新化三桥预制场作业指导书

1、作 业 指 导 书湖南路桥建设集团公司新化资江三桥预制梁钢筋施工作业指导书1、目的明确钢筋制作、绑扎、安装施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导钢筋加工制作作业。2、编制依据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F050-2011）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）3、适用范围桥梁工程30mT梁钢筋施工。4、钢筋材料4.1 预制梁钢筋材料主要采用Q235钢筋及HRB335级钢筋。4.2 钢筋质量必须符合国家现行钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-91）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998）、冷轧带肋钢筋（GB 13788）以及低碳钢热轧圆盘条（GB701-97）的

2、规定，外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。4.3 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋存放均应堆置在钢筋加工棚内，并垫高同时加以遮盖。4.4 钢筋材料进场后，必须检查出厂质量证明书、试验报告单、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，外观检查合格后每批应按技术规范的要求抽取试样进行力学性能试验，经试验检验合格后方可使用。4.5 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。5、施工作

3、业程序钢筋下料制作在加工车间进行，采用钢筋调直切断机、钢筋切断机及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋的加工，预应力管道定位网片的制作利用专用模具进行焊接。梁钢筋绑扎在底模上进行，钢筋施工工艺流程见右图。钢筋原材料检验施工准备钢筋焊接绑扎钢筋下料钢筋弯曲及调直梁肋钢筋骨架检验顶板钢筋绑扎安装预埋件安装、检验钢筋施工工艺流程图5.1 钢筋的除锈钢筋使用前均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。锈蚀严重的钢筋，不宜使用或降级使用；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状

4、锈迹钢筋，不得使用。5.2 钢筋加工5.2.1 钢筋调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直，级钢筋的冷拉率不大于2%，级钢筋的冷拉率不大于1%。调直工艺：将整捆盘条吊装至自制的卷盘上，钢筋的外露端拉出，通过调直切断机调直并定尺切断。对局部曲折、弯曲的带肋钢筋应用调直机调直。可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋。调直后表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象；同时应分类堆放整齐，不得出现弯折现象，并作好标识。5.2.2 钢筋切断钢筋切断前核对下料钢筋的品种规格、数量、尺寸，并计算下料长度；在钢筋下料模具上进行下料；

5、下料时先下长料，后下短料。将钢筋量好长度，准确放在切断机刀口位置，起动切断机将钢筋切断。钢筋下料时应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排减少钢筋的损耗。切断工艺：采用切断机下料。切断机一侧安装有固定料架，台架上固定通长槽钢，槽口内加活动横挡板作为定尺工具，控制下料长度。注意事项：下料前须检查定尺工具精确程度；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象，钢筋切割后出现马蹄形切口时须立即更换刀片；下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料

6、尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。钢筋长度偏差应小于±10mm。5.2.3 钢筋弯曲采用钢筋弯曲机弯制成型，在工作平台上按1：1比例放大样，根据大样图控制成型质量；针对梁体钢筋需弯制弧线，对钢筋弯曲机进行改装，按弯制尺寸和弧度定制了一套弯制工装。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（1630mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相

7、当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。采用数控自动

8、弯曲机成型，按下料长度先进行下料，然后按设计尺寸在控制器内输入弯曲角度、直径、长度等数据后，通过自动弯曲机弯曲成型。5.2.4 钢绞线定位钢筋网的制作与安装梁体的定位钢筋是采用点焊预制而成。制作时，严格按定位网钢筋图纸中的尺寸进行制作。用角钢焊制专用模具，在模具上点焊成型；点焊后分类堆码，并作好标识。绑扎底腹板或梁肋钢筋骨架的同时，安放定位筋。定位筋应与梁体纵向分布钢筋牢固绑扎或电焊在一起，定位筋的编号应与其位置相符，不能放错。5.2.5 钢筋焊接本预制场钢筋接头均采用电弧焊接接头。焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。交流弧焊机结构简单，价格低廉，保养维修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质

9、量高。电弧焊接用的焊条应符合设计要求。焊接头型式分为帮条焊和搭接焊，帮条焊两主筋端面之间的间隙为25mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。每完一层，应立即清渣。搭接焊应先将两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两钢筋的轴线一致，用两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。焊接操作要点及注意事项：、焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质，、帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。帮条总截面不应小于被焊钢筋的截面积。帮条采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内；帮条长度，如用双面焊

