高速铁路梁体的预制、运输及架设施工技术总结

1、高速铁路技术储备资料梁体的预制、运输及架设技术PAGE 第 PAGE 97 页 共 NUMPAGES 97 页箱梁制、运、架技术第一章 总体施工方案根据项目总工期要求和运架设备配备的数量，来进行箱梁的预制、运输及架设任务。双线整孔箱梁预制按照现场工厂化生产、流水线施工、标准化作业，采用活动液压内模，底振侧振成型，泵送混凝土、自动蒸养、孔道真空压浆工艺来进行施工。使用900吨上导或下导梁架桥机和轮胎式运梁车来进行预制箱梁运输与架设。施工分为三个阶段进行：第一阶段进行临时工程设计与建设；第二阶段进行箱梁批量预制。第三阶段进行箱梁的运输、架设。一、第一阶段施工首先根据工期要求，编制实施性的施工组织设

2、计，按照施工组织设计的内容，组织建场人员及建场机械设备的入场，进行各制梁场施工场地的建设。利用15天时间，调拨各种建场所用的机械设备到达指定现场并进行现场调配，使机械达到完全使用状态。采用挖掘机、推土机、压路机以及自卸汽车等土石方机械设备，在进场5-6个月内完成场地平整、场内主要施工道路和生产、生活房屋的修建，实现“四通一平”，即通水、通电、通路和通讯，完成混凝土拌合站的设备安装调试，投入使用。同时，平行作业配套完成制梁台座、存梁台座、龙门吊走形线、锅炉安装等基础设施。生产设备分批进场进行组装和调试，模型工装的设计与制造同步进行，并于梁场开工前达到试生产条件。二、第二阶段施工：箱梁预制前期生产

3、以生产认证基数梁为施工重点，完善生产工艺，确保各个制梁场在申请国家工业产品生产许可证的工作顺利进行，确保通过铁道部产品质量监督检验中心现场监督检验，为箱梁批量生产、供应奠定坚实的基础，为保证早日铺架提供条件。三、第三阶段施工：箱梁运架箱梁验收合格后，在预制场内用2台450t轮胎式提梁机装车，运架设备（含吊具）采用900t型轮胎式运梁车和900t型上导或下导梁架桥机进行运架。同时该运梁车可以驮运架桥机，满足架桥转场作业要求。架桥机在制梁场或桥头采用吊车和提梁机拼装，用运梁车运至架梁地点，然后自行就位。第二章 箱梁预制厂设计一、设计依据1预制厂按30片梁/月的生产进度进行设计。2箱梁的移位、装车采

4、用两台450t液压轮胎式提梁机，该机跨度20m。3铁路客运专线预制箱梁相关的规范、标准。4架梁进度对存梁数量的需求。二、预制厂总体设计梁厂内设制梁区（含制梁台座、钢筋绑扎台座、模板整修台座）、存梁区、钢筋存放加工区、混凝土拌和区、提梁机走行区、生活办公区等部分。三、制梁台座的设计制梁台座采用纵列式布置，共设8个制梁台座，其中6个32m梁台座，2个24m/32m梁共用台座。生产周期为6天/片，每月按25个有效工日计算，故每月可完成预制箱梁33片。每2个制梁台座中间设置1个模板整修台座，全梁厂共设整修台座4个；为了加快制梁台座的周转速度，底腹板钢筋、顶板钢筋在专用台座上绑扎成型后分别吊至制梁台座上

5、，根据钢筋绑扎所需时间，梁厂设3个底腹板钢筋绑扎台座、3个顶板钢筋绑扎台座。预制厂平面布置具体位置及尺寸见图2-1。制梁台座是预制梁施工的重要设施，从钢筋、模板安装、浇筑梁体混凝土、蒸汽养护至初张拉等工序均需在制梁台座上完成，故制梁台座必须有较大结构刚度和整体性。台座在浇筑混凝土后并养护至初张拉时不得产生大于2mm的变形；考虑到安装蒸汽管道及台座产生不均匀沉降后维修的方便，台座采用框架式。台座采用钢筋混凝土基础（台座范围内的场地经压实后地基承载力不小于200KPa）基础通过三排钢筋混凝土支柱（高度为0.56m）与箱梁底模相连，台座高度按1.1m设计（自模板走行轨底至台座顶面）。制梁台座结构见图

6、2-2。箱梁底模由三部分组成，分别为中间部分、端头部分、临时滑移转动钢支座。端头部分底模的一边与中间部分铰接，另一端用4台螺旋千斤顶支承于混凝土基础上，螺旋顶在张拉前松掉可避免张拉后梁端底板混凝土的破坏。临时支座为张拉后梁的支点，临时支座（下贴聚四氟乙烯板）置于5mm厚的不锈钢板上，不锈钢板与支柱上的预埋钢板四周点焊。底模面板采用20mm钢板，底模纵梁采用I18号工字钢，横梁采用I36a工字钢。面板、纵梁、横梁在专业平台上分块焊接成框架后用龙门吊移至预定位置进行精确定位后用预埋螺栓和专用扣板连接，施工过程中若发生不均匀沉降，则在需调整的位置垫以不同厚度的钢板后重新扣紧。根据设计要求底模按二次抛

7、物线预留反拱，钢底模在正常使用时，定期或不定期对图2-1 预制厂总体布置图其反拱及下沉量进行检测。钢底模和混凝土台座接触良好、密实，若发生不均匀沉降，应及时调整。图2-2 箱梁制梁台座图四、临时支座及存梁台座的设计箱梁张拉后其重量全部由四个支点承受，每个支点承受的重量将近220t，且要求四个支点承重后不得产生大于2mm的不均匀沉降，故对梁端支点处的地基处理提出了很高的要求。存梁台座根据所处地质情况不同分别采用不同的基础设计方案。在存梁时采用串联千斤顶和橡胶块进行微调，以确保箱梁4点受力均衡。制梁台座之临时支座下为6060cm钢筋混凝土立柱，存梁台座为1208020 cm垫石（内设加强钢筋网），

