《低温罐施工方案》word版

1、华油天然气广安有限公司天然气综合利用项目 低温罐安装施工方案 中国核工业第五建设公司 第 PAGE 46页共46页施 工 技 术 文 件编号：CNF/CM广安LNGFADG001文件类型文件页数附件页数版次修订说明受控编号FA421第一版FA-004四川华油天然气广安有限公司天然气综合利用项目工程低温罐安装施工方案第一版版 次发布日期实施日期编 制审 核批 准 中 国 核 工 业 第 五 建 设 公 司目 录1、工程概况32、适用范围33、编制依据44、施工程序45、安全注意事项416、质量要求467、施工进度安排468、附录46低温罐安装施工方案1. 工程概况1.1 工程名称：华油天然气广安

2、有限公司天然气综合利用项目1.2 建设单位：华油天然气广安有限公司1.3 设计单位：TDE公司1.4 工程建设地点：四川广安新桥经济开发区1.5 低温储罐概况：外罐直径 40m 内罐直径 38m；外罐高度 24.7m 内罐高度21.649m拱顶高度 6.72m外罐主体材料 Q345R 内罐主体材料 A240 TYPE 304储罐容积 20000m3 物料名称 液化天然气物料比重 475Kg/m3储罐工作温度： 外罐 2937 内罐 163372. 适用范围2.1 本方案适用于华油天然气广安有限公司天然气综合利用项目的大型双层低温立式圆筒形钢制焊接储罐的安装，2.2 施工方法：采用倒装法进行安装

3、施工。低温罐结构形式示意图3. 编制依据3.1 石油化工施工安全技术规程SH3505-19993.2 钢制低温压力容器技术规定HGJ19-19893.3 圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范HGJ210-19833.4 设备及管道保冷技术通则GBT11740-19963.5 液化天然气低温储罐电子版施工图及技术文件API-620 附录Q3.6 ISO8501-1 （钢材在涂油漆及有关产品前的基底预处理表面清洁度的目视评定）3.7 ISO8502-3 （涂漆钢表面粉尘评定）3.8 ISO8503 （清洁钢板的表面粗糙度）4. 施工程序4.1 低温罐的施工程序：4.2 作业条件和技术准备 工、机具和材

4、料准备：根据施工图纸和施工技术方案，准备安装用各种工、机具和材料，包括运输、吊装、起重、安装、施工用材料等；广安2万吨低温罐施工设备及工机具计划 设备及机具表 （ 甲供成品板）序号设备名称规格型号单位数量备注1汽车吊机50T台1临时用2汽车吊机25T台1临时用3载重汽车10吨台1罐体弧板运输（临时）4龙门吊10吨台1罐体板加工5三棍万能卷扳机30X2500台1罐体板加工6交直流两用电焊机BX2-400-2台18焊接7半自动平板切割机100/SAG-A台48液压提升装置套1罐体提升9远红外焊条烘干箱RDL4-200台1焊条烘干用10移动式空压机0.9m3台211动力配电箱大号台240KVA12动

5、力配电箱小号台413重型台钻26台114磁座钻20-35台315型材切割机400台116兆欧表台117万用表台118远红外测温仪台119漆膜厚度测量仪台120绝缘电阻测量仪台121水准仪台1短期使用22经纬仪台1短期使用23液压弯管器台124电锤台125手拉葫芦10t个226真空泵台1底板真空27平板真空盒081米个1底板真空28角型真空盒08-1米个1大脚缝真空29直型钢板吊卡3吨个4钢板吊装30平型钢板吊卡3吨个4钢板吊装31平衡梁吊装3吨根1钢板吊装32弧型托架罐体直径套3弧型钢板堆放33喷沙机套1防腐用34空气压缩机6/7台1喷沙机配套 组织准备：施工组织除人员准备外，还应根据施工方案

6、在安装施工前检查施工现场是否满足安装施工条件。 技术准备：熟悉现场施工图纸和有关资料，掌握相关技术要求。安装施工前必须对所有参加安装的人员进行技术交底，使其熟悉施工方案，确保方案能够正确、顺利和安全的实施。4.3 储罐预制及预拼接 储罐壁板（包括抗压圈）预制内外罐壁板采用业主提供的双定尺板料，检查直角度、直线度，如发现直角度和直线度偏差，采用切割方法修正。注：在切割过程中如果发现材料有夹层、材料表面有严重锈蚀等缺陷，应停止使用该材料，并及时向ECEC总包、PMC管理公司书面报告。.1 下料后的矩形板的宽度允差为2mm；两个对角线允差为3mm；长边的不直度为2mm，并做好下料标记和下料记录。.2

7、 下料后按施工图规定的焊接接头形式开坡口，坡口角度的允差为2.5。4.3.1.3 加工好的壁板应放在与壁板弧形相符的堆放架上。.4 壁板的加工顺序为先使用的首先加工。以防止成型后的壁板变形。4.4 拱顶板预制 按设计图纸下料尺寸划线复核，当复核无误后方可切割下料。 拱顶板是由许多扇形零件组装而成的，零件与椽子相互之间的连接方式为搭接。为了保证搭接的宽度，再下料时应取正公差。 扇形零件的直边和弧形的边均采用半自动切割机结合等离子下料。 下料后应及时清除氧化物，并将切口打磨干净。 拱顶板是由多圈组成的，在划线、下料时应做好标记，以免安装时出错。4.5 抗压环预制 抗压环是一个锥形部件，其展开的1/