10、缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。、搭接焊亦应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊；接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。、搭接、帮条焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施，以减少变形。、焊条应保持干燥，如受潮，应先在100350下烘0.51h。、负温条件下进行、级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大1015%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。、冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立

11、即接触冰雪。焊接质量检验：接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于0.5mm；搭接焊、帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6mm²；帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d，宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d。强度检验时，以每300个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，不足300个仍为一批，切取3个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准

12、值，且至少有2个试件呈塑性断裂。5.3 钢筋安装5.3.1 钢筋绑扎工艺 钢筋绑扎前认真核对梁类别、大小里程方向、支座板类型，然后将弯制成型的钢筋搬运到位，并认真检查其规格、数量正确、齐全之后进行绑扎。5.3.2 注意事项、梁肋钢筋与顶板钢筋的联结：绑扎时首先绑扎腹板（梁肋）钢筋与顶板底层的联结处，然后绑扎腹板（梁肋）钢筋与顶板顶层钢筋的联结处。、梁肋钢筋骨架在就位安装前，先检查底模板，并涂刷脱模剂，安装好吊点活动底模钢板和支座预埋钢板。底模板与支座板尺寸位置符合要求后，再进行钢筋绑扎。、钢筋绑扎成型后应按要求安放吊装孔、泄水孔、通气孔等的预埋件。、浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、

13、数量及其紧固程度，绑扎垫块的钢筋扎丝头不得伸入保护层内。5.4 钢筋施工质量要求5.4.1 钢筋加工质量要求加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工质量要求见下表：加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)网的长、宽±10骨架的宽及高±5网眼的尺寸±10骨架的长±10网眼的对角线差10箍筋间距0,-205.4.2 钢筋绑扎安装质量要求绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇

14、筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并符合下列规定：、钢筋绑扎按梅花点交错扎结牢固。交叉点用扎丝绑扎结实，不得有松扣、漏绑；必要时也可用点焊焊牢；梁端横向网状筋，每根最少绑扎三点，中间平直部分的交叉点可采用梅花跳扎，如有扭断或松脱现象，应重新绑扎。、扎丝应沿同一方向向里弯，不得伸向保护层内。 、箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎或焊接牢固；、在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋、预埋件（钢板、锚固钢筋等）以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，当发现不符合相关要求时，及时纠正。钢筋安装的质量标准见下表：钢筋安装位置允许偏差

15、检 查 项 目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度±36、施工安全注意要点6.1 设专职安全员负责现场安全管理，各作业部位、设备周围设置安全标志牌。6.2 施工现场的布置符合防火、防雷电等安全规定，钢筋制作车间内材料堆码整齐，设安全通道并保持畅通。6.3 电缆线路采用“三相五线”接线方式，要做到一机一闸制，用电设备和用电线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度及线距应符合安全规定。6.4 配电盘、

16、配电柜要安装漏电保护装置。各类电气开关和设备的金属外壳，均要设接地或接零保护；配电箱要能防水、防火、防雨箱内不得存放杂物并应设门加锁，专人管理。6.5 各种机械操作人员必须持有操作合格证，不准操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备交给无证人员操作。6.6 所有施工人员必须佩戴安全帽，焊工操作时要佩戴好防护镜，雨天不得在露天环境进行焊接作业；6.7 夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备。湖南路桥建设集团公司新化资江三桥预制场模板施工作业指导书1、目的明确模板拼装、安装、拆除施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导模板施工作业。2、编制依据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F050-20

17、11）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）3、适用范围桥梁工程30mT梁模板施工。4、模板的设计制作30mT梁模板分底模、外侧模、翼缘模和封端模四部分。底模采用混凝土浇筑台座后，铺设6mm钢板形成，并按设计要求分别设计30mm预设反拱。侧模、端模、内模在专业厂家分节或分块加工，外侧模与底模台座采用20mm对拉杆连接。其中30mT梁设计制作中板模1套，边板模1套； 4.1 底模台座的条形框架基础纵向预埋50mm槽钢作为边框，按3m/段设置二次抛物线反拱（30mT梁跨中反拱值为30mm），整体进行焊连，浇筑C30混凝土形成底座后，铺设6mm钢板与预埋50mm槽钢焊接牢固形成底模。底模纵长