8、存梁台座见图2-3存梁台座图（图中只绘出支承垫石，支座立柱图略）。图2-3 不同基础下存梁台座示意图预制厂址选定后应进行详细的地质勘察、测定地基的极限承载力，基础类型必须根据所处地质状况及所在地的施工环境进行设计。 1扩大基础适用于坚硬土（岩）层埋深小于2m的地基，在原地面开挖基坑后浇筑基础混凝土，基础底面大小根据地基承载力进行确定，在寒冷地区，基底应在季节性冻土线以下不少于0.5m。2强夯基础若梁厂处于各种高填土地区，如素填土、杂填土(建筑垃圾、工业废料)、粘土、黄土、湿陷性黄土等，且振动对附近建筑物影响不大，可采用强夯基础。在预定位置放线后后进行强夯施工，采用1000kNm能级的强夯，每个

9、端头的处理范围为48m，在其上浇筑柔性扩大基础。3粉喷桩基础（图略）当梁厂处于软土地基地区，软基深度较小（不超过20m）且其上无较硬土层覆盖时可采用粉喷桩加固地基，桩径0.6m，桩距0.8m，每个端头下采用110根粉喷桩矩形布置（1110），桩长应保证桩身穿过软基而进入较硬的持力层。桩顶铺设10 cm碎石垫层，上浇60 cm的钢筋混凝土承台。4CFG桩基础当软基深度较大，且地质情况较复杂时可采用振动沉管CFG桩，桩基应穿过软弱地层，置于承载力较高的土层上，每个端头设400 mmCFG桩8根，桩距2 m，桩基上设60 cm厚的钢筋混凝土承台。5预制沉桩基础当地基情况较复杂，但无难以穿透的砂层和硬

10、土层时可采用预制打入桩基础。桩身尺寸为4040 cm，每个端头下设预制方桩8根，桩尖应置于较坚硬的持力层上，桩基上设60 cm厚的钢筋混凝土承台。6钻孔灌注桩基础当地质情况复杂，无条件采用打入桩基础时，可采用钻孔灌注桩，每个台座端头下设两根150cm钻孔桩，桩长30m，间距4.7m，两桩间设6060cm系梁，接桩后浇筑垫石（立柱）。四、钢筋绑扎台座的设计及钢筋提升架的设计场地用20cm素混凝土硬化后在其上焊制钢筋定位骨架。钢筋靠角钢上刻槽及定位钢管中穿入的钢筋定位。底腹板钢筋、顶板钢筋分别在底腹板钢筋绑扎台座及顶板钢筋绑扎台座上绑扎定位，钢筋绑扎台座见图2-4。钢筋在绑扎台座上绑扎完毕后采用专

11、用吊具吊至制梁台座上连接。吊具采用型钢焊制，长32m，宽12 m，沿横向设5排吊点（图略），钢筋吊具见图2-5，吊具采用两台60t龙门吊抬吊，每台龙门吊设4个吊点。图2-4 钢筋绑扎台座图图2-5 钢筋吊具图五、模板整修台座的设计内模沿纵向分节加工。当每节模板在梁体内收缩到位时，通过卷扬机牵引和轮轨系统将内模拖出梁体置于临时支撑轨道上（分5节，每节1m，结构同图示内模整修台座，但高度为1.8m），通过龙门吊将内模吊走，置于整修台座轨道上进行整修。内模整修台座横断面结构见图2-6，整修台座竖向支撑采用20槽钢，间距1m，纵梁用2根20槽钢对扣并焊接，走行轨用43kg/m钢轨，轨距靠撑杆保证。制梁

12、台座及模板整修台座间距及位置横断面见图2-7。六、龙门吊轨道及模板走行轨道龙门吊轨道基础采用钢筋混凝土梁，基底进行夯实处理，确保基底承载力必须达到250KPa以上，在其上浇筑0.6m宽、0.4m厚的条形钢筋混凝土梁式基础，龙门吊轨道采用60kg/m钢轨。外模走行轨道及蒸汽养护棚车走行轨道的地基处理方式同龙门吊轨道，外模轨道下为260cm 宽、30cm厚的钢筋混凝土板。养护棚车轨道置于10cm厚素混凝土上。模板走行轨道及养护棚车走行轨道采用43 kg/m钢轨。各轨道间距见图2-8。图2-6 内模整修台座横断面图图2-7 制梁台座及模板整修台座位置图图2-8 制梁区各轨道间距及位置横断面七、提梁机

13、及横移道路及存梁区的设计TLM450型液压自平衡式提梁机可以实现直行、30定角度转向、90原地转向横行，该机跨度暂定20m，提升高度10m，自重150t，轮胎组尺寸为28.42.8m。提梁机的纵、横移道路面均采用钢筋混凝土板。道路的地基经压实后的承载力要求大于200KPa，地基上铺设20cm厚的水泥稳定土，在其上浇筑15cm的C30混凝土。纵移道路宽度为3.6m，间距20m，横移道路宽度为40m。具体位置及尺寸见图2-1，纵移道路结构见图2-9。存梁台座纵向间距35.6m，两片梁之间净距3m，其间2.5m宽的场地用10cm厚C30硬化作为张拉、压浆的工作场地。箱梁装车及运梁车出场道路结构型式同