8、16是一个扇形。在划线、下料前应核对图纸所给予的展开尺寸的正确与否。 扇形的两个径向边为对接边，下料后应按图纸规定开坡口。 扇形的两个周向边为弧形，在下料、切割时应制作与之曲率相适应的弧形轨道，并使用半自动切割机下料，以保证切口有一定的光洁度。4.5.4 下料后应及时清除切口处的氧化物，并对切口处的严重缺陷处进行焊接修补，修补时的焊接工艺和所使用的焊条与正式施工焊接的要求相同。修补后将焊点打磨平滑。4.5.5因为抗压环的曲率半径较大，可以在滚扳机上滚压成型。成型后的抗压环应妥善保存，防止变形，不允许强力组对。4.6 底板预制 按设计图纸下料尺寸划线复核，当复核无误后方可切割下料。 底板环形板在

9、划线、下料时应将底板外径放大直径的0.01%，或按照设计规定。以防止底板焊接收缩后直径变小。 扇形零件的直边和弧形的边均采用半自动切割机结合等离子下料。 下料后应及时清除氧化物，并将切口打磨干净。 中幅板可在现场直接铺设、划线、切割、焊接，为了补偿底板因焊缝的收缩而变小，下料时应将底板直径应放大30mm。底板外表面刷环氧煤沥青漆3遍，漆膜厚度不小于250m。 做好下料记录。4.7 拱形梁、椽子和加强圈预制 拱梁预制。拱梁为钢板组焊的型钢，在下料时，其曲率一定要符合设计规定。 在焊接时要采取二氧化碳气体保护焊防止变形。当产生超过规定的变形时，一定要进行矫正。 横向短梁一般为角钢，可按图示尺寸直接

10、下料。 连接板应使用切割机下料，需要钻孔的零件应在预制平台上加工。4.8 其它附件预制 其它附件包括储罐接管、罐内配管、扶梯、平台、栏杆、顶部钢结构等。 除特殊法兰预制外，其余法兰应采用标准件。 接管的长度应放样确定或按设计规定，接管可在现场下料、装配、焊接。 接管的轴线应与法兰面垂直，垂直度应该满足“API620”中的有关规定。 法兰密封面上应无划痕、焊瘤等缺陷。 施焊时，法兰密封面不得接地，并且用胶带将密封面封闭，以防止焊接飞溅落到密封面上而损伤密封面；不得在法兰面上打火、引弧。 对于有探伤要求的焊口，应按规定的比例进行探伤检查。 扶梯（包括中间的休息平台）。在预制平台上预制成成品并经过检

11、验合格。 扶梯和中间休息平台所属的连接板可用螺栓临时连接（或点焊）在其安装的位置上，以防止丢失。 预制好的成品、半成品、零件应编号。4.9 材料检查 安装前应参照储罐技术文件及API-620，对所有施工材料进行外观和尺寸检查，合格后方可使用。 环形板、加强圈、抗压圈切割弧形的边缘板须使用带有导轨的自动切割装置，以便确保成型后的平滑及满足图纸要求4.9.1.1 坡口的加工须由机器加工或是由自动切割装置进行.2 焊缝加工好之后，须按照项目涂装技术要求涂敷可焊性涂料以便割除油、杂质、划痕.3 加工后的尺寸偏差需满足测量部位允许偏差, mm长度AB, CD2宽度AC, EF, BD2对角线(AD-CB

12、) 3 罐底板底板须切割成矩形，满足以下偏差测量部位允许偏差, mm长度, AB, CD5宽度, AC, EF, BD5对角线(AD-CB) 5直线度3直线度5 拱顶板拱顶板须满足以下偏差测量部位允许偏差, mm长度AB, CD5宽度AC, EF, BD5对角线(AD-CB)5弧度-0 + 3弧度偏离理论值 由板材制造的其它件板没有涉及具体部件，每个测量部位的制造公差应满足一般偏差要求测量部位的长度,mmLength允许偏差,mm200 12001000210005000350005 结构件结构件的制造偏差应满足以下给出的测量部位的偏差要求测量部位的长度,mmLength允许偏差,mm1000

13、 310005000450005 人孔、接管.1 人孔和接管的位置偏差须小于理论位置10mm.2 人孔和接管的管由板卷制而成.3 无论直径大小，板长度方向的偏差与管的周长偏差3mm.4 无论直径大小，板宽度方向的偏差与管的长度偏差3mm.5 最大直径与最小直径之差最大4mm.6 接管由管制造.7 管长度偏差5mm.8 接管法兰须满足以下偏差4.10 基础检验、划线 我方在ECEC总包、PMC管理公司在场时对承台进行表面平整度、轴线方位、中心位置及预埋锚件位置等的复验。 设备支撑面上：水平方向沿圆周每9m长的误差不超过3mm。整个环形板带的最大水平误差不超过12mm，用3m长直尺检查表面，任何位

14、置平整度偏差不得超过6mm。 锚固条的检查：外罐沿半径方向不能超过-5mm、+12mm，弦长方向不能超过10mm，锚固件的垂直度每305mm内不能大于3mm，在混凝土上面部分的高度允差为12。 检查并复合基础的方位线是否正确。并按土建预留的标记划出储罐的安装方位线及底板的轮廓线。4.11 储罐安装根据储罐直径、高度、重量，本储罐适于采用液压顶升倒装的方法施工。 外罐底板的铺设、焊接及检验外罐底板的安装，示意图如下：外罐底板布置图.1 待底板预拼接完成后，铺设外罐底板。.2 首先将预拼接完的环形板垫起拼接，先焊接环形板对接缝的反面焊缝，在正面清根完成并打磨干净后再焊正面焊缝，焊后进行RT检验，检