18、上沿50mm槽钢内嵌硬塑胶带，预留5mm的压缩量作为底板止浆带。预埋50mm槽钢过程中用精密水准仪对每3m进行线形检测，对反拱度反复进行测量调整以达到设计要求。底模钢板焊接过程中采用节段焊接以消除施工引起的应力集中与底板变形。4.2 外侧模 外侧模面板采用6mm钢板。根据梁体长度在专业厂家分节分块进行加工。侧模制作先采用槽钢分段焊接侧模骨架，同时使用机床根据梁体截面线形分块压制侧模钢板，再把钢板焊接到槽钢骨架上，侧模节段制作成型后再进行整体焊连并预设反拱。侧模与台座底模对位，通过对拉螺杆连接。在侧模板纵长方向设置高频振动器固定座。4.3 封端模封端模与外侧模加工工艺一致，通过螺栓连接为整体。4

19、.4 翼缘模T梁翼缘板外露钢筋较多，对翼缘侧模专门加工制作“梳子板”预留外露钢筋位置，保证翼缘边线顺直，减少漏浆现象。4.5 模板制作质量要求模板、支架及拱架制作时的允许偏差项 目允许偏差（mm）钢模板制作外形尺寸长和高0，-1肋高±5面板端偏斜0.5连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度±1.05、模板安装前的准备工作5.1 模板吊装前应检查上道工序是否合格，即钢筋骨架绑扎是否正确，特别是梁端部锚垫板下的螺旋筋、横向分布钢筋的位置及数量是否正

20、确，预应力管道是否顺直，预埋件是否安装正确，支座预埋钢板位置是否准确且牢固等。5.2 检查模板面板是否平整光滑，有无凸、凹变形，残存灰渣，特别是侧模各接缝处残余混凝土应清除干净，模板面应均匀涂刷脱模剂（漆），不得漏刷。检查连结端面、底脚有无因碰撞及其它造成的不符合使用要求的缺陷和变形，振动器底座与模板焊缝处是否有开裂或破损，如有则应及时焊接。5.3 端头模上安装锚垫板，端模各块锚垫板就位时，应使锚垫板的孔洞中心与端模预留孔洞中心同心，并检查锚垫板处喇叭口的四周是否有毛刺，如有，则用圆锉打磨光滑。6、模型安装及拆除6.1 模板安装顺序台座底模整修包括清除混凝土残渣、底模不平整处打磨、端模设置密封

21、条、安放支座预埋钢板和止浆带缝隙清理，再在底模上涂刷脱模剂（漆）。根据设计位置定出钢筋骨架等位置的施工标志线，再定位安装支座预埋钢板。侧模清理后涂刷脱模剂（漆），保证均匀一致，安装通过龙门吊进行，利用5t电动葫芦起吊至安装台座，与底模竖向对位，模板骨架竖肋下用木楔垫实，调整高度及垂直度后，再穿底部对拉杆。检查无误后，拉紧与底部对拉杆，再用螺栓联接固定。端模与侧模组装时，两者之间缝隙过大，则使用双面胶条进行密封，缝隙较小时使用玻璃胶密封。空心板内模先清除混凝土残渣，拼装到位后检查几何尺寸合格，并进行表面打磨处理、涂刷模板油，再采用塑料薄膜整体包裹。然后由专人指挥，采用龙门吊缓慢吊至底腹板钢筋笼内

22、，置于内模托架上，内模横向定位由预埋与腹板厚度相同的钢筋支撑控制，以保证腹板尺寸。带外侧模安装完成后，安装顶部横向压杆，并与外侧模上沿槽钢螺栓联接固定，设置卡位垫块以防内模上浮。6.2 预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装。6.2.1 支座预埋钢板安装预先在加工车技按图纸设计进行制作，检查预埋钢板质量合格，在底模板清理完成后，将钢板置于底模上，并保证位置准确与梁体钢筋焊接牢固。6.2.2 通风孔、泄水孔、吊装孔等预留孔通风孔成型采用PVC管，表面包裹塑料薄膜。泄水孔根据设计要求在模板对应位置处预先设置预留孔成型管道进行预埋，T梁吊装孔采用专门加工制作的钢盒进行预