14、提梁机走行道路，道路宽10m，最小曲线半径50m，最大纵坡3%。图2-9 存梁区提梁机纵移道路横断面图八、混凝土拌和区（内设机修区）的设计两台HZS-90拌和机每小时可生产混凝土180m3，可满足混凝土浇筑时间的要求。四台8m3混凝土搅拌运输车运输成品混凝土，两台泵车将混凝土泵送入模。每台拌和机配两个500t散装水泥仓、一个200 t粉煤粉仓，两机共用一个600m3水池。外加剂若为水剂可自动添加，每机需配置20m3外加剂存储罐，若为粉剂则需设外加剂储存仓库。集料分三仓存储，地面压实后浇筑20cm厚C20混凝土。工地试验室设办公室、标养室、集料室、力学室、水泥室，除集料室为40 m2外其余均为2

15、0m2，共计5间120m2。梁厂配电室、发电室、小型机具库、锅炉房、煤场、试验室均设于拌和区内，拌和区除车辆道路为20 cm厚 C20混凝土硬化外，其余部分均用10 cm厚C20混凝土硬化。九、梁厂道路的设计进厂道路设计宽度6.5m，泥结碎石路面，结构见图2-10。梁区主道路宽7m，设2%人字坡，结构型式同提梁机走行道路，梁区主道路由制梁厂大门通至集料堆放场地及钢筋堆放场地。十、钢筋存放、加工区设计 钢筋存放、加工区地面用10cm素混凝土硬化，并设置2%的横坡以防积水，存放区砖砌24墙用于放置钢筋。钢筋加工车间面积为6012m，立柱采用20槽钢焊接成格构柱，屋架用L63角钢焊接，为三角形，上覆

16、蓝色彩钢瓦。钢筋加工车间设计见图2-11。图2-10 进厂道路设计图图2-11 钢筋加工车间设计图十一、项目部及职工生活区设计项目部及职工住房均采用两层砖混结构房屋，楼层采用预制楼板，屋顶为彩钢瓦，石膏板吊顶。项目部驻地及员工生活区地面用10cm素混凝土硬化。十二、梁区水电布置及梁区排水员工生活用水通过自来水接入或打井取水解决，若用井水则必须化验达到饮用水标准方可使用。用75mm镀锌钢管布设于项目部及员工生活区供水。施工用水取自当地河流或地下水，由取水点分别接3根100mm水管至拌和站、制梁区（沿纵向铺设）、存梁区（沿纵向铺设），各用水根据需求设置一定数量的阀门。与当地供电部门联系，根据工程需

17、要，由高压线搭接两台315KVA变压器，现场另配一台120KW和一台200KW发电机作备用电源。配电室及发电机房设于拌和区内。电线分4条由配电室架设，分别接至项目部及员工生活区、钢筋加工车间及梁区（含存梁区）、龙门吊、拌和站。根据场地地势因地制宜设60cm40cm砖砌水沟，纵向坡度为5用于排水，地表水经水沟汇到净化池经处理达到排放标准后排出预制厂。十三、通讯设施项目部与电信部门联系，电话线接至项目部，项目部各部室均通电话与宽带，并在职工生活区设置一定数量的公用电话。如施工驻地尚未有无线信号覆盖，则与移动或联通公司联系在驻地设临时基站。项目部通过直拨电话或手机与业主、监理单位联系，项目部与施工班

18、组通过手机、电话或对讲机联系。十四、先张法箱梁制梁台座的设计台座按箱梁底板宽度为580cm，张拉力为20000KN，预应力中心距箱梁底板为20cm设计。1直线配筋先张梁台座采用长线台座，其设计强度、刚度及稳定性应能满足张拉的要求并与张拉各阶段的受力状态相适应，构造应满足施工要求。折线配筋的先张梁台座采用短线法（张拉台座除下部的牛腿及张拉横梁外，还需设斜向的牛腿及横梁，图略），在箱梁预应力筋的折角处需设导向装置，导向装置锚固于下部的1047m的钢筋混凝土锚碇上。2先张法墩式台座及张拉横梁符合以下要求：（1）承力台座须具有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数应不小于1.5,抗滑移系数应不小于1.3。

19、（2）横梁须有足够的刚度，受力后挠度应不大于2mm。锚板受力中心应与预应力筋合力中心一致。（3）应能有效防止在台座上铺放的预应力筋被污染。3箱梁底模采用整体式，30cm厚的钢筋混凝土上铺10mm钢板。为便于施工，张拉台座采用钢筋混凝土墩式台座，宽度为760cm，箱梁底模及张拉台座见图2-12。图2-12 先张法箱梁台座图3张拉横梁为钢板组焊横梁，翼板为30mm钢板，腹板为20mm钢板，横梁结构见图2-13。钢绞线定位采用20mm钢板组焊限位锚梁。十五、T梁制梁台座的设计T梁台座采用框架式，台座高度按30cm、宽度按50cm设计，台座施工时按设计预留反拱。首先在夯实的地基上浇筑宽120cm，厚3

20、0cm的条形混凝土基础（基础内设现两层钢筋网），在其上每隔150cm浇筑一个高20cm，宽50cm的支承柱，其上设2cm厚预埋钢板与底模纵梁相连。底模面板为1cm厚钢板，纵梁为10槽钢。台座端部采用扩大基础处理。T梁台座见图2-14。图2-13 先张法箱梁张拉横梁设计图图2-14 T梁台座设计图第三章 预制场建设一、制梁台座施工1施工放线后在原地面开挖台座基坑，基坑开挖线应较设计尺寸向外扩展1 m，进行基底夯实，压实度经检验合格后放入钢筋笼浇筑台座底板混凝土，立柱钢筋应提前预埋。2待底板混凝土浇筑完成1天后进行立柱顶面预埋钢板（含预埋螺栓）的焊接，之后支立木模浇筑立柱混凝土。3底模在专用平台上