15、验合格后将底放下。.3 然后按图示方位铺设底板的中幅板，铺设时应先铺设中心位置的中幅板，然后向两侧依次铺设，每带中幅板铺设完后，铺设这带中幅板两头的边缘板。铺设完毕后将安装基准线移植到底板上表面。.4 按焊接工艺规定的施焊工艺和图纸要求焊接中幅板搭接焊缝。.5 对焊缝进行真空检验。.6 中幅板和环形板之间的搭接焊缝作为补偿焊缝，在第一圈壁板与环形板之间的角焊缝焊接完备后施焊及真空检验，以减少底板变形。 罐体支撑机构准备 罐体施工时因内罐底板上无孔洞，为了考虑到施工时施工人员进出罐方便、以及罐内空气的流通，在做好储罐底部环板后，在环板上加上108个钢筒支撑架（4008，h=400mm）。罐体支撑

16、机构示意图总承重，支撑个数个，每个接触面积（每个支撑钢桶上和壁板接触的位置垫上一块-10100500的Q345的钢板），许用应力，实际压应力故支撑机构强度是合适的。 抗压圈安装.1 在罐体支撑机构上划线定位，设置好挡块；.2 进行抗压圈的吊装组对；.3 组对完毕后进行测量，测量校正完毕后进行抗压圈的焊接及检验； 中心环梁安装4.11.4.1 安装中心环梁之前，先做好支撑环梁的支撑系统，按照中心环梁下面斜板的角度安装垫板；.2 进行中心环梁的吊装、组对；.3 组对完毕后进行测量，测量校正完毕后进行中心环梁的焊接作业；.4 进行焊后检查，合格后进行下一道工序。 拱梁安装.1 待抗压圈、中心环梁焊接

17、检查完毕后进行吊装拱梁组对，组对时安装拱梁要对称布置，防止中心立柱偏斜；.2 按焊接工艺和图纸要求进行焊接施工，并进行RT检查，合格后进行下一道工序。4.11.6 罐体提升机构准备根据储罐直径、高度、重量，本储罐适于采用液压顶升倒装的方法施工。4.11.6.1 本工程拟采用液压提升倒装工艺，该工艺是最近几年开发设计的新工艺，具有如下特点: 液压控制、传动平稳、提升速度和同步可控性好，通过增减提升装置的数量，可满足不同容积贮罐的施工。 无需对贮罐采取密封和稳升措施，节约手段用料降低施工成本。 每圈板提升到位时，对接的错边量可较精确的控制从而提高了罐体焊接质量。 每圈板组装采用无约束围板(还可予留

18、进出口)，也可以不围板，等提升到位后再散板组装。无约束围板(或散板)减少由于约束围板摩阻增加的提升荷载。另外，也方便了人、材的进出和罐内外施工人员的联络。施工无鼓风造成的噪声和灰尘，焊接烟雾可方便排除，大大改善施工环境。 采用自锁式液压提升机构，提升施工中停升修整或突然停电罐体不会下滑，消除了工人高度紧张精神压力，可以在安全可靠的环境中施工，大大减轻了工人劳动强度，提高工作效率。4.11.6.2 液位提升倒装工艺的原理 本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段(含罐顶盖)，然后逐圈组焊罐体下段。提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置，通过液压控制系统，使液压千斤顶往复运动，提升装置中

19、的提升杆在液压千斤顶进油时完成提升，在液压千斤顶回油时被卡块锁住不会下滑。千斤顶的往复运动使提升杆不断上升，从而带动已倒装好的罐体上段上升，直到对接位置的高度。 对接组焊后，松开液压千斤顶的锁紧装置，落下提升杆及配套提升装置，再进行下一圈板的提升倒装(见图1-11-1)。底板 底圈壁板顶圈壁板组装罐顶 图4-11-1 液压提升倒装工艺原理示意图4.11.6.2 液位提升倒装工艺的提升装置 提升装置(见图4-11-2)，主要由立柱(包括支撑)、提升装置组成。提升杆液压千斤顶立柱支撑杆提升装置 图 4-11-2 提升装置 J2J11CT软管环管2CT软管接油泵图4-11-3 液压控制回路示意图4.

20、11.6.3 液位提升倒装工艺的液压系统 液压系统(见图4-11-3)主要由液压控制台、液压千斤顶和现场配管组成。 液压控制台主要参数 压力 10MPa 流量 60L/min 液压千斤顶主要参数 压力 20MPa 下滑量 5mm 现场配管由无缝管和高压胶管组合使用。 液压控制台电器工作顺序见表4-11-4电器工序油泵电机电液换向阀压力继电器1CT2CT3CTJ1J2启动进油（含点动）油缸上限回油油缸下限4.11.6.4 液压提升倒装的施工计算 最大提升荷载 Gmax (t) GmaxK(G顶G附G2Gn) 式中: K 摩阻系数 G顶 罐顶盖重量 (t) G附 附加施工荷载 (t) G2n 从第

21、2n圈板重量 (t) 提升装置数量 n (组) Gmax n p P 液压千斤顶允许工作荷载 (t)4.11.6.5 液压提升倒装的施工顺序 底板铺设，正装顶圈壁板 组装罐顶 安装提升立柱及提升装置 液压系统配管 液压千斤顶低油压预紧钩头 同时预围组焊下圈板(外侧、立缝) 提升罐体离底板100mm左右，进行各部观察、检查 提升并随时调平、差异在50mm之内 达到对接高度，调整错边量并点焊和组焊全部环缝 落下提升装置 重复(6)(10)工序 焊接底圈与底板的角缝，底圈留一张板洞口将提升设备撤出。.6 提升装置的方位由于与立焊缝相遇，所以在施工过程中要将部分立柱移开4.11.7 罐体壁板安装.1

22、在外罐周围搭设一圈操作平台，宽度为1m。4.11.7.2 用吊机将预制完成的壁板吊到指定的位置，安装。4.11.7.3 安装外罐壁板上盘梯的补强板、连接板，加强筋。4.11.7.4 编制安装质量检查表（检查表由我施工方将前几个低温罐工程的检查记录提交给ECEC总包、PMC管理公司审批），逐一检查各项工装的安装质量。检查一项，确认一项。只有当全部工装的安装质量确认无误后，方可进行下一部的工序。4.11.7.5 提升设备应由专人操作，其他人不得靠近。4.11.7.6 以后重复以上所描述的工作内容，直到外罐提升完毕。4.11.7.7 罐体支撑架在外罐提升完成后，打开预留孔洞。将外罐体支撑架拿出。4.