23、埋，吊装孔周围加设固定井架钢筋，防止混凝土破裂。6.3 模板安装的质量要求模板安装完毕后，对其各部分尺寸检查并满足“模板安装允许偏差和检验方法”表要求后，方可浇筑混凝土。模板安装允许偏差和检验方法表项 目允许偏差（mm）模板内部尺寸+5，0轴线偏位10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，06.4 模板拆除外侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除；一般根据施工经验需待混凝土终凝后6个小时以上方可进行外侧模板的拆除，温度较低时应适当延长拆模间隔时间，保证梁体边角完整。模

24、板拆除后，应及时清理修整，分类妥善堆放，外侧模存放应支撑支垫稳固，防止模板倾覆。 7、施工安全操作措施7.1 在各作业部位、设备周围，配备设置安全标志牌，警示标志；7.2 电缆线路采用“三相五线”接线方式，要做到一机一闸制，用电设备和用电线路必须绝缘良好；7.3 所有施工人员必须佩戴安全帽，焊工操作时要佩戴好防护镜； 7.4 安、拆侧模采用龙门吊配合时，应专人指挥，且外侧模正下方、倾倒方向不能站人；7.5 夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备。湖南路桥建设集团公司新化资江三桥预制混凝土浇筑施工作业指导书1、目的明确预制场混凝土浇筑施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导混凝土施工，保证

25、施工安全作业。2、编制依据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F050-2011）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）3、适用范围桥梁工程30mT梁施工。4、砼拌和前的准备工作4.1 检查砼拌和用设备、砼输送设备是否能正常运转、工作。检查水泥、粗细骨料、外加剂等砼掺和料库存能否保证整片梁的连续灌注。4.2 砼拌和前实验员测定砼粗细骨料的含水量把理论配合比换算成施工配合比（雨天要随时测定，便于调整施工配合比，保证砼的施工质量）。4.3 砼的浇筑人员是否组织安排到位。4.4 检查模型安装质量和附着式振动器等设备完好情况。4.5 检查振捣棒是否完好。4.6 密切关注当地气象信息，为灌注施工时

26、段内天气变化做好相应措施准备工作。制定相应的应急预案应对灌注过程中无法预见的阵雨或暴雨天气。4.7 砼拌和人员根据施工配合比料单拌和砼。5、混凝土浇筑5.1 梁体砼浇筑工艺5.1.1 砼拌合采用一套JS1000搅拌机拌合，采用两台运输车配料斗（漏斗式）运输至浇筑区域，龙门吊吊料斗进行浇筑。5.1.2 浇筑方式采用斜向分层、水平分段，从梁体一端向另一端推进连续浇筑的方法。浇筑顺序为：水平方向沿梁体纵向分段从一端向另一端布料；竖直方向先底板，再腹（肋）板，最后浇筑顶板。 5.2 班组人员配备浇筑施工班组工人配备见下表：序号操作部位工作内容人数备注1拌合站操作手2人2看料1人3装载机司机1人4混凝土

27、输送运输车司机2人5料斗配合2人6混凝土灌注放料工3人7振动棒操作工4人前后各2人8顶板摊料工4人前后个2人9顶板抹面拉毛工3人10高频振动器操作工4人每边2人11看模模板工2人每边1人12养护覆盖包裹，养护及温度记录2人13试验控制试验监控及试件制作4人试验员2人14机动人员4人5.3 梁体混凝土施工方法5.3.1 混凝土浇筑混凝土浇筑前，应对钢筋安装、装模、各预埋件安装仔细检查符合规范要求后，在各方施工操作人员及振捣棒、振动器安排到位，电路检查无异常情况后，方可通知搅拌站开始拌料。如浇筑前侧模板、底板模上存在粘附水或较多灰尘、焊渣等，应先采用空压机送风吹干或清除，保证模板光洁度。运输车装料

28、斗（漏斗式）混凝土运输到浇筑场地，采用龙门吊吊料斗至模板上方，从模板一端沿纵向方向垂直来回分层下料，刚开始布料长度2m，厚度约为0.3m0.5m，实际操作以对应底板处翻浆比较明显时的厚度进行控制，之后向前继续推进布料，分段长度也控制在4m左右，高度为0.30m0.5m，在此期间，每分段布料一层，就要及时打开附着式振动器进行点振，振动时间约5s。一层布完后返回从起始端继续对下层混凝土也布料30cm厚，每布料一层就用振捣棒对该层混凝土进行振捣，振捣时间约25s。振动棒振捣采用快插慢提方式，下棒间距30cm40cm，下棒深度以接触到新浇层下方混凝土面为准。斜向分层的方式同时从模板一端向另一端对梁体肋