21、用分块进行焊接。在面板上将底模纵梁定位并点焊，上用重物压紧后进行焊接（隔10 cm 焊接2cm），之后焊接底模横梁。4将焊接完成的底模分块吊至立柱上进行精确定位，将横梁槽钢在预埋钢板上点焊后用预埋螺栓和扣板将横梁槽钢紧固在立柱上。若台座发生不均匀沉降，则松开螺栓并在预埋钢板与横梁槽钢间垫以一定厚度的钢板，之后重新拧紧。5.先张法制梁台座施工，首先对地基进行平整压实处理，然后浇筑1m厚C25端横梁及60cm厚C25传力梁混凝土，再浇筑10cm厚20号素混凝土垫层，最后浇筑20cm厚C25底座混凝土。在底座混凝土两侧预埋12钢筋,间距1m,并预埋10槽钢，现场焊接成整体，表面铺设8mm钢板作底模，

22、并与预埋的槽钢焊接，形成制梁台座。台座之间纵向设排水沟槽。6.T梁台座施工时，首先对地基进行平整压实处理，然后浇筑20厚C15素混凝土垫层，再浇注20cm厚C25支承柱混凝土（上设预埋钢板）。底横面板采用8mm钢板，纵梁采用10槽钢，纵梁与预埋钢板焊接后形成制梁台座，最外侧两根纵梁槽钢贴1cm厚橡胶条防止混凝土浇注时模板缝隙露浆。为方便移梁，在台座两侧距端头60cm处，各设宽50cm移梁导轨活动台座槽，以保证用导轨法滑移梁。台座之间纵向设排水沟槽，台座端头之间设横向排水槽，并将台座周围全部场地用10cm厚C15混凝土硬化。由于梁体在张拉预应力后会产生上拱度，而形成以梁两端为支点的简支梁。为防止

23、台座因荷载增加而下沉，故在底座两端采用扩大基础处理，厚度由20cm加厚到60cm，并增设两层12的10cm10cm钢筋网片。二、提梁机走行道路的施工1对道路范围内的地基处理达预定要求后，铺设水泥稳定土，平地机推平后用15t压路机压实。2铺设钢筋网，侧模采用3015模板，浇筑面层混凝土，混凝土用罐车直接入模，振捣后挂线收平。横移轨道较宽应进行分幅施工，路面完成后隔5 m切5cm高假缝。三、强夯基础施工1试夯强夯施工前，根据初步确定的强夯参数，在现场有代表性的场地上进行试夯，并通过测试，与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，以便最后确定工程采用的各项强夯参数。若不符合设计要求，则应改变设计参数。

24、2平整场地预先估计强夯后可能产生的平均地面变形，并以此确定夯前地面高程，然后用推土机推平。3强夯施工强夯施工可按下列步骤进行：（1）在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置（夯点采用正方形布置），并测量场地高程；（2）起重机就位，使夯锤对准夯点位置；（3）测量夯前锤顶高程；（4）将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发生坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；（5）重复上述步骤4，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；（6）换夯点，重复上述步骤2至5，直到完成第一遍全部夯点的夯击；（7）用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；（8）在规定的间隔时间后

25、，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。四粉喷桩施工1粉喷桩施工的关键技术是控制好喷粉，即将粉体成桩固化剂用压缩空气输送到钻头并射到土层中去，喷粉直接关系着成桩的质量。喷粉操作要求迅速连贯，一气呵成。其施工顺序如下：（1）对正桩位，调正桩机身，保证桩的垂直度，启动主电机下钻，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机送气，继续钻进。（2）钻到设计孔深时，停止钻进，钻头反转，但不提升。（3）打开送料阀门，关闭送气阀门，喷送加固粉料。（4）确认加固粉料已到桩底后，提升搅拌钻头。为便于控制成桩质量，一般不得使用档提升。（5）提升到设计标高后，停止喷粉。停止喷

26、粉深度结合搅拌提升的速度确定，见表3-1。表3-1 停止喷粉深度表提升档位设计停喷深度/m0.550.600.65（6）打开送气阀，关闭送料阀，空压机不停机，搅拌钻头提升到桩顶，停止提升，在原位转动两分钟，以保证桩头均匀密实。（7）在桩上部1/3范围内复搅一次，复搅长度不足4m按4m计。（8）将搅拌机钻头提出地面，停止主电机，填写施工记录。（9）移动桩机到下一桩位。粉喷桩施工工艺见图3-1。五、钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩采用常规方法施工。根据地质情况可采用回旋转机、冲击钻等成孔。具体施工工艺略。六、CFG桩施工振动沉管灌注成桩施工工艺流程1复核放线桩位、定位点和水准点,确定施打顺序,施打顺序一般

27、有连续施打和间隔跳打两种类型。2根据设计桩长和沉管入土深度确定振动沉管机的机架高度和沉管长度,桩机组装就位。3桩机就位后,调整沉管垂直度,垂直度偏差不大于1%。4混合料搅拌。按设计配比配制混合料,混合料的搅拌须均匀,搅拌时间不得少于2min,混合料坍落度宜为30mm50mm,成桩后桩顶浮浆厚度不宜超过200mm。5开机,开始沉管,沉管过程中要将桩机调整稳定,严禁倾斜和错位。将沉管下沉至设定标高,停机。6停机后,将搅拌机搅拌好的混合料投入管内,直至混合料面与进料口齐平。7开机拔管。开机后,留振5s10s开始拔管,拔管速度按均匀线速度控制,拔管线速度应控制在1.2m/min1.5m/min左右,如

28、遇淤泥土或淤泥质土,拔管速度可适当放慢。8沉管拔出地面,确认成桩桩顶标高符合施工组织设计要求的标高后,用粒状材料或湿粘性土封顶,然后移机进行下一根桩的施工。是否三通一平测 量桩机安装到位对正桩位调平机身启动主电机钻进启动空压机送气管路堵塞否检查处理钻 进在设计深度停钻开送料阀闭气阀启动喷料机喷料正常否检查处理提钻到停粉标高停止喷粉在桩顶保护标高停止提钻，钻头继续钻进进行二次搅拌填写施工记录提钻到地表以上停空压机启动液压系统移动桩机图3-1 粉喷桩施工工艺流程框图第四章 箱梁预制一、预制箱梁施工工艺流程简支箱梁施工工艺流程见图4-1。二、模板工程预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各

