IBM—华为SCP项目FP流程培训教材ppt课件

1、FP流程培训教材ISC 计调组Project CodeIntegrated Supply ChainDocument Status: _ Draft _ ApprovedDate :Dec , 2002ISC PO (计调培训材料)Version :V1.0Author : 刘国伟/张永斋Doc. No : ISC-P&S-200212 目的：协助学员掌握APS系统上线后FP详细流程包含消费方案流程和车间排产流程、主要设计点以及主要逻辑版本：V1.0阐明：本课程为学员必修课程，对计调业务领域的人员将经过正式的测试来检验掌握情况。内容计调流程及APS概述FP流程关键设计点FP流程引见FP专题引见

2、附录ISC第0层流程框架计调第一层流程计调第二层流程华为APS业务逻辑表示图APS 运用来自ERP系统的数据，企业的供应链管理提供决策支持APS与MRPII、小系统关系内容计调流程及APS概述FP流程关键设计点FP流程引见FP专题引见附录FP模块的主要功能FP关键设计点FP模块的主要功能按照需求优先级分配物料订单（包含ENTER+SCHEDULE状态）排产制定半成品生产计划并输出任务令输出采购计划输出采购预测给出采购例外信息提前制造欠料生产、补料按设定的发货批次排产供应与需求匹配并给出关系给出销售订单被推迟的原因销售订单预留后排产的支持（预留后供应需求都不进FP）制定安全库存计划进行VENDO

3、R ALLOCATION任务令排程ECO、物料替代支持JIT、VMIFP引擎划分FP分为两个引擎：MRP引擎、PP引擎MRP：周引擎，展望期12个月，提供采购预测、例外信息PP：天的引擎，展望期3个月，提供建议PR、加工方案、整机装配方案、销售订一方案及采购预测、例外信息FP天引擎与其它模块数据流关系ORACLE 11iDFFP PPMP天sccBOM、库存、订单、工艺道路、PO/PR、WIP等建议的采购方案、WO等非关键物料净预测约束后的净预测3个月、关键物料采购建议PR、采购预测、一切物料例外信息提早OSPIII订一方案发运日期方案到货日期POC需求日期等FP周引擎与其它模块数据流关系OR

4、ACLE 11iDFFP MRPMP天sccBOM、库存、订单、工艺道路、PO/PR、WIP等非关键物料净预测约束后的净预测6个月、关键物料采购建议采购预测、一切物料例外信息推迟、取消MP周净预测712月内容计调流程及APS概述FP流程关键设计点FP流程引见FP专题引见附录P1.4制定消费方案FP LEVEL 3流程活动1：运转无限产能方案根据需求优先级分配物料，方案过程中假定产能是无限的。计算最晚方案开工日期LPST、最早方案开工日期EPST，两者中较晚的的日期作为方案开工日期PSTSHIPSET一同发货包含物料推迟对于SHORT ORDER，进一步检查BOM、Routing、WIP信息，找

5、出SHORT缘由除已定义的可欠物料之外，按照齐套物料排产活动2：审视无限产能方案对于LATE ORDER，找出LATE的物料，确定LATE缘由审视冻结期方案，进展相应调整对例外信息PO提早、推后、取消，按照Buyer分别输出报表，在限定的时间内进展追料。假设短缺的物料可以提早到货，那么手工更改PO的到货信息，进展净改动。活动3：运转有限产能方案在无限产能方案的根底上，首先对主工艺道路为华为内部加工而实践上需求外协的义务令手工选择外协工艺道路，按需求优先级分配产能。对于需求超越产能的WO进展提早制造受EPST约束或运用替代资源两者都不能满足时推迟制造。方案过程中根据CEST重新计算义务令开工时间

6、，同一发货批次中任何一个义务令因产能问题推迟开工，那么整个发货批次开工时间推迟，最后输出有限产能方案。注：无论是物料方案安排到货还是半废品加工，都是以发运集为计量单位，不同于ERP的以item为计量单位审视产能分配情况经过加班/班次调整、运用替代资源、提早制造等方法，处理产能短缺问题。如经调整后仍有部分资源上的产能需求超出其产能负荷，将其推迟。活动4：生成义务令排产方案根据优先级及CEST由FP引擎对冻结期的方案进展排序，对排序结果进展审视并手工进展调整。利用系统功能运转Generate schedule进展自动排序审视经过系统排序结果的准确性和合理性对系统排产结果进展手工调整修正相应设置重新