29、板进行浇筑，高度控制在梁体腹板与顶板结合部位。当浇筑到距梁体另一端4m5m处，返回开始浇筑端继续下料浇筑，当每段肋板混凝土都浇筑完成后，再对梁体顶板混凝土进行浇筑。混凝土浇筑时，每浇筑一层，则开动附着式振动器点振约5s，其他部位混凝土每浇筑一层则开动振捣棒插入振捣，振捣时间约25s。振捣棒振捣时找准钢筋空隙，避免碰伤波纹管或其他预埋件。混凝土浇筑高度根据模板线形边线位置控制混凝土保护层厚度，在底板变截面处以绑扎的垫块为准来控制混凝土保护层厚度。5.3.2 混凝土收面梁体顶板混凝土浇筑完后立即用木镗子提浆抹平进行第一次收面处理，之后人工第二次收面将梁体外露面压光。二次收面完成立即进行拉毛处理，待

30、混凝土初凝之后覆盖铺设毡布或土工布，并在毡布上面洒水，以润湿毡布为度。5.3.3 预埋件的拆除通风孔、吊装孔等预埋件在其对应顶板处混凝土振捣完毕后拔出，顶板位置的桥面预埋钢筋待混凝土收面后应及时调整校正位置，保证预埋高度、线形一直。5.4 施工技术要求混凝土浇注下料均匀连续，在浇筑底腹板（肋板）混凝土时，布料口贴近顶板钢筋，布料时不得随意在梁体顶面移动。附着式振动器开动时间要严格控制，要短振勤振。插入式振捣器操作时一定要紧跟布料斗及时进行振捣。振捣过程中避免振捣棒直接振捣模板及波纹管。振捣棒要深入到钢筋内，对钢筋较密处充分利用附着式振捣。振动棒振动时间要充分，以不冒明显气泡为准。施工中要注意与

31、先前浇注的结合部混凝土衔接振捣密实，特别注意加强梁体两端混凝土的振捣。浇筑空心板腹板混凝土时内模看护人员要密切关注底板翻浆情况，及时通知相关人员开关振动器，准确控制底板混凝土布料厚度。同时要密切关注内模是否存在上浮现象，保证内模压杆受力均匀不上浮不偏位。混凝土浇筑过程中布料人员严格按预先制定的浇筑工艺进行布料，混凝土布料人员要熟悉并掌握腹板钢筋的分布情况。混凝土振捣过程中，看模人员加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生严重漏浆，出现较严重漏浆及时封堵处理。浇筑过程中当发现混凝土坍落度变化较大，不适宜用于梁体浇筑时要另做处理。要保持混凝土浇筑的连续，防止料斗中混凝土

32、离析。人工收面时严禁淋水后收面。初凝后覆盖毡布或土工布要严密，不得有空缺，润湿毡布时不能用水压直接冲毡布，毡布以刚润湿为度，不能在毡布上出现漫水现象。收面平整度要求：顶板每米偏差不超过5mm。 施工人员要掌握好空心板内模拆除的时间，避免拆除过早造成混凝土坍塌或者过晚侧不容易取出。浇筑过程中，设备操作人员要熟练操作设备，提高混凝土的输送能力及浇筑质量，保证混凝土的连续浇筑。布料要有序，格控制混凝土的布料厚度缩短布料的间歇、分层厚度，浇筑时各工位要衔接紧密，尽量减少混凝土浇筑时间。6、混凝土季节性施工措施6.1 夏季施工措施在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模

33、温度控制在30以下。模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过35。 尽可能安排在傍晚而避开炎热高温时浇筑混凝土，避开早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温度上升。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取适当挡风遮阳等措施，防止混凝土失水过快。对水泥、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要尽可能采取遮阳措施，尽量缩短搅拌时间。经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。6.2 冬期施工技术措施 保证混凝土的入模温度不低于5。当需要对水进行加热处理时，水

34、的加热温度控制不高于80。搅拌时首先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度。混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。在低温条件下(当昼夜平均气温低于5或最低气温低于一3时)浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土受冻。7、施工安全措施7.1 设专职安全员负责现场施工管理，设置安全标志，在施工部位、设备周围配备、架立安全标志牌；7.2 电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度及线距应符合安全规定。7.3 室内配电盘、配电柜前要在绝缘垫，并在安装漏电保护装置。各

