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文档简介

1、MOBIS供应厂商评价体系目 录1.MOBIS供应厂商评估体系2.10年供应厂商评估结果 3.供应厂商品质系统问题4.供应厂商品质系统要求事项1.MOBIS供应厂商评估系统CSTStrategic(战略性种类)Collaborative(协作性种类)Transactional(买卖性种类)供应厂商吸引力相互吸引力缺乏MOBIS吸引力相互吸引力优秀供应厂商 吸引力MOBIS吸引力竞争普通平安战略等级市场复杂度事业影响度供应厂商综合评价供应厂商实绩评价供应厂商关系吸引力(RA)战略重要度(SI)战略重要度(SI)关系类型细分供应厂商实地评价供应厂商成果综合评价种类特性评价MSEM(Mobis Su

2、pplier Evaluation and Management System) : MOBIS供应厂商评价管理系统 SI (Strategic Importance) : 分析买卖种类的战略性重要度的Model RA (Relationship Attractiveness) : 分析MOBIS和供应厂商的买卖称心度的Model 关系吸引力(RA)A等级 B等级 C等级 D等级 F等级 90分以上80分以上70分以上60分以上60分以下供应厂商评价管理系统 (MSEM)1) MOBIS供应厂商评价体系买卖协作改善DP等级改善类协作类坚持类重要类供应厂商成果综合评价战略良好BC等级优秀A等级采

3、购战略 : 供应厂商差别化分类及管理分类管理战略基本类维持长期多样的合作关系合作类 强化及改善与优秀供应厂商的合作保持类现状态维持基本管理及追求共同利益改善支持及促进自律改善改善类判定供应厂商水平需要提高和改善选择支持可以提高的供应厂商供应厂商成果综合评价协作类根本类改善类优秀A等级 良好BC 等级 改善DF 等级 战略s协作c买卖T部件特性评价坚持类优秀供应厂商强化协作供应厂商改善促进 运营构架(采购集团)管理 厂商普通讯息及SQ / MSQ信息 - 1/2/3次普通讯息, SQ, MSQ等 信誉评价信息及财务现况供应厂商信息管理 采购实绩及买卖现况 信誉等级及财务现况统计分析信息管理供应厂

4、商 综合评价 综合评价 (每月) - 体系评价(质量体系、技术、环境、运营) - 实绩评价(质量实绩、收货实绩) 新企业评价及记录 信誉及财务现况评价结果分析及交付供应厂商战略管理供应厂商改善管理 管理战略树立及执行管理 各部件采购战略提示 评价结果反映厂商选择 选择改善及培育对象 差别化援助 / 培育管理 评价结果分析并交付供应厂商 评价工程管理(详细工程,评分)采购战略援助信息管理综合评价供应厂商评价管理 供应厂商信息统合管理并进展实绩评价援助采购战略的系统综合评价采购战略援助1) 评价方法 : 质量、收货、技术等8个评价大类23个评价工程 - 定性评价(4工程) + 定量评价(4工程)2

5、) 评价担任 : MOBIS全公司组织参与评价(质量、采购、 组件事业、营业、电器元件、研讨所) 3) 评价基准 :1. 供应厂商综合评价基准项目MSEM评估项目(100分满分)MSAPTURN分数(100分满分55分反映)备注品质体系品质经营体系(MQRS)31 17定性评估品质实绩入库不良率8 4.5定量评估Field claim边材率14 7.5收货实绩量产收货率11 6A/S 收货率9 5技术力1810定性评估环境安全(环境认证、安全管理)42经营一般(经营认证, 2次厂商管理)5 3合计100552) 实行供应厂商综合评价(MSEM)区分主要内容备注评估等级 根据综合评估结果分为5个

6、等级利用方案 综合评估结果反映在厂商选择 - 审议投标55分(100分满分) - 给与惩罚 (限制参加新的投标) 品质体系评估(MQRS)结果 : 18.6分以下 (1,000分满分600分以下) 综合评估结果差的供应厂商 : D等级 2次连续, F等级 1次 供应厂商评估结果公布及积极促进自律改善等级 分数比例管理战略A优秀100分 90分14 %维持长期多样的合作关系B良好90分以下 80分44 %优秀供应厂商合作强化及改善C普通80分以下 70分33 %改善支援及自律改善促进D改善70分以下 60分 8 %集中改善及提高管理F差60分以下 0分 1 %选择可能提高的供应厂商给以支援2.

