顺层钻孔施工安全技术措施

1、顺层钻孔施工安全技术措施1、概述为做好 * 工作面瓦斯治理工作，根据* 科要求，钻机工区负责在* 顺槽钻场内施工顺层抽采钻孔，为确保钻孔安全顺利施工，特编制此措施 ,待会审后贯彻执行。2、巷道及瓦斯地质概况2.1、巷道基本情况* 顺槽设计长度 3500m，工作面标高为 -387-458m。巷道及钻场以锚索网支护为主，锚索网支护时巷道断面形状为直墙斜顶梯形，其断面尺寸：净宽 ×中高 5.0m×3.0m，s 净=15.0m2；遇顶板破碎时，采取架棚支护，巷道断面形状为直墙半圆拱形，其断面尺寸：净宽 ×中高5.0m × 3.7m，s 净=15.82m2。2.2

2、、煤层赋存及顶底板岩性本面煤层有起伏，结构简单，煤层较稳定，煤厚2.715.45m，平均煤厚 2.7m。煤层性质为：黑色，块状及粉末状，半亮型煤为主，夹有镜煤及丝炭，局部含泥岩夹矸。煤层产状为： 150°280°13°27°。老顶为粉细砂岩，局部地段老顶砂岩直接覆盖在煤层之上，煤层直接顶为砂质泥岩，老底为细砂岩，直接底为泥岩。2.3、地质构造根据三维地震勘探资料及巷道实见地质资料分析，该面* 煤层整体呈单斜构造，该面范围内发育有5 条断层，断层落差在013m，对采掘等存在一定的影响。2.4、煤层瓦斯赋存根据实测瓦斯资料， 工作面内 6 煤瓦斯含量为 3.

3、185.07m3/t ，瓦斯压力为 0.190.7mpa，瓦斯放散初速度 p：3.22 6.48。2.5、通风情况* 顺槽分别安设 2 台 2× 30kw和 2 台 2× 45kw局扇，一台 45kw 局扇和一台 30kw 局扇同时使用，另外两台备用，局扇采用双专供电。采用1000mm 胶质阻燃风筒，风筒距迎头不大于5m，迎头有效风量不低于 600m3/min 。其中 2×45kw局扇采用 1000mm 胶质阻燃风筒，每台局扇风量为 500800m3/min ；2×30kw局扇采用 800mm 胶质阻燃风筒，每台局扇风量为 420630m3/min 。2

4、.6、抽采系统* 顺槽主抽采管路为一路 12 吋铁管，每个钻场外口拨 6 吋拨头连接软管进入钻场内通过连孔器与钻孔合茬抽采，抽采负压不小于13kpa。3、钻孔设计及施工要求3.1、钻孔设计：* 顺槽顺层钻孔采用在钻场内施工方式进行，钻场规格：长×宽 ×高=5m× 4m× 3m。因受巷道走向起伏变化、构造等因素影响，造成钻场与钻场之间距离不一致，所以 * 顺槽顺层钻孔执行 “一钻场、一设计 ”，其钻孔设计由通风区提供（附后） 。3.2、钻孔施工要求：、钻孔终孔孔径为 108mm。、钻孔施工顺序：按从左到右、从上到下的顺序依次施工，孔间距 0.5m。4、钻孔

5、施工4.1、施工设备及钻具：钻机： zdy-3200s型钻机 ×1台钻杆： 63.5mm×1000mm 肋骨钻杆钻头： 108mm 复合片钻头气动注浆泵： 2zbq-20/5 ×1台二次旋转压力气水射流除尘器×1台4.2、施工准备：、准备好钻孔施工设备，主要包括钻机、钻杆等设备。、在现场备齐牙钳、铜锤、道木、度尺、方位尺、皮尺等辅助工具。、根据设计及现场情况标出每个钻孔施工的开孔位置，并吊挂好施工中线。、根据施工位置及钻孔参数，清理施工场地，稳定好钻机并连接好风水管路等。严格按停电搭火申请要求做好供电工作。、在打钻地点回风侧20-30m 范围内安设两道覆