35、类电气开关和设备的金属外壳，均要设接地或接零保护；配电箱要能防水、防火、防雨箱内不得存放杂物并应设门加锁，专人管理。7.4 移动的电气设备的供电线，应使用橡套电缆，穿过行车道时，应穿管埋地敷设，破损电缆不得使用。水下电缆应安装漏电保护装置；7.5 浇筑T梁属于高处作业，作业时应按高处作业规定进行。7.6 浇筑作业必须专人指挥，分工明确。7.7 浇筑混凝土前应检查振动器运转是否正常，电源线是否有破损（有破损应由电工修改好后才能作业），确认安全后方可作业。7.8浇筑人员不得站在模板或支撑上操作，不得直接在钢筋上踩踏、行走。7.9 混凝土浇筑作业时必须穿胶靴，戴安全帽。7.10 向模板内灌注混凝土时

36、，作业人员应协调配合，灌注人员应听从振捣人员的指挥。7.11 浇注混凝土作业时，模板仓内照明用电必须使用12伏低压。7.12 混凝土振捣器使用前必须经电工检验确认合格后方可使用。开关箱内必须装设漏电保护器，插座插头应完好无损，电源线不得破皮漏电；操作者必须穿绝缘鞋(胶鞋)，戴绝缘手套。湖南路桥建设集团公司新化资江三桥预制场预应力施工作业指导书1、目的明确预制场预应力钢绞线张拉施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导张拉施工，保证施工安全作业。2、编制依据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F050-2011）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）3、适用范围桥梁工程30mT梁T梁施工。4

37、、预应力材料4.1、预应力钢绞线技术性能应符合国家现行预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的规定和满足设计要求。4.2、钢绞线有出厂合证，进场后应分批验收，检查外观质量、质量证明书、包装、标志和规格等，并对每批钢绞线（不大于60t）中任取3盘，从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。4.3、每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成。4.4、锚具、夹具和连接器应符

38、合国家现行预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用；锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。4.5 锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，必须进行外观检查和硬度检验。5、预应力设备选用及校正5.1 张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶；整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶。额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得少于1.2倍。5.2 施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验；并建立台帐及卡片并定期检查。5.3 张拉机具设备应与锚具配

39、套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或删次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。6、工艺流程制孔穿束张拉压浆封端7、张拉施工工艺7.1 波纹管制孔预应力波纹管位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求，保证管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连接应平顺。锚垫板位置预埋准确，应垂直于孔道中心线。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于波纹管不宜大于0.8m，对于曲线管道应适

40、当加密。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。7.2 钢绞线下料预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、焊接接头或镦头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。采用浇筑混凝土基础台座，覆盖土工布作为钢绞线专用下料平台，平台切口位置及相应的下料长度位置加横档块标识，先将捆装的钢绞线放入特制的架子内，抽出内圈头，人力牵引至规定长度后，用砂轮切割机切断，不得采用电弧切断。牵引过程中，钢绞线必须在土工布垫座上移走，以防止受到污染、碰伤、划痕。钢绞线切断长度与设计或计算长度误差为±10mm，束中各根钢绞线长度

41、差为5mm。7.3 钢绞线编束及存放钢束下料后，确保钢束顺直，不扭转，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束编号。同束钢绞线两端外露量相错不超过50mm，不同类型梁板、不同编号钢束应加以区别，以免在穿束过程中穿错。制作好的钢绞线束下部垫离地面，上部采用防雨棚布进行覆盖，以免钢绞线锈蚀。在堆放、运输过程中不得产生死弯、损伤、污染及油污锈蚀等。7.4 钢绞线穿束穿束前，应清除压浆孔、锚垫板上及喇叭管内的混凝土、管道内的水分及其它污物并修正管口，保证管道畅通，钢束穿束顺利。钢绞线束穿入预应力孔道，可采用卷扬机引拉，也可采用人工穿。如采用卷扬机引拉时，应先穿入单根钢绞线将卷扬机的钢丝绳引入孔道，从另一端拉出后，