29、种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装。模板及制作尺寸允许误差见表4-1。表4-1 模板制作及安装允许误差序号项 目允许偏差（mm ）1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mm /m9桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14支

30、座板处底模相对高差2mm15端模板预留孔偏离设计位置误差3mm（一）模板设计模板分底模、外侧模、端模和内模。 1.外侧模板外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，采用整体滑移式装置。由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。在工厂分节加工侧模板，到现场用螺栓连接组装后焊拆端模拆内模拆上拉杆松紧固件压试件梁体预张拉拆外模初张拉移梁梁体自然养护终张拉压浆封锚桥面系提梁装车压试件试件制作试件制作压试件、填合格证拆通风孔预埋件拆吊装孔预埋件底腹板钢筋绑扎吊底腹板钢筋安装外模吊、装内模安吊装孔预埋件钢筋下料、制作顶板钢筋绑扎安装调整底模安支座板安装上端模安装上拉杆混凝土拌合混凝土灌注试件制作梁体蒸汽养护

31、养护棚就位安装下端模吊顶板钢筋安装通风孔预埋件穿波纹管内模清灰、涂脱模剂端模清灰、涂脱模剂底模清灰、涂脱模剂外模清灰、涂脱模剂图4-1 箱梁施工工艺流程图接成整体侧模板。模板面板采用8mm厚的Q235钢板，由面板加劲槽钢、面板加劲立带加强，上翼悬臂板底模外侧设置侧模立腿。纵肋采用20a槽钢，框架采用20a槽钢和I20a工字钢，框架底部安装2个滑模小车手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。每二个制梁台座使用一套外侧模板，台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。施工时，考虑到侧模刚度大，侧模立腿受力不匀，为保证在上翼板混凝土灌注时侧模不发生变形，内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺

32、栓固定在基座上，用螺杆调整高度。侧模结构见图4-2。图4-2 侧模结构示意图2.内模系统内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。客运专线预制箱梁断面结构尺寸大，纵向长度长，为了实现机械化作业，箱梁内模拟采用大块钢模、底模开口结构，液压油缸实现支、收模动作，机械丝杠实现支承锁定，模板纵向行走采用轨行式，在底模上部架设滑轮，内模下部设滑行导槽，内模通过卷扬机牵引和轮轨系统沿轨道拖出梁体。模板加工按横断面分为内顶模部分，上侧模部分，下侧模部分、下倒角部分，纵向单块标准按4.5m进行加工。最后在梁场拼装为一个整体，作为一个独立操作单元，收模时，先将各支承丝杠松开，放置于内模支承桁架上，然后通过

33、设置的液压泵站上的操作阀进行收模操作，当模板收到位时，通过卷扬机牵引和轮轨系统将内模拖出梁体，通过龙门吊将内模吊走，置于组装台座轨道上；在组装台座上，再通过液压泵站上的操作阀将模板支承到位，然后将各支承丝杠支承到位，进行支承加强，同时对液压油缸支承进行锁定，防止因泄漏而引起跑模；再将已调整好的内模单元分别吊装放置于已绑扎好底板与侧板钢筋的待预制梁底模轨道上，然后进行微调，检查各支承丝杠是否支承牢靠，纵向相对位置是否准确。内模结构见图4-3。3.底模板底模板分段加工，与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。在模板端部为可拆除底模板，用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋

34、，图4-3 内模结构设计图面板采用厚16mm 钢板。底模根据不同跨度设置相应的预留反拱和压缩量。4.端模板端模面板厚12mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用20槽钢作骨架进行加固。（二）模板的制作、验收选用综合实力强，具有丰富模板加工经验的厂家进行模型的制作，模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求，在制作过程中，必须有专用台卡具，以保证模板版面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求，分块模板制作完成后，要进行试拼和验收，模板验收按照模型验

35、收规范进行。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；确保箱梁在施工过程中，各部位尺寸及预埋件的准确。模板的支承部分必须安置于可靠的基底上，做好基底的防水和防冻措施，模板及支架的弹性压缩和下沉度必须满足设计要求。底模、外模、端模均采用整体钢板和钢结构支撑体系。（三）模板安装箱梁模板安装流程见图4-4。1.底模安装预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一片梁，都需要对底模进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。移送到台座前与模板对齐外模调节

36、外模到规定高度安装底模连接螺栓吊底模、腹板钢筋安装内模检查模型垂直度、宽度安装拉杆吊顶板钢筋将锚垫板固定于端模上端模将波纹管顺入到端模相应孔位上将端模与内外模连接将内模桁架与行走轮轨连接内模安装顶模支承油缸，吊装顶模吊装上侧模及侧模安装操作平台、液压管路及液压泵站吊装下侧模吊入已绑扎好底、腹板钢筋的预制台座上，检查模板尺寸及相对位置模板安装流程图4-4 箱梁模板安装流程图2.外(侧)模安装安装外(侧)模时，通过运模小车将外(侧)模运送到与底模相对应的地方，利用千斤顶调整外(侧)模高度，用螺栓将外(侧)模与底模连接成一个整体。拆模时，松开螺栓，千斤顶回油，外模会在重力的作用下，同底模分开并回落到

37、运模小车上，然后通过运模小车将外模移送到下一台座。3.内模安装（1）先把内模各部分组装成一体。在组装台座上按设计轨距内模行走轮架固定好，调整好纵向距离，在台座外场地将内模支承桁架拼装好，整体吊装于已放置好的行走轮架上，螺栓连接；（2）将顶模支承油缸安装于支承桁架对应位置上，然后将上部支承纵梁与顶部支承油缸连接，分别从一头吊装顶模，与上纵梁连接，模板与模板之间采用螺栓连接。（3）顶模吊装完毕，两侧对称吊装上侧模，与顶模通过铰接销耳连接。侧模与侧模之间通过螺栓连接。侧模安装完毕，将侧纵梁按对应位置与侧模连接，然后将侧向支承丝杠安装到位，将上侧模支承到位。（4）安装操作平台及液压管路和液压泵站，对液

