离合器总成详解

1、离合器总成详解离合器总成详解目 录一、离合器总成概述二、离合器压盘及盖总成四、离合系统的匹配三、离合器从动盘总成五、离合器常见故障及处理第一节第一节 离合器总成概述离合器总成概述OR变矩器离合器在整车动力系统中的位置离合器在整车动力系统中的位置离合器是汽车传动系统中直接与发动机相联系的部件分离时分离时:1、防止发动机熄火、防止发动机熄火2、换档、换档接合时接合时:1、车辆起步、车辆起步2、传递扭矩、传递扭矩3、确保平稳接合、确保平稳接合使发动机和变速箱接合和分离使发动机和变速箱接合和分离 离合器功能的实现离合器功能的实现离合器的分类离合器的分类 根据传动方式：摩擦式离合器、离心式离合器、液力偶

2、合根据传动方式：摩擦式离合器、离心式离合器、液力偶合器、电磁离合器；扬柴发动机目前普遍采用器、电磁离合器；扬柴发动机目前普遍采用摩擦式离合器摩擦式离合器。离合器的分类离合器的分类离合器型式优点缺点锥形摩擦式传递转矩大惯量大、换档困难、冲击大、易卡住湿式多片摩擦式冲击小、传递转矩大、散热好惯量大、换档困难、分离不彻底（液体黏度）多片干式摩擦式冲击小、传递转矩大、分离彻底（装配好） 惯量大、换档困难、散热不好单片干式摩擦式惯量小、散热好、分离彻底传递转矩小（1000N.m以下）、冲击大、自动离合器（离心式、电磁摩擦式、磁粉式）方便传递转矩太小摩擦式离合器的分类摩擦式离合器的分类按冷却介质（空气按冷

3、却介质（空气 油液）分：油液）分：干式干式、湿式；、湿式；按从动盘数目：按从动盘数目：单片式单片式、双片式和多片式、双片式和多片式 多片离合器多为湿式，在汽车上应用较少，单片、双片离多片离合器多为湿式，在汽车上应用较少，单片、双片离合器一般为干式，应用最为广泛，扬柴全部为合器一般为干式，应用最为广泛，扬柴全部为单片干式单片干式；按其产生摩擦力的压紧元件：周布螺旋簧离合器、中央弹按其产生摩擦力的压紧元件：周布螺旋簧离合器、中央弹簧离合器和簧离合器和膜片簧离合器膜片簧离合器 其中，膜片簧又分：其中，膜片簧又分：拉式拉式和推式；和推式；扬柴离合器常用规格是按英寸制分：扬柴离合器常用规格是按英寸制分：

4、 1010（255255），）， 10.5 10.5 （267267）, 11 , 11 （275275） ， 12 12 (300)(300)，13 13 （330330）,14 ,14 (350)(350)摩擦式离合器的分类摩擦式离合器的分类摩擦式离合器分类：从动盘数目单片双片多片压紧弹簧布置形式周围布置中央布置斜向布置膜片弹簧受力方向拉式推式压紧弹簧不同螺旋弹簧圆锥螺旋弹簧膜片弹簧冷却方式干式湿式干式单片离合器干式单片离合器盖总成拨叉离合器连接分离轴承飞轮第一轴从动盘膜片簧离合器螺旋簧离合器干式双片离合器干式双片离合器湿式（电磁）多片离合器湿式（电磁）多片离合器膜片簧和螺旋簧离合器的特点

5、和适用条件膜片簧和螺旋簧离合器的特点和适用条件 膜片弹簧离合器：膜片弹簧离合器： 优点：优点：由于采用膜片弹簧和冲压盖结构，因此具有重量轻；转动惯量由于采用膜片弹簧和冲压盖结构，因此具有重量轻；转动惯量小；无需调整分离指高度；压紧力大、传递扭矩能力强；完全接合后小；无需调整分离指高度；压紧力大、传递扭矩能力强；完全接合后压紧力均匀；从动盘磨损后压紧力上升；从动盘磨损后对分离间隙影压紧力均匀；从动盘磨损后压紧力上升；从动盘磨损后对分离间隙影响较小，无需经常调整分离间隙等优点。响较小，无需经常调整分离间隙等优点。 缺点：缺点：分离力大，同样大小的离合器，所需的离合器机构受力大，分分离力大，同样大小