23、11.7.8 焊接壁板与环形板之间的角焊缝，焊后进行PT和真空检验。4.11.7.9 在外罐壁板上开设一个临时大门，（临时门的加强措施如图所示）进行内罐制作安装。4.11.8 抗压环安装4.11.8.1 在外罐抗压圈、中心环梁、拱梁及外罐第十一圈壁板安装完成后，即可安装抗压环，焊缝方位如图中所示；4.11.8.2 将抗压环逐块吊装就位，如图所示；抗压环组对示意图4.11.8.3 按焊接工艺和图纸要求焊接抗压环间的对接焊缝，并进行RT检查。4.11.8.4 按焊接工艺和图纸要求焊接抗压环与抗压圈之间的角焊缝，并目测焊缝高度。4.11.9 吊顶板的安装4.11.9.1 施工方法 待外罐底板、抗压环

24、、抗压圈罐顶骨架、第十一圈壁板等完成后，进行罐内清理。 在外罐底板上画出吊顶板的方位和支撑架的立柱点。 在内吊顶板铺设之前在外罐底板上进行放出吊顶板的位置，在底下做出临时支撑架（见图1），到最后调平时把吊顶板上平面统一调整到安装高度。 待支撑架完成后将吊顶板铺设在支撑架上进行焊接。铺设时先将中心线引至支撑架上，然后进行铺设。 焊接完成后检查吊顶中心是否与底板中心重合，然后安装吊顶加固圈及与拱梁的连接条。4.11.9.2 支撑架的安装支撑架平面用上下两层槽钢（型号为10）铺起，槽钢的材质为Q345，半径为19米。两层槽钢的连接方法见下图： 将支撑架整体连接。 支撑架的纵向、横向槽钢方向对应吊顶板

25、的铺设中心线方向。 因内吊顶的材质是不锈钢板，为了保证不与碳钢接触，待支撑架整体连接完成后，将不锈钢板焊在槽钢上，使吊顶板与槽钢隔开。 支撑架立柱受力计算a.强度校核参照GB150-1998,表4-1可知材料Q345的许用应力槽钢截面积为1270mm2，吊顶板重量46.327t，则= F/A =1.22MPa满足要求b.失稳校核临界载荷P=2EI/(l)2 其中取2（一端自由，一端固定）压杆长度L2000mm，按L=2000mm计算是偏安全的弹性系数E=210GPa压杆为10号槽钢惯性矩I=(BH3-bh3)/12=1457510.399求得P=188804N压杆共293根，总共承重46.32

26、7t，则每根承重0.16tF=mg=1568NP压杆满足要求 按画出的方位线进行吊顶板的铺设。 在焊接吊顶板时严格按焊接工艺规程进行施焊。 待焊接完成吊顶板后检查吊顶板中心是否与底板中心重合，然后安装吊顶加固圈及与拱梁的连接条。4.11.10 内罐底部保温.1 外罐底板做完真空试漏试验，并检验合格。.2 外罐底板上水泥找平层施工。水泥面任何10米的圆周范围内进行测量，偏差在3mm ；在整个水泥边缘最大偏差为6mm。.3 划出玻璃砖保温的轮廓线。.4 铺设玻璃砖时，根据预埋件的位置留出预埋孔的位置。有玻璃砖和预埋件交错时，应保证玻璃砖上下错开的条件下，对实际做出调整。.5 砌筑泡沫玻璃砖。每一层

27、、每一排玻璃砖的接缝均应相互错开，错开的最小距离为100mm。.6 在进行玻璃砖砌筑时，底层涂料、热沥青、沥青毡的涂刷、浇注、铺设按设计规定。.7 内罐水泥环梁的安装将安装基准线划到水平层表面上，并划出水泥环梁下玻璃砖的轮廓线。.8 铺设水泥找平层。水泥面任何10米的圆周范围内进行测量，偏差在3mm ；在整个水泥面上最大偏差为6mm。1安装检查按API620或设计要求中的规定调整各圈壁板的垂直度、正圆度、水平度和焊缝的棱角度（如下所述）.1 罐壁建造在焊接完成后需要检查内罐第一圈的半径，所有内壁的点都应该在给定的公差范围内。储罐直径（m）半径公差（mm）D12.5+/-1312.5D45+/-

28、1945D+/-25.2 钢板校正在焊接过程中所有的金属板都要对齐且要定位，错边量不超过如下较大值。.3 垂直焊缝 当钢板厚度在20mm之内时，1.5mm与钢板厚度的10%，取较大值 当钢板厚度超过20mm时，3.0mm与钢板厚度的10%，取较大值.4 横向焊缝 horizontal seam 当钢板厚度在8mm之内时，厚度为1.5mm与厚度为钢板厚度的20%，两者取较大者当钢板厚度超过8mm时，厚度为1.5mm与厚度为钢板厚度的10%比较，取较大者.5 钢板垂直度 何单独的管壳路线都不能超过垂直度的1/200 储罐总高不能超过垂直度的1/200.6 焊缝棱角度储罐壳壁应该是光滑的，外形上的任