42、将钢绞线束与钢丝绳之间用联结套筒联结，然后开动卷扬机穿束，钢绞线穿入孔道后两端露出长度应大致相等。外露部分用PVC管套上或防水油布包裹。钢绞线安装在管道中后，应将管道端部开口密封以防止湿气进入。同一孔道穿束应整束整穿。穿束可采用人工或机械牵引，束头应平顺，以防挂破管壁。7.5 预应力张拉7.5.1 锚具的安装及准备工作7.5.1.1 将锚垫板内的混凝土清理干净，检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。7.5.1.2 清除钢绞线上的锈蚀、泥浆。7.5.1.3 检查预应力孔道中是否有漏浆粘结预应力筋的现象，如有应予以排除。7.5.1.4 安装工作锚板，锚板应与锚垫板止口对正。7.5.1.5 在工作锚板每个锥孔

43、内装上工作夹片，夹片安装后要齐平，必要时用专用工具轻敲，但不得重敲把夹片损坏。7.5.2、千斤顶的定位安装首先安装好工作锚，装上夹片，按钢绞线自然状态依顺时针方向插入夹片，并用直径为2 0的套管轻轻将夹片打入锚环内，使得夹片夹紧钢绞线，并且外露量一致，夹片间隙均匀，不得有错牙。再安装限位板，套上顶环，安装千斤顶并与孔道中心对位，安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中。做到“三心”同轴，钢绞线在工作锚与工具锚之间顺直无扭结，为使工具锚卸脱方便，在工具锚夹片上涂上退锚灵。安装油管及压力表。7.5.3 预应力张拉程序当梁体混凝土强度达到设计强度的85%以上且龄期不少于7天，即可进行早期部分张拉。张拉时的

44、强度要求以现场同条件养护混凝土试块的试压报告为准。在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈摩阻损失进行测量。根据测量结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。采用两端对称同时张拉，且按设计规定的编号及张拉顺序张拉。张拉时分级加载，按照10%k100%k103%k对应的张拉力分别量测伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以张拉应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。张拉程序为：010k100k103k（持荷5min锚固）k 为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内），其值根据设计图纸要求而定，初应力取k的10%。

45、预应力筋张拉前，应先调整到初应力0，伸长量应从初应力时开始量测。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长量，对于后张法混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩量一般可省略。实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。7.6 预应力张拉注意事项张拉钢绞线之前，对梁体作全面检查，如有缺陷修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。多余钢绞线使用切割器在距锚具30mm 以外的位置切割，严禁采用氧气乙炔火焰进行切割。张拉具体相关参数由工程技术人员根据每次千斤顶教

46、正后数据，分别计算各阶段张拉油表读数，经项目总工审核后以张拉控制表的形式下发。张拉锚固后应及时灌浆，一般在应48小时内完成，如因特殊情况不能及时灌浆，则应采取相应的保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长基本保持一致，严禁一端张拉。张拉时，应有专人负责及时填写张拉记录。预应力张拉工序属关键工序，也属重要隐蔽工程，施工人员自检并及时填写张拉记录。专职检查部门应对其张拉程序、张拉顺序、张拉力值、静停、伸长值、断丝滑丝等进行监督性的旁站检

47、查采用两端同步、对称张拉，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。一端油泵过快，另一端油泵较慢，让油泵快的一端先停一下再开；听操作指令不清，导致一端先开油泵，加强两端之间的协调；预施应力值以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核，同一束两端伸长值大致相等，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内。张拉施工必须检查“三同心、两同步”：预应力管道与锚下垫板的锚口同心、锚垫板锚口与锚圈同心、锚圈与千斤顶同心；张拉时两端及两边必须同步、对称张拉。张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力。全梁断丝、滑丝总数不

48、得超过该断面钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。张拉千斤顶中心、锚具中心与预留孔道中心不重合，锚具的夹片硬度较低，下雨天进行张拉，钢绞线表面有雨水等情况都可能会引起断、滑丝。如张拉过程中的断丝数量超过规范要求时，采用小千斤顶进行单根放张，更换钢绞线（锚具），重新进行张拉。张拉过程中出现以下情况之一，必须更换钢绞线重新张拉：后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂；锚具内错牙在3mm以上；锚具内夹片断裂；锚环裂纹损坏；切割钢绞线或者压浆时发生滑丝。7.7 张拉过程中的安全操作7.7.1 油泵上的安全阀应调到最大工作油压下才能自动打开。7.7.2 油表安装必须满扣，高压油