6、的离合器，所需的离合器机构受力大，分泵必须加大；处于半接合状态时，压盘和从动盘受力不均，半联动时泵必须加大；处于半接合状态时，压盘和从动盘受力不均，半联动时间长会引起压盘和从动盘的不均匀磨损。间长会引起压盘和从动盘的不均匀磨损。 特别适用于长途运输车和长途客车。特别适用于长途运输车和长途客车。 螺旋弹簧离合器：螺旋弹簧离合器： 优点：优点：相同大小的离合器，螺旋弹簧离合器的分离力较小，需要的离相同大小的离合器，螺旋弹簧离合器的分离力较小，需要的离合器分泵直径较小，离合器操纵系统受力较小；处于半接合状态时，合器分泵直径较小，离合器操纵系统受力较小；处于半接合状态时，压盘和从动盘受力均匀，磨损均匀

7、；压盘和从动盘受力均匀，磨损均匀； 缺点：缺点：完成接合后也有可能由于螺旋弹簧，个体弹力的差异而引起压完成接合后也有可能由于螺旋弹簧，个体弹力的差异而引起压力分布不均匀；从动盘磨损量对分离间隙影响较大，要经常调整分离力分布不均匀；从动盘磨损量对分离间隙影响较大，要经常调整分离间隙。间隙。 特别适用于需频繁起步换挡和关联动使用频繁的车辆，如公交车和工特别适用于需频繁起步换挡和关联动使用频繁的车辆，如公交车和工程用车。程用车。 摩擦式（单片膜片簧）离合器系统示意图摩擦式（单片膜片簧）离合器系统示意图摩擦式离合系统的主要构成摩擦式离合系统的主要构成主动部分： 发动机飞轮、离合器盖和压盘等从动部分：

8、从动盘、从动轴（即变速器第一轴）压紧机构： 压紧弹簧操纵机构： 分离叉、分离轴承、离合器踏板以及传动部件等前三部分保证离合器处于接合状态并能传递动力；第四部分使离合器主、从动部分分离压盘压盘膜片弹簧膜片弹簧盖盖飞轮飞轮后钢丝后钢丝支承圈支承圈前钢丝前钢丝支承圈支承圈膜片弹簧处于自由状膜片弹簧处于自由状态，离合器盖与飞轮态，离合器盖与飞轮接合面有一距离。接合面有一距离。 接合状态，接合状态，膜片弹簧锥度变膜片弹簧锥度变小。小。 分离状分离状态，膜片弹态，膜片弹簧呈反形。簧呈反形。离合器的工作原理离合器的工作原理离合器的工作原理离合器的工作原理离合器踏板离合器踏板离合器盖离合器盖飞飞 轮轮从动盘从

9、动盘膜片弹簧膜片弹簧压压 盘盘离合器的功能离合器的功能传递发动机扭矩传递发动机扭矩 规规 则：则： 发动机扭矩必须全部传递，避免打滑发动机扭矩必须全部传递，避免打滑打滑打滑离合器迅速损坏离合器迅速损坏在起步或换档时在起步或换档时,离合器的工作不能产生离合器的工作不能产生:急剧抖动急剧抖动 噪音噪音 冲击冲击离合器功能离合器功能平稳接合平稳接合离合器功能离合器功能削减扭矩波动和冲击削减扭矩波动和冲击工作状况下的热量散发工作状况下的热量散发离合器的功能离合器的功能离合器工作时，摩擦力会转化为热被离合器吸收离合器工作时，摩擦力会转化为热被离合器吸收热量的散发主要在于热量的散发主要在于: 压盘质量压盘

10、质量 飞轮飞轮 离合器壳内的冷却离合器壳内的冷却离合器的功用离合器的功用切换和实现对传动系的动力传递，以保证汽车起步时切换和实现对传动系的动力传递，以保证汽车起步时将发动机与传动系平顺地接合，确保将发动机与传动系平顺地接合，确保汽车平稳起步汽车平稳起步；在换挡时将发动机与传动系分离，在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡减少变速器中换挡齿轮之间的冲击齿轮之间的冲击；在工作中受到大的动载荷时，在工作中受到大的动载荷时，能限制传动系所承受的能限制传动系所承受的最大转矩最大转矩，防止传动系各零件因过载而损坏；，防止传动系各零件因过载而损坏；有效地降低传动系中的振动和噪声（扭转减振器）；有效地