6、盖全断面喷雾，其全断面喷雾必须实现风水联动条件，确保压力风排渣时正常使用。4.3、钻孔施工过程、钻进：钻孔采用 108mm复合片钻头、 63.5mm肋骨钻杆施工。钻孔全孔使用压力风排渣法施工。、起钻：起钻过程中必须全程使用压风，确保孔内通畅。、钻孔施工完毕后，及时下套管封孔，并进行注浆，严格做到“打一、封一、注一 ”。5、钻孔封孔工艺5.1、封孔前准备、封孔前必须按照要求准备齐封孔材料、工具。包括带有刻度的搅拌桶（两个体积不小于 100 升）、 4 分闸阀、 2 吋 pvc 套管、 1 吋 pvc 花管、2 吋管箍、1 吋管箍、2 吋铁套管、4 分返浆铁管、 4 分注浆铁管、棉纱、铁丝、聚氨脂

7、黑白药、水泥等。、注浆前必须对注浆泵、注浆管和返浆管进行检查，防止堵塞，确保封孔注浆工作的连贯进行。注浆管接头必须是丝扣和快速接头并确保严密，快速接头连接处必须采用专用u 型卡子连接，确保牢固。、注浆泵出口处必须安装三通装置，以便在注浆结束后释放高压管内残余压力。5.2、钻孔封孔程序：（1）孔内下入封孔套管顺序：2.0 吋 pvc 花管 4 米，2.0 吋 pvc 套管 4 米，连接 2 吋 pvc 套管缠绕封孔袋（倒入延迟聚氨脂黑白药各 5 支）2 米，连接 2.0 吋 pvc 套管 10 米，连接一根 600mm2.0 吋铁套管（外露 400mm 以上）。（2）下入一路 10m 的 4 分

8、铁管，使用 “双药 ”气动封孔器向孔内吹入聚氨脂黑白药各 5 支。（3）下入一路 2m 的 4 分注浆管和一路 8m 的 4 分返浆管，并确保注浆管畅通；（4）用棉纱沾入搅拌好的聚氨脂 （黑白药比例为 1：1，用量各 10 只）封堵孔口 1-1.5m，封堵段两端必须用干棉纱堵实，确保严密；（5）注浆封孔：采用气动注浆泵压注水泥浆，水灰重量比为 1：1.4（直径 550mm 的油桶 15cm 高的水位配 50kg 水泥），返浆管返浆后及时关闭注浆管闸阀，间隔 12 小时后，加注第二次，泵压稳定在 4mpa 以上注浆结束。（6）通过 2 吋 pvc 套管向孔内全程下 1 吋 pvc 花管（带尖锥）

9、。如若孔内出现顶钻、喷孔、孔内出水等异常现象，封孔后不下入 1 吋套管。6、钻孔施工安全技术措施6.1、钻孔施工人员要认真检查施工地点附近支护情况， 严格执行 “敲帮问顶 ”制度，有安全隐患及时停止施工并汇报矿调度及本单位值班室，待隐患处理后方可恢复作业。6.2、钻机操作人员能熟练掌握钻机操作技能，严格按钻机使用说明书及操作规程操作，做到持证上岗。6.3、钻机使用前全面检修一遍，确保钻机完好，运转灵敏可靠。电器部分严格检查防爆性能，严禁失保、失爆。6.4、钻机基础要平稳，垫好道木，安设两层及以上道木时，各层道木之间要用耙钉固定。采用单体作压车柱，压车柱不少于4 根并迎山有力，压车柱上端使用麻绳