7、进展Generate schedule活动5：制定物料采购方案 参考方案例外信息、平安库存、ALLOCATION多余方案报表及暂时技术更改等，审视并在ERP的PR 界面上手工调整方案订单。活动6：制定非APS依赖物料采购方案根据合同信息，在ERP中手工下达合同定制物料商务配套件、定制长度/接头的电缆等PR。在ERP中运转库存方案报表，手工下达库存方案工程的PR。在ERP中手工下达两个方案期间的市场紧急需求一切产生的PR。对研发无BOM的物料需求在ERP中手工下达PR。P1.4.1生成无限产能方案活动1：生成物料方案在ICP运转前，ROI取ERP的采购提早期紧缩三分之一作为FP运转时的采购约束提

8、早期，并且给每一需求分配优先级代码。FP效力器从ODS读取输入数据，不思索产能约束、把物料约束视为硬约束。经过如下三个步进展供需匹配：横向优先供需匹配阶段 首先按在物料清单BOM中位置确定一切涉及的器件匹配次序、按照需求优先级、需求日期次序、工艺道路确定LPST，按子项物料的可获得性计算EPST，标注late order和short order。纵向优先供需匹配阶段 按订单优先级，启用替代器件或更适宜的供应商等，以减少late order、处理short order。供需匹配后处置阶段 缺省条件下，一切的供应按到达时间排序活动25：审视并处理Short Order活动2：审视能否存在短缺订单

9、审视效力器的告警文件；审视能否有短缺订单，根据短缺情况判别能否需求重新方案活动3：检查BOM、工艺道路、供应商问题 分析Short order的详细缘由，记录和反响BOM、Routing、Supplier问题，提交接口部门矫正问题。活动4：审视WIP数据问题 审视FP中WIP数据与ERP数据能够存在的问题，记录和反响问题，提交接口部门矫正问题活动5：重排物料方案 根据前期审视结果，启动效力器重排物料方案P1.4.2：审视无限产能方案活动1、2：审视推迟的订单及物料分配活动1：审视推迟的订单FP模块运转完ICP后，对运转得到的方案结果进展检查；找到推迟的销售订单；针对每个推迟销售订单分析推迟的缘

10、由活动2：审视物料分配寻觅呵斥销售订单推迟的物料；根据FP的物料分配原那么，逐渐审视该物料分配的过程，最终确定是哪一个采购订单或工单无法满足需求；先寻觅能否有短缺订单的需求，如存在那么思索挪用短缺订单的供应，再次检查能否仍存在推迟订单；将需求提早到货的采购订单信息发布给采购，确认能否可以提早；工单的信息那么传送给车间，确认能否可提早， 如反响能满足需求，那么修正工单的供应时间。活动3：审视冻结期排产由于冻结期的订单不能自动调整，由于采购订单或工单无法满足而呵斥订单推迟，那么需求手工调整工单的时间；假设需求在冻结期内插入或从冻结期内推迟到冻结期外销售订单，那么手工调整其时间，审视能否供需平衡；假

11、设需求将冻结期内的订单进展更改，对于更改的物料，可以参照插入推迟销售订单处置；对于无法满足的重要订单输出相关的报表，知会市场部门。P1.4.3：运转有限产能方案P1.4.3：运转有限产能方案活动1：生成物料和产能方案 针对无限产能方案，查看才干负荷情况，落实外协最小量分配方案，设定CAO参数，运转CAO，进展总体才干平衡。活动2：审视有限产能方案 审视才干短缺资源在不同时段的负荷情况，看能否经过班次调整、提早制造和运用替代资源等方法处理产能短缺。如确不能，在系统中进展标识。活动3：调整产能 沟通落实活动2中产能修订方案，调整系统中的参数设置。活动4：重排有限产能方案 经过活动2审视调整后，依然

12、有相当订单由于产能约束而推迟，或主要资源利用率没有到达80%，需求同工艺、制造环节进展沟通，确定产能调整方案，经FP经理确定后，重新设定CAO参数，运转CAO。M2.1.1：生成义务令排产方案活动1：生成排产方案根据有限产能方案的运转结果对各资源上的制造义务令进展排序，可以运转生成细排产方案GDS或生成排产方案GS自动完成，也可以在交互式排产界面进展手工排序。在FP系统经过设定相应server flag值来表达排序的业务规那么如到达时间、优先级、要求时间、数量等制造义务令信息在排序时的优先层级，从而运转GDS进展系统自动排序，并得到符合业务虚际的排序结果。系统提供的功能如下：运转GDS，系统将