7、供应厂商综合评价结果的利用继续改善文件管理现场管理 MQRS Mobis质量评价系统 (Mobis Quality Rating System) - 遵守MOBIS供应厂商质量运营体系进展质量评价的制度 - 现场管理工序、不合格缘由检查等三现中心评价 - 经过继续的制度改善提高评价效率目标 - 通过评估/指导及改善提高品质经营系统及确立部件品质保证体系判定对象 - 本公司现在交货及预计MIP(组件,部件)产品相关国内/外单独交易供应厂商 HKMC 1次供应厂商采用5星评估替代判定基准 - ISO 9001 及 ISO/TS 16949:2002要求事项一部分 - 客户特别要求事项(AQIS H

8、/KMC 新车部件品质确保操作手册,5星评估项目) - 各业种工序管理主要项目外购供应厂商 LEVEL-UP外购部件认可及不合格管理开发日程管理开发问题更正措施收货检查/工序检查/出货检查确保丈量计/活用遵守标志作业设备/模具管理,操作者教育培训MQRS开发管理检查测试量产管理外购管理制定/改善质量问题根本对策促进继续的改善措施质量改善检查主要文件减少供应厂商的负担确保各业种确认表以入库不良为主的工序检查SQ 评价工程反映确认表矫正管理评价运营基准合理性研讨3) MQRS概要经过实地调查掌握供应厂商的实践形状开掘优秀供应厂商对水准不达标的供应厂商提出警告 供应厂商质量运营运营现况掌握 建立与供

9、应厂商的相生关系 选择及培育优秀的供应厂商确保稳定的部件质量MQRS按照ISO/TS 16949制定确认表传送质量运营系统的条件及必要性 MOBIS要求事项普及/遵守要求问题事项传达及改善对策F/UP,经过有效性检查促使供应厂商改善经过质量运营统改善确保质量 系统改善确保部件质量客观公正的采购/开发业务的准那么根据评价等级结果实施新开发的限制 供应厂商采购/开发政策客观性准那么4) MQRS 评价目的5) MQRS 评价工程构成评估项目评分主要检查点1. 开发管理130制定PSO各阶段日程/实绩管理及周期性检查旧型车问题的开发反映/开发阶段问题记录管理及更正措施完成2. 外购管理120保持SQ

10、认证公司的交易外购供应厂商评估及改善管理3. 量产管理400根据管理计划/作业标准书,现场遵守标准作业扬弃设备/模具形式上的预防养护管理 4. 检查/测试200建立测量机、设备、人员等现场检查环境定期检查周期及SPEC遵守5. 品质改善150实施品质数据分析及根本改正措施建立系统/工序/产品自我检验体系经过各业种确认表构成反映供应厂商特性(共14个业种) 普通、加工、橡胶、涂装、电镀、热处置、铸造、锻压/焊接、射出、缝制、 电器电子 (PCB, SMT, Wiring)经过量产工序及检查/测试工程的高评分注重现场/产品 评价工程以上经过实施继续矫正取出评价时不合理事项 每年评价终了后实行评价员

11、W/SHOP并进展矫正 客户公司相关质量问题、要求事项未执行时实行减分制 召回、 campaign 发生、4M申报脱漏、SQ 未认证、质量文件伪造 前次评价结果改善率70%以下, MQRS自我评价未实行时特征评估项目分数1. 开发管理 (130分)1. 开发日程管理402. 开发记录管理50 3. 开发研讨40 2. 外购管理 (160分)1. 企业现况管理40 2. 企业评估40 3. 部件 ISIR 认可40 3. 量产工序 (400分)1. 部件/半成品/完成品管理702. 作业条件管理100 3. 设备管理60 4. 工具/模具管理50 5. 重要工序30 6. 作业环境管理50 7.