10、做防倒绳(每根压车柱不得少于2 根防倒绳且系扣方向不得同向 )并固定在钻场顶部牢固位置。采用软性连接把单体固定在立柱或立柱横梁上，要求高挂、绷紧。6.5、钻孔倾角、方位、孔深符合设计参数要求， 做到定位置、定方位、定倾角。当班钻孔施工负责人要配带好打钻用的度尺、皮尺等工具，孔位允许误差 ±100mm，钻孔方位角、倾角允许误差±1°6.6、钻孔施工前，电缆、油管、风水管路要按要求进行吊挂。6.7、钻孔开始钻进时，要轻压慢钻，钻进速度及压力调节必须缓慢进行，逐渐增大至正常钻进压力。6.8、钻进时必须先开风，待孔内返风正常后再钻进；停止钻进时必须先停机后停风，以防发生孔

11、内堵塞事故。每次加尺后立即打开供风闸阀向孔内供风，待孔口返风后方可正常钻进。6.9、钻进加尺前，钻杆公扣间要涂抹丝扣油或缠绕油棉线，并认真检查钻杆质量，确保钻杆孔芯内无煤岩粉堵塞，弯曲、坏扣或磨损严重的钻杆严禁使用。6.10、加、卸钻杆时，钻机操作人员与加、卸钻杆人员要配合一致，口令清晰，防止误操作，加、卸钻杆时一次只能加一米。6.11、加、卸水变头时，钻机操作人员与加、 卸水变头人员要配合一致，口令清晰，防止误操作，发生水变头绞人、掉落砸人。同时要安装卸压三通装置，卸水变头之前，必须先打开卸压三通卸压，待钻杆内风压卸掉后，方可卸水变头，防止卸水变头时压力风喷出伤人。6.12、钻孔施工时，如需

12、使用铜锤，首先要检查铜锤质量(锤头是否完好、锤头与锤把连接是否牢靠)不合格的严禁使用，其次施工人员要佩戴好防护眼镜。使用铜锤敲砸钻杆时，钻杆不能旋转。砸铜锤时锤头前后方不能站人，同时要防止失手造成挤伤事故。6.13、钻孔施工时， 施工人员严禁正对孔口或站在水变头后方位置，避免由于喷孔或钻杆窜出伤人。 严禁在正对孔口1m 范围内利用钻机反转拧卸钻头。6.14、钻机施工时，操作人员必须要精力集中，密切注视孔内情况,防止出现钻孔事故。6.15、钻孔施工时， 人员严禁穿过和跨越钻杆及钻机旋转部位，如需过钻机时必须停掉钻机电源， 待钻具旋转部位停止转动后方可跨过钻具。6.16、钻孔施工时，旋转着的钻杆附

13、近，任何人员严禁直接或间接触碰。若需靠近，必须待钻机停稳后，方可靠近。6.17、钻孔施工时，钻机未停稳，严禁任何人员触碰钻杆、水变头。操作钻机人员必须待人员离开钻机后，方可开动钻机。严禁在号令不清或情况不明的情况下盲目开动钻机。6.18、钻孔施工期间， 必须保护好各种管线及各种安全设施，确保风水软管及接头连接紧密，严禁跑风漏水现象发生，风水软管连接必须使用专用 “u型”卡子，严禁用铁丝代替。6.19、钻孔施工期间， 钻孔施工人员在施工过程中要经常检查钻机各个部件螺丝及压车柱的紧固情况，有松动的及时停机紧固。6.20、钻孔施工期间，登高作业时，利用梯子、专用平台进行登高。登高时，梯子、专用平台必

14、须要放置平稳且生根牢固，稳定可靠。登高作业的，施工人员必须穿戴保险带，同时保险带要拴挂的可靠的生根点上，必须高挂低用。施工人员在登高作业中，要集中精神，小心谨慎，动作要适度，防止出现意外。6.21、钻孔施工期间， 要指定专人认真记录钻孔原始记录本，记录要齐全，数据要准确，严禁涂改缺项。6.22、钻孔施工期间， 施工人员要保护好钻孔施工处的风筒。防止人为损坏风筒，造成的停风事故。若风筒损坏，造成停风。停风区域内的施工人员，要及时撤离到有风区域，并汇报区、矿、处调度，待处理正常后，方可恢复工作。同时，施工人员要爱护监控设施，严禁任何人损坏或违章挪移瓦斯传感器，影响瓦斯传感器正常工作。6.23、钻孔