29、何明显的改变都是不允许的。罐壁外形在横向和垂直焊缝处都不能背离理论外形，通过以下款项衡量超过一米的模板。钢板厚度间隙公差T12.51012.5T25825T6.7 钢板组对在焊接过程中所有的金属板都要定位在适当的位置上。错边量不能超过如下较大值 当钢板厚度在8mm之内时，厚度为1.5mm与厚度为钢板厚度的20%，两者取较大者 当钢板厚度超过8mm时，厚度为1.5mm与厚度为钢板厚度的10%比较，取较大者.8 钢板对接焊缝的坡口 斜度公差显示如下坡口形式允许偏差LL2角焊缝1 mm1.5 mm2.5 2.5单面坡口1 mm1.5 mm2.5 2.5双面坡口1 mm1.5 mm2.5 2.5 对接

30、钢板 组对在焊接时其他地方没有提到的对接的钢板需要保持在适当的位置并对准，错边量不超过如下较大值当钢板厚度在20mm之内时，厚度为1.5mm与厚度为钢板厚度的10%，取较大值当钢板厚度超过20mm时，厚度为3.0mm与与厚度为钢板厚度的10%，取较大值.10 组件位置 部件的安装位置须经精确的尺寸测量和标记，其位置布置偏差须满足以下偏差要求 测量部位长度,mmLength允许偏差,mm200 12001000210005000350005 关键的尺寸安排如储罐储罐半径，管口位置以及定位都要利用电子仪器，如激光水平仪，测距仪以及经纬仪2 附件安装.1 人孔、接管法兰安装 按图示方位和尺寸在拱顶和

31、吊顶板上划出各个接管、人孔、安全阀等的位置及其直径。对于有补强板的接管，则应同时划出补强板的安装基准线。 划好的线经过自检和QC人员检查，确认无误后气焊切割开孔。开孔处的坡口可以用气焊切割的方法加工，切割后及时清除氧化物，并用磨光机将切口及热影响区打磨干净。切割时注意余料不要落到罐内（或吊顶板上），以免造成工件、设备及人员伤害事故。 对于通过吊顶板通到罐底的较长接管在安装时，因为这样的管子在拱顶板与吊顶板之间有一个安装焊缝，所以，可以将下边的一段管子预接至规定的长度，用卷扬机整体吊装就位。管子的支架可以利用局部的脚手架装配、焊接。在装配支架时应注意管子的垂直度符合API620及设计要求的规定。

32、 装配人孔、接管及接管附件时应注意使法兰面保持水平，其误差不得超过1/100D，并不大于3mm。 各种工艺接管、人孔、安全阀、呼吸阀等装配完毕，经检查确认无误后施焊。.2 梯子、平台、顶部钢结构安装。 外罐的直梯在现场分段预制，并随内、外罐壁板一起安装。 按储罐外部的盘梯在现场分段预制，现场吊装就位，栏杆在现场装配、焊接。平台在现场预制，在现场按图示方位安装，平台的栏杆在现场装配、焊接。 钢结构的各种杆件、连接板在现场划线、下料、钻孔，连接板在现场装配、焊接，钢结构本体在储罐上直接装配。装配完毕后检查柱、梁的垂直度、水平度，只有当垂直度、水平度合格后方可进行最终焊接。.3 储罐附属设备的安装

33、属于储罐的附属设备主要有管道泵、阀门、压力安全阀、真空安全阀。 在安装管道泵前，参加设备安装的人员都应详细了解设备的安装工艺和要求，并由专业技术人员进行技术交底。 确定安装方位后进行安装。4.12 储罐焊接 材质外罐为Q345R，内罐为A240 TYPE 304，储罐具体的焊接方式及其它注意事项详见WPS的规定。 焊接方法全部采用手工电弧焊。 焊接详述.1 底板的焊接底板结构形式 外罐底板环形板焊缝（A类）为对接形式，采用双面焊。为便于机械清根，底板环形板下端开坡口，正面清根。施焊时，应由数名焊工隔缝、对称，由外向中心方向施焊（详见焊接工艺规范）。此类焊缝100%RT检测。 中幅板、边缘板焊接

34、 焊接顺序：先焊接B类焊缝，将中幅板拼为若干长板条；然后焊接C类焊缝，将各个长板条焊为整体。 焊接要求：对C类长焊缝，至少有两名焊工对称由中心向两边采用分段退焊方法施焊。B、C类焊缝至少焊两道。 环形板与边缘板的焊接在边缘板与壁板的角焊缝焊完后，再焊接环形板与边缘板间的角焊缝D。焊接时，由数名焊工沿圆周均布，沿同一方向同时施焊，且必须焊两层。.2 壁板的焊接 焊缝组对及焊接：焊缝间隙的大小按照焊接工艺评定的间隙和焊接规范进行焊缝的装配和焊接。 环焊缝装配完毕后，应由数名焊工（焊工的人数由现场实际情况来定）均匀分布，向同一方向施焊，且采用分段退焊的方法进行焊接，以减少焊接变形。 对丁字焊缝和需手

35、工焊补焊的位置及厚板打底焊，焊接工艺与纵缝施焊工艺相同。 壁板与底板环形板的焊接：为保证储罐壁板与底边环形板的角焊缝能够自由收缩，减小底板的变形，在底板环形板与中幅边缘板之间的角焊缝焊接以前施焊。焊接时，由数名焊工均匀分布，向同一方向施焊。.3 壁板与加强圈的焊接： 先焊接加强圈的纵向或径向焊缝，再焊壁板与加强圈之间的环焊缝。焊接加强圈时，由数名焊工沿圆周均匀分布、对称、隔缝同时施焊。 加强圈与壁板间的角焊缝焊接时，由数名焊工沿圆周均匀分布，向同一方向同时施焊。 .4 吊顶和拱顶的焊接吊顶的结构形式与外罐底相似，焊接要求参见焊接工艺评定及焊接规范书；拱顶的焊接要求与底板中幅板的要求相同。.5