38、压系统进行调试，检查是否漏油，调试完毕，先将顶部油缸伸出，调整内顶模到工作状态，然后将侧向油缸伸出到设计尺寸，采用销轴连接。液压系统调试时，要求保证顶部四个油缸动作同步，每侧两个油缸分别同步。（5）吊装下侧模，将下侧模左右对称分别与上侧模销轴连接，同时采用螺栓加强连接，最后再将下侧模支承丝杠支承到位。（6）模板组装完毕，用专用吊具把内模吊装于已绑扎好底板钢筋与腹板钢筋的待预制梁体台座上，再检查整体外形尺寸和模板相对位置是否正确，各支承丝杠是否松动，确保支承牢靠，最后将各单元之间采用螺栓连接。4.端模安装端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部

39、分：底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。端模安装前要检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，端模管道孔眼要清除干净。将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装端模时先安装下部分，将波纹管穿过相对应的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将金属波纹管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量并在拼装底模时设置反拱。（四）模板的拆卸梁体混凝土蒸汽养护结束后，在混凝土强度达到设计强度的50%时，方可拆除内模、外侧模及端模。箱梁

40、模板拆卸流程见图4-5。1.端头模板拆除先用4个脱模器将模板同步地向外拉开约50mm，然后用龙门吊将其吊出。严禁用倒链或其它动力将模板不同步地强行拉开，以防损坏梁体混凝土边角。2.拆除侧模时，先松开上下拉杆，调节侧模支承螺杆及千斤顶，使侧模下落，调节侧模脱模可调螺杆，将侧模横向外拉，使侧模落在移模小车上，外拉距离为150mm，拆模时注意保持同步。外模拆除后，将外模分单元落于移模小车上，然后用卷扬机牵引移模小车至下一制梁台座，完成外模纵移。3.内模拆除1.清除梁体内妨碍收模的杂物，拆除模板各单元之间的连接螺栓。2.拆倒角模：除侧模支承丝杠一，拆除的支承丝杠放置于内模支承桁架内腔，通过倒角模支承丝

41、杠对倒角模进行脱模，将倒角模沿铰接销轴翻转下侧模上。3.拆下侧模：拆除侧模支承丝杠二，将拆除的支承丝杠放置于内模支承桁架内腔, 操作液压泵站手动操纵阀，启动两侧液压油缸，将下侧模沿铰接销轴翻转固定于上侧模上。4.拆上侧模：操作液压泵站手动操纵阀，通过两侧液压油缸分单元分别将左右两侧上侧模脱模，沿铰接销轴转动到设计位置。5.拆顶模：操作液压泵站手动操纵阀，将顶部油缸同步下降，将顶模收至设计位置。最后将模板通过卷扬机牵引轮轨系统沿轨道拖出梁体。6.将内模分单元吊装于组装平台，进行检查，将模板表面及油缸、丝杆等上的脏物清除，模板表面喷涂脱模剂，进入下一个循环的安装调试状态。模板拆模顺序图4-6。（五

42、）模板操作要点1.吊装模板要在规定的吊点位置拴挂牢固，防止变形。2.模板设专人负责，每个循环后对模板、丝杆、液压管路进行检修。3.每个作业循环都要对连接螺栓进行检查并涂油维护。4.浇筑作业要注意控制速度，两侧腹板要求对称浇筑，底板的混凝土泛浆要派专人负责处理，确保内模顺利脱模。5.对内模支承滚轮轴，行走系统内模支承各丝杆，定期进行润滑，对卷扬机系统严格按操作规程操作。6.当混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模与端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。7.支模、收模动作时，操纵阀杆要慢推到位，要控制操作速度，以免速度太快引起冲击，造成

43、模板变形。8.每套内模分为一个小组，每套外模分为一个小组，共同组成模板工班，设专职技术员，并有分管该项工作的队领导。9.实行三检制度，并同工班、技术人员签订工序承包合同，建立奖惩制度。拆除各顶、拉杆外模拆除各连接螺栓及紧固件支承千斤顶回油，外模落回至移动小车上移走侧模预张拉结束后松开与内外模的连接螺栓及锚垫板固定螺栓端模拆除端模上部拆除端模下部拆除各单元连接螺栓内模拆除倒角模板拆除下侧模拆除上侧模拆除顶模将内模分单元吊装于组装平台上，进入下一循环模板拆卸流程图4-5 箱梁模板安装流程图图4-6 内模拆卸顺序图三、钢筋工程（一）钢筋要求箱梁钢筋拟通过招标方式从正规厂家采购，经试验室检验合格后用汽

44、车运至现场，在场内分类架空覆盖存放，防止受潮或雨淋。箱梁所用钢筋性能必须分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。对HRB335钢筋符合碳含量不大于0.5%的规定。（二）钢筋下料与加工1.钢筋下料（1）钢筋下料前的准备工作钢筋表面要求洁净，使用前必须将表面油渍，漆皮鳞锈等清除干净。钢筋要平直，无局部弯折。调直好的钢筋外表面不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，其抗拉强度、弯曲性能的要求符合设计和规范要求规定，调直后的钢筋要分类堆放整齐，不得再出现弯折现象。（2）钢筋下料下料前要准备好配料和下料设计，严格按照设计图进行下料。钢筋下料主要用钢筋切断机和砂轮切割机下料。对需要焊接的钢筋

