料之中，破坏着塑料的组织结构和胶与胶之间的连接。因此，塑胶的强度会随着钛白粉的含量的增加而不断下降，PVC件就像生胶一样可以轻易被拉断和扭断，注塑件有夹水纹的地方则会下降得更严重。所以，在能够满足颜色要求的情况下，钛白粉的含量应尽量越少越好。影响注塑件强度的几点注塑工艺1）提高注射压力

46、可以提升PP注塑件的拉伸强度PP 料相对其他硬胶料而言弹性较大，因此注塑件的致密度会随着压力的增加而增加这个特性相对比较明显。当塑胶件的致密度增加时，它的抗拉强度自然会跟着增强，反之则会减小。不过，当致密度增加到PP本身能够达到的最大值时，再升高压力，拉伸强度也不会继续增强，反而会增加注塑件的残余内应力 , 令注塑件变脆，因此应适 可而止。其他料也有类似的情形，不过明显的程度会有所不同。模具运热油注塑可以改善赛钢件和尼龙件的强度尼龙和PO幽，均属于结晶型塑料。模具用热油机运热油注塑，可以使注塑件的冷却速度放慢，塑料的结晶度得到提高。同时由於冷却速度的放慢，注塑件的残余内应力也因此减小。所以，用

47、热油机运热油注塑的尼龙和POMff的抗冲击性能和拉伸强度都会相应的得到提高。需要注意的是，用热油机运热油注塑的尼龙和POMff相对运水注塑的注塑件尺寸会有些不同，尼龙件也许还会偏大一些。熔胶速度太快即使180注塑也会生胶通常情况下，PVC9C料用180c注塑，温度已经足够，一般不会出现生胶问题。但常常是由於未引起操作者注意的原故，或者为了加快生产而有意加快熔胶速度，使得螺杆后退的速度相当快，比如只用了两三秒的时间，螺杆就退到最大熔胶量二分之一以上的位置，PVCft被加热和搅拌的时间严重不足，造成熔胶温度和混合不均的生胶问题，使得注塑件的强度和韧性都会变得相当的差。因此，在注塑PVC料的时候，千

48、万要注意不要随便将熔胶转速调到100转/分以上。如果一定要调得相当快，就要记住将料温升高 5 至 10，或者适当增加熔胶背压来配合，同时还要注意经常检查有没有发生生胶问题，否则极有可能会造成重大的损失。关於这个问题，因一般人都不会太在意，所以这里特别提出来提醒生产时必须注意，并且要记得做好检查功夫。相反也要注意的是，如果熔胶速度过慢，哪怕是 180度注塑PVC90S的料，也会造成烧胶的问题，特别是透明PVC注塑件上会有许多黑斑和气纹产生。调机技巧总结三 : 先慢后快射胶法及其应用先慢后快射胶，也即先用一级慢速射胶，射到某个设定的位置时，起二级快速射胶 , 起级点的位置通常是设在刚开始射入型腔时

49、的充型前期 . 根据不同的问题 ,有时需要在入胶一小部分（约10-15MM时转二级，有的需要在进胶一点点（越3MM左右 ） 时转二级 , 也有时要在未进胶前转二级。用一级慢速射胶，可以一开始就使熔胶平稳充型，有利于防止困气、气纹和防爆射、 螺旋或折叠式（ 蛇形 ） 射胶。 二级快速射胶则有利于克服阻力保证充型， 减小熔胶温度下降，防止注塑件哑色和缺料等问题。使用这一调机技巧 , 经常可以用来解决许多诸如入水口气纹和牛屎纹的难题 , 或是解决一些互相矛盾的问题 , 具体如下 :用于解决粗大件的牛屎纹和夹水纹难题。 例如： 玩具注塑的头号难题厚大PVC件的牛屎纹和夹水纹问题。用于解决易在入水口产生

50、气纹或射纹的问题。 例如 PC 件的入水口气纹难 题。解决入水口一带的喷油烧胶和哑色问题。需要快速充型方能走齐料时， 用来防止产生其他问题。 例如入水口一带出现的气纹或射纹问题等等.以上作用的具体操作细节和注意事项在前面的有关问题章节中已有许多详尽论述 , 这里就不再累叙。当然，在生产中调机者还可以根据实际情况，为了解决某些在射胶过程中产生的其他问题， 可以再在这个过程中增加几个射胶级。 例如在注塑件中部的某个位置有气纹产生时， 就要在快速射胶过程中增加一个慢速射胶级， 充过产生气纹位置彳爰再转回快速射胶。由於快速射胶易造成困气、烧焦和批锋问题，因此在射胶彳爰期需有一个慢速低压的充填和保压过程

51、等等。这一调机技巧可以说是注塑生产中必不可少的几个常用调机技术之一，会不会运用 , 用得好不好, 对於技术水平的高低而言都有着本质的分别。调机技巧总结四 : 先快后慢射胶法及其应用先快后慢，也即先用一级快速射胶，射到某个设定的位置时，再起二级慢速射胶。这个二级起级点一般是设在射胶充型的后期，也即接近充型结束的位置。使用一级快速射胶，可以保持熔胶温度，克服型腔阻力，便于顺利充型。二级慢速射胶， 有利于排气和熔胶吸气以解决困气， 防止批锋和缩水问题。 运用 这一技巧同样可以为我们解决很多难题和互相矛盾的问题。可用于解决注塑件的困气问题。包括“死角”困气和“回包”困气问题。用于解决模具各型腔入水不平