15、施工期间，若出现顶钻、喷孔、透水及其它异常情况时，应立即停钻，切断电源，但不得拔出钻杆，并及时向矿、区、处调度汇报。待处理好后方可恢复作业。7、钻孔防瓦斯超限安全技术措施7.1、打钻操作：、钻孔施工适当控制钻进速度，保证钻孔孔口排渣正常，确保钻孔畅通。若压风管内有积水必须将压风管内积水排尽后，方可使用。、每次接过钻杆后向孔内供压风时要控制风量，严禁一风吹，防止孔内积聚瓦斯短时间排出造成瓦斯超限，需待孔口排煤粉正常后，方可加大风量正常钻进。、钻孔施工期间根据钻孔钻屑量及孔口瓦斯浓度变化合理控制钻进速度及孔内供风量。钻机操作人员应密切观察孔口和钻机压力表变化情况，当出现钻孔返风量减小、排渣不畅、压

16、力表压力增大、钻机电机声音异常时，及时进行处理。、钻孔终孔后必须用压风冲洗钻孔3-5min，待孔内无明显返渣后方可撤钻。7.2、安全防护：、若风流中瓦斯浓度超过0.6%，必须停止作业，由施工人员负责切断巷道内施工钻机的动力电源。并汇报矿、区调度，待现场瓦检员查明原因，处理正常后方可恢复作业。、保证施工地点撤人路线通畅无阻。8、钻孔封孔操作安全注意事项8.1、钻孔封孔注浆前，施工人员必须熟悉钻孔封孔工艺。8.2、封孔注浆前，施工人员要对钻孔进行检查，钻孔封孔段要通畅，否则需采取措施，进行扫孔。同时，对于各种封孔注浆材料也要进行检查，确保完好。注浆前，要试运转注浆泵，确保注浆泵完好。8.3、严格按

17、措施要求下套管，确保套管数量及种类符合要求，各套管间用管箍连接紧密确保不漏气。8.4、封孔下套管时，操作人员必须在钻孔两侧侧身进行封孔下套管，严禁操作人员正对孔口封孔下套管，防止套管窜出伤人。8.5、使用聚氨脂裹扎封孔时，所使用的聚氨脂必须在有效期内。为防止聚氨脂溢出伤人，参与施工人员需配戴防护眼镜。8.6、钻孔注浆时，需注意以下事项： 注浆人员必须佩戴防护眼镜，严禁正对孔口； 开启注浆泵前，确保输入端和输出端管路已连接紧密，确保注浆泵压力表完好，各类闸阀 (含卸压阀 )均安装完毕，打开并试运转正常后方可使用； 注浆泵开启后，要仔细观察注浆情况，如若出现不上浆或憋泵要立即停止注浆，关闭注浆泵，

18、查明原因；若需检查管路必须打开卸压阀， 卸压后，方可进行检查； 达到注浆量后，及时停泵并关闭输出端闸阀； 注浆完毕，停泵泄压后，才能拆卸注浆泵输入端和输出端管路； 注浆完毕，及时用清水清洁注浆泵、卸压阀、输出端管路，防止浆料凝固造成注浆泵和输出端管路损坏。9、起吊及挪移安全技术措施9.1、起吊前，对使用的工具进行全面检查。起吊手拉葫芦、小链必须完好，齿轮运转必须正常， 并且使用完好的直径不小于 18.5mm 的钢丝绳，否则严禁作业。使用的手拉葫芦起重力 3t。9.2、起吊前，必须打专用锚杆。严禁选择顶板破碎、下沉、锚杆松动等处为起吊点。严禁利用锚网支撑来起吊钻机设备。9.3、钻机起吊时 ,钻机