13、按设定排序业务规那么对一切资源进展排序在选定资源的交互式排产界面，对选定资源按照设定的排序业务规那么自动排序在交互式排产界面进展手工排序 。活动2：审视排产方案主要针对系统自动排序结果在FP系统交互式排产窗口中进展审视，检查排序结果能否符合实践需求，检查内容主要包括：应该排序但未出如今已排产义务令窗口中的制造义务令。不应排序但出如今已排产义务令窗口中的制造义务令。曾经排序的制造义务令需求检查顺序能否合理，能否需求调整义务令的先后次序。冻结期内的制造义务令能否需求调整到冻结期外。能否存在紧急订单未排产情况。活动3：调整排产方案制造排产员基于消费实践和业务规那么审视系统排序结果，对不符合要求的制造

14、义务令进展调整。主要包括的活动如下：将不需求排序的制造义务令调整出已排产的义务令窗口；将需求排序的制造义务令从未排产的义务令窗口“拉入。调整已排产义务令窗口中的制造义务令的顺序。修正制造义务令的方案开工时间和到达时间，修正完成后可以再次运转GDS或GS，以得到需求的结果。可以在甘特图界面针对制造义务令运用鼠标“拖/拉某个工序，调整其方案开工数据以及减少/扩展两道工序之间的等待。假设排产结果达不到要求，需求对排产参数进展修正，重新进展GDS。P1.4.4：制定物料采购方案活动1：生成采购件需求方案车间细排产后，在APS系统运转供应商分配程序，产生按供应商的采购方案。供应商分配的逻辑为：1.首先把

15、某一器件的一切需求按供应商分配。2.对各供应商根据其需求情况产生PR。 产生按供应商的采购方案后，系统自动把建议的方案订单导入ERP系统。同时在APS系统产生建议的采购报表procurement report、例外信息报表PO EDC report).、多余采购物料报表(over-procurement report)。活动2：审视建议的方案订单根据建议的采购报表，对当天需下达release date 为当天)的方案订单进展审视。审视主要思索以下要素： 1、建议方案订单要求提早的例外信息。 2、供应商分配时产生的多 3、暂时技术更改信息。 4、方案百分比不准确呵斥的方案订单不准确。 余方案订单

16、活动34：调整方案订单并释放PR活动3：在ERP系统调整建议的方案订单 方案员对需调整的方案订单在ERP系统内进展调整。调整只限于方案订单的数量和到货日期。活动4：释放PR 方案员在ERP系统里释放建议的方案订单。内容计调流程及APS概述FP流程关键设计点FP流程引见FP专题引见附录EPST、LPST、PST根本概念LPST：Latest Possible Start Time的简称，最晚方案开场时间，是在满足DUE DATE的前提下，根据DUE DATE倒排得到的最晚开工时间EPST：Earliest Possible Start Time的简称，最早方案开场时间，是指根据物料的可获得日期可

17、以安排的最早开工时间。PST：Planned Start Time的简称，方案开场时间，是APS系统根据物料和产能的约束情况排产得出的方案开场时间。EPST早于LPST无产能约束EPST早于LPST产能约束EPST晚于LPST无产能约束EPST晚于LPST产能约束FP建议PRFP建议的PR到货日期可在以下选项中选择：LPSTPSTMINLPST，PST以上选择只能针对一切的FP建议PR。FP建议PR的释放日期FP中建议PR的释放日期是到货日期减2/3采购货期在FP建议PR回写ERP的PR调整界面时采用的是到货日期-货期最长的供应商的整个采购货期FP建议的PR数量：FP会根据ERP中设定的固定供

18、应天数进展PR整合需求优先级需求优先级确实定，根据为以下要素：1、需求类型：订单、预测、独立需求2、订单形状：BOOK+RELEASE、BOOK、BOOK+HOLD、ENTER+SCHEDULE3、订单子类型：救灾订单安装过程中退、换货包括错货、补货展览、选型、样板点、实验局借货包括选型设备测试、客户实验局销售订单包括已签客户订单和设备运转、安装相关的借货订单内部需求订单平安库存FP将平安库存看作优先级最低的需求。针对华为需求，FP方案启用bucket。将方案展望期划分为不同的时段；供需匹配先匹配第一时段的供应与需求不包含平安库存，其中需求先耗费库存再耗费PO，假设需求大于供应，那么需求推迟到