36、接管及附件的焊接按施工图要求施焊。.6 焊接的一般要求 焊材领用、发放、使用、烘烤、回收严格执行焊材管理程序。 焊工施焊时，严格执行焊接工艺规程。 定位焊的工艺于正式施焊的工艺一致。 不得在焊缝以外的母材上引弧、熄弧和试验电流。装配工具拆除后的残留疤痕应该用砂轮机磨平，并进行测厚，满足最小设计厚度严重的用焊接方法修补。各层焊缝间的引弧、熄弧处要错开；收弧、熄弧时，弧坑应添满。 焊缝返修应经过技术主管批准，先找到缺陷位置，并将其清除干净，然后选用与原焊缝相同的焊材和工艺进行修复。同一处返修最多不超过两次。超过两次应采用超次返修的管理办法。4.12.4 焊接检验见委托单位的无损检测方案。4.13

37、水压、气压试验 编制的依据.1 API620及附录Q.2 施工图纸技术文件 注水试验的要求.1 试验水的质量 储罐使用的材料如果材料暴露在较长时间的污水中，可能有严重的麻坑、脆裂或生锈。应规定符合试验水的最低质量，在水试验完成后，储罐应立即排水、清洁和干燥。水应是干净清洁的。水中应无有害气味（即，无硫化氢）。水的PH值应在6和8.3之间。水温应低于49。如果不能达到上述水质要求，另一种方法可以使用适当的抑制剂（例如，Na2CO3和/或NaO3）的方法。.2 水源选用水压试验选用城市管网生活水13350立方米。满足PH值在6和8.3之间。.3 注水前的准备工作和检查 试验之前、所有内罐的试验和检

38、查记录文件必须经过签字和确认。 所有的浮锈、油迹、污物、泥砂等从内罐壁、吊顶清扫干净。 试验之前，所有内罐本体的焊接工作应当全部完成（水气压试验过程中或者注水工作后不允许进行储罐本体焊接工作）；外罐因临时门洞的钢板未到现场不能安装，对外罐不进行封罐，在水压试验后，气压试验前完成外罐封罐工作。 外罐门洞板的材料请业主在气压试验前到场。 内罐中的直梯等附件已经安装完毕，人员可以从吊顶人孔直梯进入内罐。 内罐底板清扫干净、真空试验检查完毕，已经对所有漏焊点、电弧击伤点、硬物打击点的修整。 内罐所有的焊接工作（包括管架的补强板、临时垫板）以及无损检测完成。 内罐门洞已封堵焊接完成，并经过无损检测合格。

39、 外罐锚固条安装、焊接完毕，对外罐锚固条进行编号，便于检查记录。 注水用的输送设备、管道系统连接结束，调试合格，可以随时进行注水试验工作。 进水时选择一台，流量不小于80m3/h，扬程不小于37m的离心泵。（进水管口安装在管口N11B上，并连接牢固）排水时选择1台，流量不小于240m3/h，扬程不小于30m的离心泵。（排水管口安装在管口N11A上，并连接牢固） 沿内罐直梯在壁板上做好注水高度的1/4H、1/2H、3/4H和最大液位H（11.772米）的标识。 设置、检查吊顶夹层的照明是否完好，电气设备的绝缘是否良好。 在进水之前要对进水管道做外观检查，以保证在进水过程中管道不会泄漏。 在内罐充

40、水之前和充水过程中，将拱顶上的人员进出的人孔保持打开状态。 储罐测量点设置外罐承台边缘立面有12个测量点，如图一所示。图一内罐底板向上1m的处设置12个沉降测量点，如图二所示。图二 在充水前，施工方进行基础测量，由业主或PMC管理公司组织协调ECEC总包、Technodyne国际有限公司联合对土建施工的基础承台进行基础测量，并记录数据。测量人员确定内罐12个测量点和承台边缘的12个测量点，并记录数据。 在进水之前，用胶带封闭内罐底板上氮气管上的孔洞，待水压试验结束后去除胶带，以防止杂物进入管内。 罐上接管不得与外部配管连接，松开与外部管线法兰连接。 水气压试验.1 水压试验 水压试验简图（图三

41、）图三 水压试验的过程大罐注水最大高度为11.772m，内罐底面积为1134m2，内罐注水最大容积为13350.8m3。根据图纸的设计第十册C698-01-681 储罐检测及试验方案允许的最大充水速度是1m/h。注水过程细节曲线见图四图四 水压试验过程的监护a、在注水过程要随时检查进水管线，只有与测试过程有关的人员才允许进入安全警戒线的范围内。b、在注水过程要做好注水流量的观测，每天要定期观察，做好每小时的注水高度记录。在注水过程中发现有异常情况要立即停止注水。c、注水过程中要注意观察内罐壁板，发现有异常响动和漏水现象要立即停止注水，并将水位降低到渗漏点300mm以下，修补渗漏点，进行无损检测

42、，然后再重新进行注水测试。d、注水观测人员上吊顶上观测时必须2人1组，并系好安全带。e、在注水的过程中须测量以下数据在注水前测量并记录承台上12个点的标高及内罐12个点的标高的初始数据在注水的过程中，在最高水位的1/4H、1/2H、3/4H和最大液位处分别测量并记录承台上4个点的标高及内罐8个点的标高，观察基础沉降的情况。发现沉降的幅度大于以下二点： = 1 * GB3 、如罐体倾斜度大于1：500（径向高差：直径）。 = 2 * GB3 、罐体任意沉降点的高差不得大于罐体周长的1/500且不大于罐体倾斜度值。注水的过程必须立即停止，并通知ECEC总包、PMC管理公司、Technodyne国际