19、捆绑要牢靠。并安专人观察顶板情况，发现异常及时停止起吊，退路要保证畅通。起吊稳定时，需采用防滑链措施，同时严禁人员身体任何部位伸入钻机下方。9.4、挪移钻机时，人员站位要合理，要避开钻机移动方向，在钻机两侧进行挪移，以防发生事故。9.5、搬运钻杆及钻机零部件 ,摆放工器具时严禁碰砸电缆 ,以免砸坏电缆造成事故。搬运大件时 ,一定要齐心协力 ,口令清晰 ,以免伤人。10、打运安全技术措施10.1、钻机及相关设备打运： 打运的材料或设备必须捆绑牢固， 确保打运过程中不窜出， 以免造成事故。钻机必须采用直径不小于 15.5mm 钢丝绳用绳卡固定拴牢在平板车上且钢丝绳必须紧固；钻杆、套管等装车不能超宽

20、、超高、超长且同时应采用8铁丝捆绑牢固。钻机过出入钻场时，由现场施工单位负责将皮带落下后方可进行。10.2、车辆过风门时，要爱护通风设施，严禁两道风门同时打开，严格执行车辆过风门三停车制度。10.3、装卸车时，前后轨道上要打“十”字道木或专用掩车装置，装车人员口令要一致，身体各部位严禁处于被起吊物件正下方。10.4、人力推车时，必须遵守下列规定： （1）一次只允许推一辆车。严禁在矿车两侧推车。同向推车的间距，在轨道坡度小于或等于5 时，不得小于10m；巷道坡度大于5 ，间距不得小于30m；巷道坡度大于 7时，严禁人力推车。（2）推车时必须时刻注意前方。在过风门、弯道、硐室口时，必须设置警戒，再

21、行通过。严禁放飞车。10.5、其它未及之处，严格执行 * 煤矿机电设备打运管理办法和地质勘探工程处打运安全管理规定 。11、机电设备管理11.1、钻机需设置远控开关， 并放置在钻机操作台上固定好，确保专人操作钻机。11.2、现场防爆电气设备使用的电缆、密封圈、高压胶管、三角皮带等材料必须符合阻燃、抗静电等要求，有可靠的接地及防止螺钉松动装置。11.3、液压钻机的电机联轴器与主油泵的联轴器之间保证23mm 的缓冲间隙，弹性联轴器的弹性圈和柱销确保完好，确保弹性联轴器的缓冲效果，杜绝两联轴器之间刚性联结，防止摩擦产生高温。11.4、加强对施工头面的电气设备的检修力度，做到每月对施工头面的电气设备进

22、行一次检修，不漏检。电气设备及电缆每月测量一次绝缘电阻值，绝缘不合格者应立即处理或更换，认真填写检修记录及绝缘摇测记录。11.5、积极搞好施工地点电气设备的各种保护装置测试工作， 确保电气设备的各种保护装置 （短路保护、 漏电保护、风电闭锁、瓦斯电闭锁）完好无损、动作可靠；闭锁装置功能完整。12、埋钻事故处理12.1、事故处理前安排经验丰富的钻工对设备完好状态进行确认，确保压车柱迎山有力。12.2、钻孔处理过程中，系统压力不得超过20mpa。12.3、若处理未成功造成埋钻事故的，按煤勘200914 号文 -井下钻孔施工埋钻、断钻事故追查处理办法进行处理，并将埋钻信息报送相关单位。13、报废孔处

23、理报废钻孔孔深超过 12 米的，必须按正常抽采钻孔方式进行封孔；报废钻孔孔深小于 12 米的采用压注水泥浆方式进行全孔封堵。14、钻孔防灭火安全技术措施14.1、钻孔施工前， 必须具备风水联动条件， 风水控制闸阀必须固定在钻机操作台上。14.2、施工地点现场配备不少于0.1m3 的黄泥、 0.2m3 的黄砂和两台合格灭火器。14.3、严禁用钻杆、牙钳等铁器敲砸钻杆，以防产生火花。14.4、钻孔施工期间，停钻时间超过 8 小时的，要将孔内钻杆全部起出。停钻时间在 0-8 小时之间的，将钻具撤出孔底2 米，采用压风排渣法施工的，必须关闭压风，防止持续供风，造成钻孔孔内着火事故。14.5、钻孔钻进过