52、衡造成的同一模之中既有批锋， 又有缩水或 走料不齐的予盾问题。也可以用来解决批锋、顶白或缩水等问题。还可用于解决充型困难的问题。因此， 这一调机技巧也是我们提高技术水平必须学会掌握并能够灵活运用的调机技巧之一。以上作用的具体操作细节和注意事项在前面的章节中也有不少论述，这里也不再多讲。当然在生产中调机者也可以根据实际情况，为了解决充型中的其他问题，在这一 “先快彳爰慢”的射胶过程中增加几个射胶级，也可以在快速射胶之前加一个慢速级以解决水口位的气纹等问题， 所有这些都是这一技巧的更高更多级的运用。其实，在一个复杂的多级射胶过程中，“先慢彳爰快”和“先快彳爰慢”这两个技巧实际可能已经合二为一, 但

53、各自还是在起作自己的功效。在问题比较少的时侯，实际也是有比较明显的分别和偏重的，所以将它们分成两个技巧来论述，以便我们能够区别理解并有争对性的去运用。调机技巧总结五：压力、速度微调法有时，在解决批锋、夹水纹、牛屎堆等问题的时候，时常会出现这样的情况： 降一级压力或者速度，批锋或牛屎纹问题可以得到解决，但同时又会出现走料不 齐等新问题；升回一级压力或速度，老问题又会出现，走料不齐等问题又不存在 了。这时真的希望注塑机的压力或速度可以有半级的微调。实际调半级是做不到的了，但我们发现可以通过调整正负 2-5 度的熔胶温度来达到微调的目的。升高温度时，熔胶的流动性会变好，充型就会快些，就象升高了压力或

54、速度一样的效果；反之降低温度，犹如降低了射胶压力和速度一样。使用这种方法来调机，要注意日夜班电压的不同，或日常电压的不稳定，产品会出现不稳定情况，需要及时地调整熔胶温度。硬胶件缩水问题相对软胶件难解决的原因软胶相对硬胶的弹性要大得多， 因此， 软胶可以被压缩和蓄存压力的能力比硬胶要强得多。注塑件产生缩水问题的原因 ， 是因为熔胶冷凝收缩时留下的空间得不到熔胶的补充而造成的。由於软胶在射满型腔之彳爰仍然可以继续压缩，也就是说可以在型腔内蓄存较高的压力和较多的熔胶， 因此型腔即使得不到来自入水口方向的熔胶补充，所蓄存的压力和熔胶也足以进行自我补充，所以软胶件的缩水问题就比较容易解决，只需要给够射胶

55、的压力和时间就足以。有时还会见到这样的情况，当压力太大的时候，PVCa胶件不但不会缩水, 甚至还会出现膨胀的现象，由此便可想而知。而硬胶在这方面的能力就差得多了，当入水口冷凝封死彳爰，蓄存在型腔之 中的压力和熔胶，不足以补充熔胶冷凝收缩彳爰留下的空间，因此来自入水口方向 的补充就成为硬胶件补缩的重要来源。由此可见，硬胶件的缩水问题相对软胶较为容易产生，而且注塑件越厚，问题就越难解决，而软胶件就不用担心这个问题。缩水问题难解决时需留意的三个工艺条件1. 两个不利於解决缩水难题的温度条件模具温度太低不利于解决缩水难题硬胶件缩水问题 ( 表面缩凹和内部缩孔) 都是因为熔胶冷却收缩时，集中收缩留下的空

56、间得不到来自入水口方向的熔胶充分补充而造成的缺陷。所以，不利於补缩的因素都会影响到我们去解决缩水的问题。多数人都知道，模具温度太高容易产生缩水问题， 通常都喜欢降低模具温度来解决问题。但是有时如果模具温度太低，也不利於解决缩水的问题 , 这是很多人不太注意到的。模具温度太低，熔胶冷却太快，离入水口处较远的稍厚胶位， 由於中间部份冷却太快而被封死了补缩的通道，远处便得不到熔胶的充分补充，致使缩水问题更难解决，厚大注塑件的缩水问题尤为突出。再者 , 模具温度太低， 也不利于增加注塑件的整体收缩, 使集中收缩量增加 ,缩水问题更加严重明显。因此，在解决比较难的缩水问题时，要记得检查一下模具温度会有好处。有经验的技术人员通常会用手去触摸一下模具型腔表面， 看是否太冰凉或是太炀手了。每种原料都有它合适的模具温度。例如PC料的缩孔问题，如果运热油注塑，缩孔会得到较好的改善，但模温若太高了，注塑件又会出现缩水的问题。熔胶温度过低也不利於解决缩水难题同样是大多数人都知道，熔胶温度太高，注塑件容易产生缩水问题，