19、第二时段；然后对第二时段进展供需匹配，依次类推。在一切的时段供需匹配完成后，对t=1、2、3分段进展平安库存检查。针对t时段终了时的剩余供应能否大于平安库存：假设小于且采购周期足够，那么产生PR弥补平安库存假设小于且采购周期缺乏，推迟平安库存的建立，检查t+1时段终了时能否满足平安库存；假设大于，那么本段满足平安库存需求。平安库存练习题WEEK1WEEK2WEEK3SUPPLY500（INV）500（PO）500（PO）DEMAND2008002000器件A采购周期2.5周，平安库存为300，供应需求如表：FP系统产生的建议方案订单数量、到货时间？欠料消费方案在ERP的ITEM弹性域，维护能否

20、可以欠料消费。缺省值为不可欠料消费。在合同的订单行中，维护能否可以欠料消费，假设没有维护，那么以ITEM上维护的能否可欠料为准。ROI对于标注为可欠料的订单行的工程，创建一项虚拟的替代物料，此虚拟替代物料的库存无限大。对于标注为可欠料的订单行，在真实的供应无法满足需求时，启用虚拟替代料满足需求。然后将虚拟替代料记录表中的需求做净改动的添加。欠料为原资料，只需求添加采购方案；欠料为半废品，在添加加工方案的同时需求分解为元器件，添加采购方案。净改动添加的需求普通来说都被推迟满足。预留的处理方案 在ERP系统中曾经建立预留关系的需求及需求对应的库存都不进入FP 假设ERP中某个订单行需求的物料部分预

21、留，那么剩余需求此订单行总需求减预留进入FP FP会输出POC、散件的需求日期，将此需求日期作为参考，手工在ERP中进展预留ALLOCATION逻辑-根本逻辑FP自动按照设定的供应商分配比例进展PR的分配FP不思索本次方案前曾经进展的供应商分配情况假设多个供应商中只需部分供应商货期满足需求，FP会将这部分需求全部在货期满足需求的供应商中进展分配假设一切供应商采购货期都缺乏，FP会将建议PR全部分配给货期最短的供应商ALLOCATION会遵照设定的批量规那么ALLOCATION逻辑-根本逻辑举例数量到货时间PROC110002003/4/15PROC210002003/4/19PROC31000

22、2003/4/222/3货期最小批量比例V11250030%V215100030%V320100040%假定今天是2003/4/1，ALLOCATION结果为：分配数量到货日期按2/3货期PR释放日期备注V110002003/4/152003/4/3V2、V3采购货期不足，不分配V15002003/4/192003/4/07V3不分配，V1、V2各分配50%V210002003/4/192003/4/04同上，V2分配500，按批量下达1000V15002003/4/222003/4/10分配300，按批量下达500V202003/4/222003/4/07分配300，PROC2多采购500，

23、抵消V310002003/4/222003/4/02分配400，按批量下达1000假定在ALLOCATION前FP系统的建议PR如下供应商信息如下SHORT ORDER根底数据存在问题，APS系统在不清楚如何采购原资料、如何进展制造以满足订单需求的情况下，将销售订单列为SHORT ORDER引起SHORT的缘由 在原资料没有库存的情况下没有对应的供应商或采购提早期、制造件没有BOM或工艺道路对SHORT ORDER的处置 分配其它物料，不进展排产，只需在SHORT的缘由消除后才正常排产虚拟工程处理方案在FP中， ，正常排产并产生义务令在FP写回ERP时，将FP产生的虚拟工程的义务令并将下层物料

24、清单放在其上层ITEM的义务令中虚拟工程要求在ERP中不存在未释放的义务令即使存在，FP也不处置虚拟工程当成AI工程过滤掉负库存FP中不支持负库存，而目前ERP中存在负库存景象，有2中处理方案：仓储从业务上保证每天APS取数据时ERP系统不存在负库存景象业务上不能保证杜绝负库存景象时，我们以为负库存是合理的，APS从ERP取数据时，将负库存置零的同时，添加零星的独立需求，需求数量为负库存数量，需求时间为当前。内容计调流程及APS概述FP流程关键设计点FP流程引见FP专题引见附录定义WO：Work Order制造义务令PR： Purchase Requisition采购恳求ICP：Infinite Capacity Plan无限产能方案，即在不思索产能约束的情况下，产生一个将物料和资源进展初始分配给义务的方案，这个方案思索物料约束。FCP：Finite Capacity Plan有限产能方案，相对