12、 教育培训40 评估项目分数4. 检查/测试 (200分)1. 部件检查402. 工序/自行检查40 3. 完成检查30 4. 定期检查50 5. 检查区/测量机/MASTER405. 品质改善 (150分)1. 目标管理20 2. DATA分析40 3. 持续改善30 4. 4M 变更管理405. 环境经营体系20TOTAL1000 减分项目基准召回、Compaign50分/件减分4M变更申报遗漏30分减分品质文件伪造(检查结果报告、ISIR、可信性测试报告)30分减分MQRS现场有效性减分结果改善率70%以下30分减分未实行MQRS自行评估30分减分 获得分数(1,000分基准)的管理方法

13、等级 分数基准管理方法备注定期评估800分以上 促使自行评估600 800分 持续改善对象500 600分 取消新部件订货500分 三振淘汰制连续3次获得500分以下时终止交易登记评估500分 满足新登记基准登记后下年度评估分数600分以下时取消新部件订货500分 不能新登记另外的改善对策及重新评估6) MQRS 评价分数管理方向区分MOBIS供应厂商主要业务内容制定每年断定方案 方案自行检查/ 改善断定时候措施-. 断定周期: 1次/年制定公布每月方案实施自行检查自行改善及评价实施-. 供应厂商实施自行评价 : 包括消费线-. 对于自行检查询题点实施改善 : MOBIS评价1周前送交自行评价

14、结果自行改善活动形状断定-. MQRS 评价 : 必要时组成评价小组 : 确认前一次问题事项改善有效性(70%以下减分制) : 供应厂商预备自行 检查结果及改善方案资料实施矫正措施矫正措施内容确认操作手册继续完善-. 对于MOBIS断定的问题点供应厂商实施矫正措施 : 改善方案 断定后15天内回复 : 改善结果 断定后1个月回复 -. 确认矫正措施内容及有效性(另外日程)-. 会聚/补充优秀改善事例-. MQRS确认表内容补充7) MQRS 定期评价流程-. 每月详细断定日程公布 : 包括评价表2.10年供应厂商评估结果评估等级 优秀良好普通改善差合计ABCDF比例71 家235家173家40

15、家3家522家14%44%33%8%1%100 %1. 供应厂商综合评价结果良好等级供应厂商的比例较高11年上半年评价时经过评分调整强化区分力分析结果等级 分数A优秀100 分 90 分B良好90 分以下 80 分C普通80 分以下 70 分D改善70 分以下 60 分 F差60 分以下 0 分522 家1) 10年MSEM评价结果 对象 : 246个供应集团306个厂家(反复包括522个厂家)2. 各评价工程结果评估项目品质体系(MQRS)品质实绩(入库不良,field claim)量产投入A/S 投入技术力环境安全经营一般平均分数(100分满分)71.2 81.5 99.8 90.1 71

16、.2 83.9 92.9 质量体系MQRS质量实绩入库不良,field claim 技术力投入量产投入A/S环境平安运营普通区分内容对象定期评估韩国国内 韩国国内直接开发单独交易供应厂商 144 家海外 海外法人单独交易及保安主要供应厂商48家合计192家 登记评估 韩国国内工厂交易预备新供应厂商7家 评价结果反映到采购政策: 与MSEM 系统衔接 供应厂商 LEVEL UP活动根底数据提供 对于薄弱的供应厂商采取限制定货处分(600分以下限制新订购)2) 10年MQRS评价结果 国内外单独买卖供应厂商定期/登记MQRS评价及继续实施供应厂商 LEVEL UP 中国地域等海外供应厂商评价/指点

17、 比起韩国中国/印度/韩国进军海外供应厂商质量系统薄弱 - MOBIS MQRS评价工程要求事项了解缺乏 - 比起韩国供应厂商质量系统改善缓慢 需求导入促使供应厂商改善的政策(估计MSEM海外扩展) 需求对海外各地域供应厂商进展MOBIS质量政策及要求事项培训(薄弱地域优先)分析结果区分供应厂商备注优秀800 以上 欧洲-1家, 中国-1家普通800以下 600以上 北美1家, 欧洲3家, 印度-3家, 中国-17家北美的是韩国公司薄弱600以下北美-2家,印度-2家,中国-18家257210712111韩国国内679分海外法人供应厂商 MQRS评价结果区分优秀薄弱备注地域欧洲/北美中国/印度