11、降低传动系中的振动和噪声（扭转减振器）；离合器工作环境强度较高，需能维持自身工作稳定可离合器工作环境强度较高，需能维持自身工作稳定可靠（靠（散热可靠，强度可靠，关键部件精度高散热可靠，强度可靠，关键部件精度高）。）。第二节第二节 离合器压盘及盖总成离合器压盘及盖总成离合器压盘及盖总成的结构离合器压盘及盖总成的结构压盘及盖压盘及盖Cover 压盘盖Pressure plate 压盘压盘的驱动方式压盘的驱动方式驱动方式凸块-窗孔式传力销式键式（键齿、键槽-指销）弹性传动片连接方式将压盘与离合器盖相连将飞轮与中间压盘、压盘相连将飞轮与压盘相连将压盘与离合器盖铆接特点连接间隙冲击噪声效率低 连接间隙冲

12、击噪声效率低连接间隙冲击噪声效率低无间隙效率高应用情况早期单片离合器传统结构早期双片离合器传统结构一种双片离合器结构近期广泛采用压盘是离合器的主动部分之一压盘是离合器的主动部分之一弹簧钢间隙连接传动片传动片传动片压紧弹簧压紧弹簧膜片弹簧 和 支承簧圆柱截面螺旋簧压紧弹簧和布置形式的选择压紧弹簧和布置形式的选择周置弹簧离合器中央弹簧离合器斜置弹簧离合器膜片弹簧离合器结构特点磨损后压紧力无法调节磨损后压紧力容易调节磨损后压紧力可自动调节在允许磨损范围内传递转矩不变高速稳定性不稳定较稳定不稳定稳定应用范围低速大转矩发动机大于450N.m发动机重型车（开始使用）各种车型圆柱螺旋弹簧圆柱螺旋弹簧矩形圆锥

13、螺旋弹簧矩形圆锥螺旋弹簧后备系数大后备系数大后备系数较小后备系数较小圆柱螺旋弹簧圆柱螺旋弹簧弹簧与压盘接触弹簧与压盘接触弹簧容易受热失效弹簧容易受热失效无接触无接触无接触无接触无接触无接触膜片弹簧支承形式推式膜片弹簧拉式膜片弹簧支承形式双支承环单支承环无支承环单支承环无支承环结构特点结构不断简化结构更简化性能特点应力大，自由行程增大（支承磨损）最大应力下降自由行程不变支承磨损膜片弹簧工作点（压紧）位置的选择：F0HH 膜片弹簧压平点1BB 1 新离合器接合点CC 离合器彻底分离点B1H1C1HB11) 18 . 0(以保证摩擦片在最大磨损后压紧力基本不变。210-SZc摩擦面工作数目单片取2从

14、动盘每摩擦面的最大磨损量：0.51mmB22BB 2 最大磨损后离合器接合点负荷特性：该特性表示盖总成施加给盘总成的力量，其范围为从初期状态的安装点值到摩擦片磨损后的磨损点力值，称为安装力和磨损力。膜片簧离合器分离特性HB1 压盘彻底分离最低分离点高度FA2 max 新离合器最大分离力HB2 压盘彻底分离最高分离点高度F A1 max 最大磨损后最大分离力HB1HB2分离行程 912mm（膜片簧）压盘升程 1.52.0mm （膜片簧）分离特性：该特性为膜片弹簧移动的距离、压盘的移动距离（压盘升程）、膜片弹簧的力值之间的关系。该特性为离合器分离时性能和在分离时施加的踏板力的关系。离合器规格（离合

15、器规格（mm） 200 200-240240-300300-380380压盘倾斜量压盘倾斜量 (mm)0.25 0.270.300.35 0.40螺旋簧离合器压紧和分离特性Fm 新离合器最大压紧力F m1 最大磨损后最大压紧力螺旋簧分离点分离力即为其最大分离力；分离行程较大（1315mm）；压盘升程一般较小（1.21.5mm）；压紧特性曲线膜片簧离合器的发展膜片簧离合器的发展CP型号膜片簧离合器的发展膜片簧离合器的发展DST型号D 型号DB 型号膜片簧离合器的发展膜片簧离合器的发展DKS/DSDKS/DS型：推式带铆钉结构（扬柴目前多为此类）型：推式带铆钉结构（扬柴目前多为此类）优点：铆钉结构