24、程中， 孔内出现煤油味或有发火征兆，必须立即停止钻进，关闭压风，采取改压力水压入孔底及孔口用黄泥进行封堵等有效措施灭火，同时由施工人员负责切断巷道内钻机的动力电源，并汇报矿、处、区调度。15、其它安全注意事项15.1、施工人员必须穿戴整齐，袖口扎牢，严禁戴手套及围毛巾，以防被钻机转动部位绞到伤人。钻机夹持器加设防护板，防止钻进过程中产生的煤岩粉进入夹持器内。15.2、钻孔施工带班人员必须携带瓦斯便携仪，并悬挂在钻孔回风侧距孔口不大于 3m 处巷道上方。15.3、钻工操作规程牌板、 钻孔施工管理牌板及钻孔施工设计、避灾路线图牌板整齐吊挂在钻孔施工地点巷帮上，距底板不小于1.5 米。15.4、禁止

25、用手、脚或其它对象直接制动机器运转部分，禁止将工具或其它物品放在钻机、水泵电机防护罩上。15.5、每个钻孔施工完毕后及时通知瓦检员进行验尺，并认真填写验尺单。验收内容：验收时间、班次、方位角、倾角、孔深（见煤及止煤深度）等。施工负责人、验收人必须在验收报告单中签字，以确保钻孔质量。15.6、钻孔施工结束后要及时填写各类施工数据，悬挂孔口牌（孔口牌注明钻孔的深度、方位角、倾角等） 。15.7、各种钻具及材料必须堆放整齐，归类管理。钻孔施工现场要做到无杂物、无积水、无淤泥，钻屑及时清理，不具备运走条件的钻屑要装袋码放整齐。15.8、施工人员必须严格遵守班队管理制度，严格进行现场交接班， 交接班时要

26、将上一班的钻孔施工情况、现场有无安全隐患、钻机是否有故障、现场的工器具等，都要向下一班交代清楚，并签字认可。15.9、钻孔施工地点前、后10 米范围内严禁从事与打钻无关的工作，钻孔施工地点前、后10 米范围内挂设警戒牌。15.10、若出现见煤岩情况与设计误差较大异常情况，及时将施工资料汇报至矿通防科，进行反演上图。15.11、发生埋钻的钻孔需及时上图、反演，并汇报至矿有关部门。15.12、施工人员进出钻场时须通过过桥，严禁直接翻越皮带进出。15.13、钻机工、机工、电工工作中均需按要求进行 “手指口述 ”，各工种“手指口述 ”内容如下：、钻机工：（1）环境安全、设备完好，钻孔参数符合要求，确认

27、完毕；（2）安全设施齐全，可以开孔施工，确认完毕； （3）加（卸）完毕，可以开机，确认完毕； （4）防护措施到位，可以封孔，确认完毕；（5）管路连接正常，可以注浆，确认完毕；注浆完毕，压已卸完，可以拆管路，确认完毕。、打运环节：（1）车已掩牢， “两点一位 ”到位，可以装车，确认完毕；（2）轨道畅通，人员站位得当，可以推车，确认完毕； （3）绞车完好，制动闸可靠，试运转正常，确认完毕； （ 4）警戒到位、声光信号正常，可以开车，确认完毕； （5）车已掩牢， “两点一位 ”到位，可以卸车，确认完毕；（6）“两点一位 ”到位，可以起吊，确认完毕。、机工：（1）钻机组装已齐全，可以试机，确认完毕；（2）电已停，油管压力已卸，确认完毕；、电工：（1）电已停，已闭锁挂牌，已验电、放电，可以检修，确认完毕；（2）检修完成，电已送，运行正常，确认完毕。1