18、供应厂商形态当地厂家分公司海外供应厂商 平均 617分 中国地域供应厂商质量系统改好心识弱 对比08年 MQRS评价结果下降了“6分 - 韩国供应厂商在同一时间内上升了“67分而中国供应厂商反而下降了“6分 - 中国地域供应厂商评价/改善的MOBIS/供应厂商改善业务促进迫在眉急 估计采用当地法人主管评价及改善业务促进(11年) 结果分析中国地域供应厂商 MQRS评价结果区分评估供应厂商MQRS 平均分数备注2008年47家606分2010年37家600分300350400450500550600650700750800850分 (分)供应厂商数量 (个)51% 供应厂商 “600分以下属于薄

19、弱供应厂商中国地域供应厂商平均600分 单独买卖供应厂商系统遵守继续提高及减少薄弱供应厂商 单独买卖厂家的系统遵守比HKMC共同买卖厂家较弱:需求继续LEVEL UP区分07年08年09年10年备注单独交易共同交易定期评估111 家91 家108 家144 家95 家平均分数545 分612 分629 分679 分724 分薄弱厂家 76 家 (68%)43 家 (44%) 36 家 (33%) 16 家 (11%) 0 家600分以下各年度供应厂商 MQRS 程度 (韩国)供应厂家数量07年545分08年612分09年629分10年679分10年合计 724分结果分析评价分数评价年度07年0

20、8年09年10年10年合计3) 11年MQRS 运营方向目的 经过供应厂商评价、指点及改善提高质量运营系统 根据供应厂商质量运营系统遵守提高确立部件质量保证体系 供应厂商改善的中心业务FOCUS挪动 - 改善确认时间延迟 : 下一次评价时现场确认 - 以评价为主的业务进展供应厂商改善检查缺乏 本公司人员为主进展供应厂商评价/改善业务 - 非定期出差时的评价改善业务效率低 - 排除当地职员的供应厂商评价业务 供应厂商对 MOBIS 质量政策认识缺乏 - 对供应厂商质量系统的要求事项认识缺乏 - 中国/印度及韩国海外供应厂商质量系统薄弱如今形状 强化供应厂商改善有效性评价 - 促进从断定为中心转为

21、以供应厂商改善为中心的评价 : 1次开发部门事前评价,2次质量部门正式评价 以当地员工为主导的评价保证业务的延续性 - 由具有资历的当地评价员实施MQRS评价 - 总公司/法人协作继续改善评价才干 以供应厂商为对象继续的进展培训 - MOBIS 质量政策及事例(优秀/薄弱)培训 - 今后实施周期性的质量培训改善方向主要促进内容主管部门日程 1) 供应厂商品质系统改善现场确认强化 2) 通过法人主导持续评估/指导促进联系的改善业务 10年通过理论及现场评估能力测试14人具有了评估资格 11年以后,中国地区MQRS评估资格者以当地评估员为主 总公司品质评估组将持续支援当地评估员的LEVEL-UP及

22、主要供应厂商评估。 品质部门品质部门中国法人11.2月11.2月区分实行评估备注600分 以上- 开发部门1次事前评估 :自行评估结果检查, 改善现况/追加指导- 品质部门2次实施正式评估 :有资格的评估员进行实际MQRS评估2次正式评估结果反映MQRS实绩600分以下- 2次评估以后,实施开发/品质部门联合评估- 2次评估结果改善检查及未改善时减分3次联合评估结果反映MQRS 实绩 主要促进内容主管部门日程 3) 供应厂商品质系统(MQRS)评估表更正 目的 : 预防各月MQRS评估偏差及评估项目内容/评分不合理改善 4) 强化供应厂商 MQRS处罚 伪造品质文件(可靠性测试、ISIR、检查