49、管使用前应作耐压试验，不合格的禁止使用，各接头必须紧密，油路畅通，不得漏油，否则修理或更换。7.7.3 电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。7.7.4 张拉过程中，两端油泵司机应统一指挥送油或回油。工作完毕应打开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。7.7.5 千斤顶不得超过设计最大拉力和最大行程。7.7.6 在张拉过程中，千斤顶正后方设置防护网并不准站人，油管不准踩踏攀扶。7.7.7 张拉油泵操作者在操作时应专心专意，不准司机开动油泵时干其它工作。8、真空注浆施工工艺真空灌浆原理是在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.06-0.1MPa左右的真空度，然后用灌

50、浆泵将水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.50.6MPa 的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。其施工工艺如下图所示。8.1 一般施工程序8.1.1 张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不小于30mm），进行封锚。封锚采用无收缩水泥砂浆封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，封锚后2448小时之内灌浆。8.1.2 清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。8.1.3 确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。8.1.4 水泥采用强度等级52.5普通硅酸盐水泥（与梁体混凝土水泥一致），搅拌水泥浆使其水灰

51、比、流动度、泌水性达到技术要求指标。用转速1400r/min的高速水泥浆拌合机制备胶稠状水泥浆，拌合机出浆口安置过滤网，保证压入管道的浆体不含未搅匀的水泥团块。贮料桶中宜设置水泥浆搅动机在使用前和压浆过程中连续对浆体进行搅拌，维持浆体流动度，保证顺利压浆。水泥浆搅拌结束后尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，不得通过加水来增加流动度。8.1.5 启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.1Mpa 并保持稳定。8.1.6 启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆；灌浆过程中，真空泵保持连续工作。8

52、.1.7 待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。8.1.8 灌浆泵继续工作，压力达到0.50.6Mpa，持压2分钟。8.1.9 关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。8.1.10 拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。8.1.11 灌浆完成后，应及时拆卸、清洗管、阀、空气滤清器、灌浆泵、搅拌机等所有沾有水泥浆的设备和附件。安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后一小时内拆除、清洗。8.1.12 孔道压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5，否则应采取保温措施。8.1.13 压

53、浆时，试验室应按相应的标准进行取样，制作试件，测定水泥浆的泌水率及28天的抗压强度。施工时认真如实填写压浆施工记录。8.2 真空灌浆注意事项8.2.1 孔道密封检查：将灌浆阀、排气阀全部关闭，打开真空阀，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内真空度维持在-0.08Mpa左右时停泵约1min 时间，若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空，否则重新检查密封。8.2.2 水泥浆搅拌：搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽，在全部灰浆卸出之前不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法，严格控制浆体配比。8.2.3 严格控制用水量，否则易造成管道顶部空隙。8.2.4 每条孔道一次灌注要连续完成，

54、灌注完一条孔道换其它孔道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。8.2.4 压浆管应选用高强橡胶管，抗压能力大于1Mpa，连接要牢固，不得脱管。8.2.5 灰浆进入灌浆泵前应通过1.2mm 的筛网进行过滤。8.2.6 中途换管道时间内，连续启动灌浆泵，让浆体循环流动。8.2.7 灌浆孔数和位置必须作好记录，防止漏灌。9、封端施工工艺9.1 封端必须在孔道压浆结束后，经检查合格后，才允许进行施工。9.2 拆除端模后，先将锚穴四周进行凿毛处理，凿毛程度以露出粗骨料为标准。清除锚垫板表面的灰浆、孔道口堵塞缝隙的纸及双面胶等杂物。9.3 将端头预留钢筋与封锚钢筋连为一体，封端钢筋按下图制作，绑扎牢固。

55、9.4 封端混凝土采用微膨胀混凝土，其强度与梁体混凝土同标号。封锚混凝土连续浇筑，一次成型，并应具有良好的密实度。9.5 封端混凝土表面，应进行二次抹面，表面用塑料薄膜覆盖保水，拆除后洒水自然养护14天。10、预应力施工常见问题及处理措施10.1 锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线问题现象：张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。原因分析：锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。预防措施：锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索

56、的力线垂直。锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。处理方法：另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。10.2 锚头下锚板处混凝土变形开裂问题现象：预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。原因分析：通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。预防措施：锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。处理方法：将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。10.3 滑丝与断丝问题现象：锚夹