45、，采取先焊接，后弯曲成形的方法。下料后的钢筋应在钢筋棚内按编号有序堆放，并挂牌标识，钢筋应做好防潮、防雨、防碰撞等工作。2.钢筋焊接（1）钢筋的纵向焊接以闪光对焊为主，以双面搭接焊为辅，并符合TB1021097铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范的规定要求。（2）钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，试验室作拉伸试验及冷弯试验，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。（3）焊接要求主钢筋接头主要采用闪光接触对焊形式。钢筋接头在受拉区同一截面不得超过25%，在受压区不超过50。钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点不得小于直径的10倍，也不应位于最大弯距处，即跨中部位。两钢筋接头相距在30倍钢筋直径（360

46、mm）以内及两焊接接头相距在50cm以内，均视为处于同一截面，钢筋实际下料及焊接时要根据每根钢筋的具体长度及所处位置进行合理调整搭配，并考虑焊接时需要的各项预留长度。焊接时，对施焊场地要有适当防风、雨、雪、严寒设施，环境温度在5至20时，施焊应采取技术措施，如钢筋加工棚采取保暖措施等，低于20时，严禁施焊。钢 筋 解 盘钢筋质量检查钢筋调直机调直冷 拉 调 直钢 筋 下 料预应力定位网制作钢 筋 弯 制定位网检查穿波纹管放置垫块底腹板钢筋入模型内绑扎底板、腹板钢筋绑扎顶板钢筋立端膜顶板吊入模型连接底腹板钢筋和顶板钢筋图4-7 钢筋工程工艺流程图钢筋焊接的主要技术要求见表4-1。表4-1 钢筋焊

47、接主要技术要求表项 目技 术 要 求焊接接头部位距钢筋弯曲点120mm，且不得位于跨中部位焊接接头间距500mm同一截面焊接接头面积S及数量N受拉区S25受压区S50正常施焊的环境温度5,否则必须采取保暖措施3.闪光接触对焊工艺（1）钢筋对焊前如发现钢筋端头有弯曲，则必须加以调直或切除，要将钢筋端部150mm范围内的铁锈、污泥等清除干净，直到露出金属光泽。（2）焊接前接通开放对焊机上面的冷却水。（3）将对焊钢筋置入对焊机钳口内，钢筋中心要对准，放置位置要符合选定的参数。（4）闪光对焊操作工艺采用连续闪光焊接工艺。闭合电源，使两钢筋端面轻微接解，形成闪光；徐徐移动钢筋形成连续闪光过程；等钢筋白热

48、熔化时，施加轴向压力，迅速进行顶锻使钢筋焊合。（5）对焊接后焊件的质量标准见表4-2。表4-2 对焊焊接质量标准表项 目允许偏差及技术要求检 验 方 法焊接接头处表面不允许有横向裂纹目 测电极接触表面不允许有烧伤目 测焊接接头处弯折角40直尺或楔形塞尺钢筋轴线偏移1mm直尺或楔形塞尺接头周缘有适当墩粗，并呈均匀毛刺外形目 测（6）对焊接头，由试验室按规范要求检验并确认合格后，方可使用。检验数量为每200个接头作抗拉冷弯试验各一组。4.钢筋弯曲成形（1）8等小直径钢筋主要采用人工弯曲成型，其它钢筋均采用钢筋弯筋机弯曲成型。（2）制作钢筋弯钩时要符合钢筋弯钩弯心直径D2.5d，直端长度L3d（d为

49、钢筋直径），梁体钢筋弯心直径及直端长度等应符合规范要求。主要操作工艺：在工作平台上按1:1比例放大样进行弯制；采用钢筋弯曲机弯筋时，若钢筋同时弯曲根数超过3根，要用卡具卡死以保证尺寸准确；钢筋弯曲机一次弯曲的最多根数应符合表施工规范规定要求。加工成型的钢筋要分类存放、挂牌标识，并采取措施防雨、防锈，须存放于钢筋棚内，露天存放时用蓬布遮盖。5.预应力管道定位网片制作施工方法：采用模具定位、点焊成型法制作。所需设备：自制定位网加工模具1套、BX1300型电焊机3台。操作工艺：将8mm定位网钢筋放置于模具相应槽口内；用电焊机逐一点焊成型。定位网片加工成型后分类存放，挂牌标识。（三）箱梁钢筋绑扎事先在

50、钢筋绑扎台座上的定型模具上绑扎底板及腹板钢筋，再在模架上绑扎翼缘板钢筋。最后分别将其吊装就位于制梁台座上，人工绑扎顶板部位的钢筋形成一个完整的箱梁钢筋网架，并按照要求安装好波纹管、锚垫板、螺旋筋和其他预埋钢筋等。1.底腹板钢筋施工底板及腹板钢筋在钢筋绑扎台座上的定型绑扎模具上人工按照常规法用扎丝绑扎成型，必要时对部分钢筋交叉点进行点焊。最后用生产线上2台60t龙门吊整体吊装就位于制梁台座上。箱梁底、腹板钢筋整体吊装示意见图4-8。图4-8 箱梁底、腹板钢筋整体吊装示意图 箱梁底、腹板钢筋整体吊装具体方法如下：用龙门吊将钢筋吊装架吊于钢筋骨架正上方，用钢筋弯钩将骨架每2m一根吊挂在吊装架上，钢筋

51、钩悬挂在穿入两侧腹板内的长钢管上，整体吊装就位。2.翼缘板钢筋施工翼缘板钢筋也事先在定型绑扎模具上人工绑扎完成，在预应力管道定位后和内模安装完成后，用龙门吊吊装翼缘板钢筋就位。3.顶板钢筋施工顶板钢筋在箱梁内模板顶面人工按常规方法绑扎，先绑扎底层横纵向钢筋，最后绑扎上层横纵向钢筋，并要求设置短钢筋头将上下层钢筋网片点焊定位。4.后张梁预留管道及钢筋绑扎要求后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表4-3。表4-3 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求表 序 号项 目要求1金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15 mm3底板钢筋间距及位置偏差8