23、结果报告)发现时追加30分减分 - 为了应付评估而伪造品质文件发现时将予以新的处罚 SQ 未认证(供应厂商及外购供应厂商)时追加30分减分 品质本部11.2月区分内容防止任意输入分数 选择各项目评估分数输入(评分基准明确)分数评分现实化 供应厂商管理薄弱项目分数评分变更,强化评估辨别力 例)准备/确认文件明确 准备确认各评估项目文件清单,提高评估业务效率评估表现实化 追加制定评估不适合业种评估表(标签/PAD/辅材料)项目变更前变更后备注3正5行405010教育培训3040设备管理706010特别特性40303.供应厂商品质系统问题区分量产工序检查/测试品质改善开发管理外购管理TOTAL问题件

24、数670247164111841,276 件比率53%19%13%9%7%100%1) 10年MQRS评价问题事项分析量产工序 (670件, 53%)检查测试(247件, 19%)质量改善 (164件, 13%)开发管理(111件, 9%)外购管理(84件, 7%)- 量产工序管理问题占全部问题事项的50%以上- 以稳定的现场管理为根底确保部件质量的目的量产工序顺序项目件数评分比例1作业条件管理16110024%2部件/半成品/完成品管理1337020%3设备管理1246019%4工具/模具管理825012%5教育培训774011%6重要工序/项目管理673010%7作业环境管理26504%合

25、计670400100%中心问题点 管理方案书/作业规范书/现场工序不能坚持100%一致(没有遵守规范作业)原资料/半废品/完废品先入先出管理体系未建立 主要部件及工序半废品, 组装完废品 LOT追溯性未确保 设备/模具记录数据化及本质性预防养护措施未实行 短少新进员工的教育培训呵斥质量问题的发生 特别特性现场SPC 管理方法了解缺乏的方式上的管理 3正5行系统的改善管理缺乏作业条件 管理产品管理设备管理工具/模具管理教育培训特别特性3正 5行顺序项目件数评分比例1工序/自行检查834034%2检查区/测量机/MASTER704028%3部件检查484019%4定期检查265011%5完成检查2

26、0308%合计247200100%中心问题点 LOT型产品的初期、中期、后期抽检方式上的实施 检查员/检查台/丈量机等检查环境建立缺乏 无利用设备/部件 MASTER的检查措施 自行检查员/工序检查员检查才干检验方法不合理 收货检查场地未建立及收货检查方法转换管理薄弱 现场不合格品标识/隔离脱漏 可靠性测试/精细检查结果可靠性确保需求改善工序/自行检查检查区./丈量机/MASTER完成检查部件检查定期检查检查/测试顺序项目件数评分比例1DATA分析694043%24M 变更管理594037%3持续改善193011%4目标管理13208%5环境经营体系2201%合计164150100%中心问题点

27、 制定不合格更正措施时, 掌握根本缘由及制定改善对策缺乏 未实施对于更正措施结果的有效性检查管理 4M变卦业务流程构成缺乏,遵守形状不良 -充分利用管理记录掌握变卦现况 -供应厂商内部4M变卦记录管理 -适用时间现况管理 制造工序监查/内部监查只是方式上实施 没有确坚继续改善业务流程促进改善活动 客观性/合理性KPI设定及周期性实绩检查, 更正措施缺乏DATA分析变卦管理环境运营继续改善目的管理质量改善开发管理中心问题点 旧型车问题点反映方法不熟习 没有制定开发阶段问题点M/LIST的改善现况管理 根据各阶段业务研讨进展问题检查及改善管理薄弱 PFMEA制定方法了解度低, 不能继续更正管理 供应厂商内部新车部件开发业务方案未确定 制定新车开发业务促进日程及实绩管理脱漏 消费线TRY-OUT实施业务环节确保及问题点F/UP管理缺乏中心问题点 没有实施外购供应厂商监控及活用评价结果 外购不良更正措施要求书签发/接纳管理缺乏 HKMC 3次供应厂商 SQ 未认证公司买卖 外购工序/部件 ISIR 认证脱漏 外部部件 ISIR认证方案未确立 外购供应厂商新车开发阶段工序监查没有实施开发记录

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