43、有限公司现场代表。 在注水前、注水过程中、注水后，在圆周方向上间隔大约3m或者环梁之下的1/4处、中间、边缘，测量并记录基础底板的水平度。应在注水前，1/4高度、1/2高度、3/4高度、注满和放空后分别测量。并在圆周方向上，间隔3m的位置测量内罐和外罐的基础沉降差值。f、当注水达到最高水位11.772m时，应停止注水。保持静水压力24小时，保证基础在静压条件下稳定均匀变化，到不再沉降为止。g、当注水高度达到要求时，将内外罐锚固条压板按照图纸C698-01-007安装并焊接完成。h、排水过程与进水过程一致，在3/4H，1/2H，1/4H和空罐的时，对测量点进行测量并记录数据。注意排水速度为1m/

44、h，同时检查锚固条。排水将在气压和真空试验结束后进行。i、待水排空后测量内罐中心的沉降：内罐中心到内罐各沉降测量点的高差不得超过半径的1/300。j、沉降测量完成后进行下一步正压试验。.2 正压、真空试验的准备工作 试验压力正压试验压力为250mbar(g)=2551mm水柱真空试验压力为-5mbar(g)-51mm水柱。 试压前的工装准备就绪 试压的准备：内罐的注水试验达到最大液位高度，内罐壁板目视检查无渗漏水迹、无变形，检验合格。外罐所有的焊接工作结束，并检查合格。试压前拱顶接管口全部用临时盲板封闭（除试验用管口），人孔法兰已加垫片紧固，并已关闭了所有仪表管道排气阀。罐体拱顶上的临时紧急放

45、空阀，并且已经安装就位完毕。在管口上安装U型压力计就位完毕。试压时用三台空气压缩机向罐内充气，U型压力计连接在罐顶管口上，以观察罐内正压。U型压力计示意图如图五。罐体试压用的工装已安装就位完成。图五.3 正压试验 正压试验示意图见图六。 图六 当空气压缩机启动后，开启顶部进气阀门，使罐内气体缓慢升压至138mbar(g)检查管线是否泄漏。 调节针型进气阀向罐进气升压，升压程序为：缓慢增压至156.5mbar(g)（1596mm水柱），检查锚固条、底板及罐体其它部位有无泄露、变形和异常。缓慢增压至234.75mbar(g)（2394.5mm水柱），检查锚固条、底板及罐体其它部位有无泄露、变形和异

46、常。升压至250mbar(g)（2551mm水柱）时，保压1小时，将压力降至设计压力200mbar(g) （2041mm水柱），检查锚固条、底板及罐体其它部位有无变形和异常。 用肥皂水涂抹罐顶焊缝和所有未进行真空试验的外罐焊缝检查有无气泡形成，全部无气泡为合格。 正压试验合格后，缓慢降压到0，准备进行罐体真空试验。.4真空试验 真空（负压）试验简图（如图七）图七 真空试验压力为-5 mbar(g)-51mm水柱。 真空试验在排水过程中进行。 检查临时真空阀处于工作状态，关闭所有开孔、阀门。 注意排水速度，降压速度亦不大于1 mbar(g)/min（10.2mm水柱/分）。 当设计真空达到-5

47、mbar(g)，停止排水。.5 试验合格后，缓慢释放真空正常后，打开人孔及接管的盲板，使罐内外连通，准备排水。 排水。.6 正压试验、真空试验注意事项： 试验过程中如发现有异常声响，应立即停止升压或降压，待查明原因后再继续升压或降压。 试验时如需带压过夜，应降低压力，并派专人在夜间对试验压力进行检查。 涂抹肥皂水进行气密性试验必须在白天进行。 升压过程中严禁用锤敲击罐体的任何部位，严禁在罐壁上焊接或他施工作业。 人员在顶部试验的站立点要牢固可靠，人员必须戴好安全带，在固定点工作时要系挂牢固。升压期间在罐顶或附近不应有人员活动。 在250mbar(g)（2551mm水柱）的保压过程中，当压力超过

48、250mbar(g)（2551mm水柱）时，排气降至250mbar(g)（2551mm水柱）。 气压试验的监护、检查、操作过程做到分工明确，责任到人。 试验结束后，做好检验见证记录，拆除试验工装。 内罐清洗.1 罐体真空试验完成后，打开人孔和拱顶上接管的临时盲板。利用排水过程中水位的缓慢下降对内罐进行清理。.2 清洗人员从内罐直梯下到橡皮艇上，须采取保护措施，如：清洗人员必须系上绳索、穿上救生衣。.3 内罐吊顶上必须安排专人监护。.4 用高压水枪和不锈钢钢丝刷（对不锈钢部位）或竹制扫把对内罐壁板进行清洗，每层加强圈上不得遗留杂物，清洗使用干净水。.5 当水位低于抽水泵后用小型潜水泵排水，或辅助

49、工具清理积水（包括拖把、水桶、破布等）。.6 当罐内水排净后检查所有锚固条是否是紧的。.7 内罐清洗完毕后，拆除进、出水管线及临时设施。.8 用大流量鼓风机吹风，对内罐进行干燥。.9 底板清洁，针对底板焊缝、壁板角焊缝再作一次真空检查，真空度为55KPa。 .10 按照程序对罐进行检查，做好试验数据记录，并签字确认。 安全措施.1 进入现场、正确的穿戴好个人劳防用品，如安全帽、工作服、劳保鞋等。.2 登高必须佩带安全带。.3 所用于气压和真空试验的设备应是可以安全运行状态的，设备具有良好的绝缘；.4 所用于气压和真空试验的压力表计应是校调合格的，并在有效期内；.5 注水过程的电气设备绝缘状况检