52、mm4箍筋间距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15 mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20 mm5.绑扎注意事项（1）钢筋的定位交叉点主要采用扎丝绑扎结实，然后辅助少量的电焊焊牢；不得有缺口、松扣现象。（2）箍筋弯钩的叠合处、在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。（3）对于通风孔、泄水孔、各类预埋筋、电化柱锚固垫板、支座垫板、锚垫板等必须保证其位置准确，不得遗漏。（4）为保证混凝土保护层厚度，在钢筋与模板间设置塑料垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开，呈梅花型布置。（5）钢筋绑扎时设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确，同时做好支座预埋钢板、

53、防撞墙和电缆槽的锚固钢筋、预应力束波纹管、锚垫板、伸缩缝构件等的预埋工作。四、混凝土工程箱梁混凝土采用高性能混凝土，高性能混凝土是以耐久性为基本要求，在采用常规材料和工艺制造的水泥混凝土中掺入一定量的矿物掺和料和专用复合外加剂，取用较低的水胶比和较少的水泥用量，并在施工时采取严格的质量控制措施制备的满足要求的力学性能，并具有较高的耐久性能和良好的工作性能的混凝土。与普通混凝土相比，高性能混凝土的生产和施工并不需要特殊的工艺，但是在工艺的各环节中普通混凝土不敏感的因素，高性能混凝土却会很敏感，因而需要更严格地控制和管理。尤其是在工地现场施工时，包括试配、原材料管理、搅拌、浇筑、振捣、拆模养护等问

54、题，需要作特别强调。同时，混凝土胶凝材料总量不超过500kg/m3，水胶比不大于0.35。原材料配合比、拌合和浇筑必须满足时速350公里铁路高性能混凝土技术条件的有关规定。（一）混凝土拌制1.混凝土采用2台HZS90型强制式拌合机集中拌制，该机带有电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，等水泥砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。2.混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合规定。其中胶凝材

55、料（水泥、矿物掺和料）1%；专用复合外加剂1%；粗细骨料2%；拌合用水1%。3.搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。4.冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度要求。优先采用加热水的预热方法调整拌和物的温度，但水的加热温度不宜过高。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。5.炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能

56、在傍晚或晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。（二）混凝土运输混凝土采用混凝土罐车送到达浇筑现场，再通过汽车泵布料分灰入模。泵送混凝土时，除按JTJ/G10-95的规定进行施工外，还应特别注意以下事项：1.在满足泵送工艺要求的前提下，混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。2.泵送混凝土时，输送管路起始水平段长度不应小于15m；除出口处可采用软管外，输送管路的其他部位均不得采用软管。3.混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。4因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，防止斗中混凝土离析；

57、如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。（三）高性能混凝土的浇筑预应力混凝土梁采取快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型，每片梁的浇筑时间最长不超过混凝土的初凝时间。浇筑过程中，应随时随机取样制作强度和弹模试件，其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。1.腹板浇筑汽车泵从两侧腹板两端开始对称下料，采取纵向分段、竖向分层、从一端向另一端交替推进。混凝土分层厚度3040cm，直至浇筑到腹板与顶板交界处。腹板浇筑过程中，有一部分混凝土由腹板内模下角处流向底板，派专人由外向内按底板厚度赶平，并用插入式振动器垂直振捣密实。腹板混凝土振捣采用附着式

58、振动器并辅以插入式振动器振捣。2.底板浇筑腹板混凝土浇筑到腹板与顶板交界处后，混凝土改为由内模顶板预留孔下料，进行底板浇筑。浇筑底板时，由两侧向中间进行，直至浇筑到底板设计厚度。底板混凝土浇筑过程中，严禁启动附着式振动器，只采用插入式振动器垂直振捣，先两侧后中间，振捣密实，不留死角。3.顶板浇筑底腹板混凝土浇筑完毕，封住内模顶板预留下料孔，恢复孔位处钢筋，然后进行顶板浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器，不得启动附着式振动器。4.抹面收平底板及顶板混凝土浇筑至设计厚度后随即进行第一次抹面收平，并且做好桥面流水坡及底板变坡，在梁体跨中汇和后，返回两端进行第二次赶压抹面收平，做到桥面及底板面光洁平整。

59、5.浇筑施工注意事项混凝土入模前，应测定其温度、坍落度和含气量等工作性能，符合要求后方可入模浇筑。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙不得超过90min，不得随意留置施工缝。混凝土的一次摊铺厚度控制在3040cm之间。严格控制混凝土入模温度，夏季炎热时采取降温措施，且应保证钢筋和模板的温度不超过40，冬季低温时采取防冻措施。浇筑混凝土在最初浇筑混凝土初凝前全部完成。采用分段分层、连续整体法一次浇筑成型。6高性能混凝土的养护在浇筑箱梁混凝土浇筑完毕后，及时对梁面混凝土进行收面处理，并安装蒸汽养护棚罩，准备蒸汽养生，预制梁采用先蒸汽养护24h，然后自然养护数天，以减少梁体混凝土干缩徐变

60、。活动蒸汽养护棚采用自动恒温恒湿装置控制。蒸汽养护分为静停期、升温期、恒温期、降温期4个阶段。静停期应保持棚温不低于5，4h后方可升温；升温速度10/h；恒温期温度不宜超过45（箱梁芯部温度不宜超过60），持续时间约24h，待混凝土强度达到设计值70%以上后，开始降温；降温速度10/h，降至梁体表面温度与环境温度之差在15以下后方可拆除蒸养棚罩和模板。箱梁拆模后采用覆盖洒水养护，自然养护时，洒水次数以混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度60%时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度60%时，自然养护不少于14d。在任一养护时间，淋注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于15。养护