50、查。现场电工负责对罐体上临时接地，罐体施工设备的绝缘接地检查务必在注水前加以完成。.6 注水、气压试验过程中工作人员的联络采用对讲机统一波段进行。.7 人员在气压过程中要尽量避免直对法兰螺栓，避开可能喷射气流的管口、阀门口；.8 试压过程中要有2人同时仔细观察压力表，以保证缓慢平稳的升压；.9 在注水过程中如发现注水管道有泄漏或爆裂应立即停止加压泵的工作，关闭罐体的进水阀，对管道进行补焊或更换。.10 注水试验时，注意观察内罐水位的高度，防止水位超出设计要求。.11 安排人员日夜巡视。.12 气压试验时，人员不得对准管嘴口，防止被气流喷到。.13 与水、气压试验无关的人员不得随意进入安全警戒线

51、内。.14 内罐清洗的时候，清洗人员必须采取安全防护措施，如带救生圈、系安全绳索等，吊顶上安排专人监督，照明良好。.15 人员在拱顶工作要戴好安全带；.16 人员在进行气密性试验时要戴好防护眼镜和面罩。4.14 喷砂、油漆 编制说明本施工方案为四川广安低温罐的外表面及附件喷砂、涂装而编写的。待储罐安装完成、填充珍珠岩后即可喷砂、油漆。 操作程序及技术要求.1 先决条件检查 所有有关的技术规范都应齐全。 技术人员根据图纸或规范要求,对操作人员进行交底。 涂料供应厂商已经通过供方评价合格，涂料的出厂日期、有效期、名称、配比、批号、生产合格证应齐全，并提供以下技术资料：涂料品种的检验报告。涂料的技术

52、说明书和施工说明。涂料的质保书。涂料的复验报告。 储罐及钢结构必须进行表面处理，达到设计要求后方可进行涂装。 设备、工具与消耗品：油刷、油桶、涂料、砂纸、钢丝刷、油灰刀，计量称、电子测厚仪、喷砂设备等。 检查待涂件的表面清洁度在涂刷底漆时应对除锈表面进行目视检查。不得有可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物等。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 待涂件的验收检查。 环境要求进行喷砂涂装时相对湿度70%需涂装金属表面应清洁干燥表面温度高于露点温度3以上，防止表面有冷凝水产生。 钢材的表面处理（除锈）：采用喷砂除锈或人工机械除锈，喷射处理或人工机械除锈后的金属表面除锈等级，应符

53、合设计规定或有关标准的要求，金属表面的除锈等级应至少达到设计图中规定SA2级。（如下图：腐蚀等级与除锈等级的图片） 腐蚀等级除锈等级4.14.3.1 喷砂处理： 喷射处理应采用干燥的磨料。 喷砂操作：普通喷枪用于外表面喷射。 喷射处理后用刷子仔细除尘。 喷砂处理的研磨剂应干燥、清洁、不含对涂层系统施工有害的杂质。不锈钢应用不含研磨剂的非金属氯化物吹扫清洁。 应小心操作，避免喷钢砂副产物或任何以前用来处理碳钢表面的表面处理设备污染不锈钢表面。4.14.3.2 人工机械除锈 使用手工或动力工具通过刷、铲、磨、刮的方法进行表面处理。4.14.4 涂装.1 涂层系统确定根据所需防腐物项所处位置（厂房、

54、室内、露天）、运行温度和是否保温等条件，参照设计有关文件确定涂装系统及具体涂装方式。设计喷砂要求及涂刷要求如下表：用处表面处理厚度底漆中间层面漆外罐的外侧壳体、外侧罐顶SA27510060外罐内侧的壳体、内罐、平台、内侧罐顶和碳钢件截面SA220外部钢构件SA27510060外部栅格SA2125梯子、扶手与踢脚板SA27510060梯子横档SA275外罐底板底面SA275175.2 技术要求 表面处理后，应尽快进行涂装，最长不超过4小时，在露天环境下不超过2小时。 各道涂层涂装的干燥时间及漆膜厚度按涂料技术说明书的规定执行。 涂层道数和厚度按涂料技术说明书的规定执行。 每天都应做好涂装工作现场

55、记录。.3 标识移植将原标识移值，并做好记录，防止混乱。4.14.5 涂装质量检查.1 表面处理检查根据使用的涂层系统，检查表面处理达到的除锈等级。.2 质量检查漆膜外观要求，无裂纹、漏涂、流柱、起皱、凹陷、气泡等缺陷， 漆膜应光滑平整。.3 涂层厚度检验 每道涂层厚度及涂装时间应符合设计要求或产品说明书中的规定。 干膜厚度采用干膜测厚仪测试, 应在不同部位测定涂层的厚度。.4 修补 对损坏的漆膜或检验厚度不合格的部件，应与原涂层相同的涂层系统进行修补，修补前对损坏的部分的基底进行适当的表面处理，然后涂覆与原涂层相同的油漆并达到质量的要求。4.14.6注意事项.1 油漆应存放于温度较低、通风和

56、干燥的室内仓库，远离热源、避免日光直接照射并隔绝火种，不得存放在室外。.2 存放有已打开的油漆和稀释剂的配料间内，严禁吸烟或使用明火，操作人员应尽量避免在内停留过久。.3 进行涂装前必须检查所需的照明、通风、脚手架等设备是否完备可靠，焊接是否已经结束，尽量使焊接工作不损坏已涂装好的漆膜。.4 当油漆在通风条件较差的环境中进行施工，应采用较强制通风，以保证施工人员的安全和漆膜的干燥。.5 漆膜在未干燥或固化之前，应采取保护措施，避免受到雨水和其他液体的冲洗或工作人员的践踏。.6 在进行涂装作业时，必须采取各种预防措施，以防止意外事故发生和对施工人员进行必要的个人防护。.7 施工场所应有良好的通风条件，照明灯齐全并用玻璃罩保护。.8 油漆施工处严禁焊接、切割、吸烟或点火，也应避免金属磨擦或电器的火花引起爆炸或燃烧。如油