16、稳固，可承受的作用力高，适合柴油机优点：铆钉结构稳固，可承受的作用力高，适合柴油机缺点：铆钉与支撑环直接接触，易磨损，故障率高缺点：铆钉与支撑环直接接触，易磨损，故障率高铆钉铆钉支撑环支撑环DBC型号膜片簧离合器的发展膜片簧离合器的发展DBC型号铆钉铆钉DT 型号膜片簧离合器的发展膜片簧离合器的发展DTDT型：拉式无铆钉结构型：拉式无铆钉结构优点：压紧力高，分离力小优点：压紧力高，分离力小第三节第三节 离合器从动盘总成离合器从动盘总成从动盘总成离合器从动盘总成结构图离合器从动盘总成结构图各种材料可承受压力表：摩擦片：与飞轮及压盘结合、分离和摩擦，以实现动力传输的结合和切断。离合器单位面积压力p

17、0的减小，热负荷小，传递转矩减小；离合器单位面积压力p0的增大，热负荷大，传递转矩增大。石棉基0.100. 35MPa粉末冶金0.350.60MPa金属陶瓷0.72.0MPa轿车：0.180.28货车：0.140.23公交：0.100.13离合器从动盘总成零件Torque transmission 扭矩传递Advantages of 无石棉摩擦片的好处non-asbestos facingHealth safe 有利于身体健康Advantages of 无石棉摩擦片的好处non-asbestos facingHealth safe 有利于身体健康Stable torque transmissi

18、on 扭矩传递稳定Advantages of 无石棉摩擦片的好处non-asbestos facingHealth safe 有利于身体健康Stable torque transmission 扭矩传递稳定Low wear 磨损较小Advantages of 无石棉摩擦片的好处non-asbestos facingHealth safe 有利于身体健康Stable torque transmission 扭矩传递稳定Low wear 磨损较小Better centrifugal resistance 较好的离心阻力无石棉摩擦片离合器从动盘总成零件波形（弹簧）片：安装摩擦片，并与扭转减震器相连。

19、为了使汽车能平稳起步，离合器应能柔和接合，这就需要从动盘在轴向具有一定弹性。为此，往往在动盘本体（波形片）圆周部分，沿径向和周向切槽。再将分割形成的扇形部分沿周向翘曲成波浪形，两侧的两片摩擦片分别与其对应的凸起部分相铆接，这样从动盘被压缩时，压紧力随翘曲的扇形部分被压平而逐渐增大，从而达到接合柔和的效果。面向压缩特性面压缩特性（轴向压缩特性）使离合器能平稳的接合以及可靠的分离。对半离合的使用将更加容易控制.夹持盘盘毂芯离合器从动盘总成零件一级减一级减振簧，振簧，即怠速即怠速减振级减振级花键花键花键依齿形和齿数来划分，我公司目前主要有：10齿矩形花键、21齿渐开线花键、24齿渐开线花键。盘毂盘阻

20、尼片 和 阻尼弹簧片离合器从动盘总成零件摩擦片外径Dmm225-250250-325325-350350Zj4-66-88-1010（二级）减振弹簧个数的选取限位销减震系统离合器从动盘总成零件Clutch disc / 从动盘总成Engine speed 发动机速度Transmission speed 变速箱速度 tem ps (s)02468020406080100 vitesse rad/sTimeSpeed1 .52 .43 .34 .25 .1602 04 06 08 01 0 0 te m p s (s ) vitesse rad/sTimeSpeedSmooth engagemen

21、t 平稳接合Non smooth engagement 不平稳接合扭转减振器扭转减振器的组成及功用扭转减振器的组成及功用 扭转减振器由从动片、从动盘毂、摩扭转减振器由从动片、从动盘毂、摩擦片、减振弹簧、减振盘、弹性元件、擦片、减振弹簧、减振盘、弹性元件、阻尼片等组成。阻尼片等组成。 1) 1)降低发动机曲轴与传动系接合部分降低发动机曲轴与传动系接合部分的扭转刚度，调谐传动系扭振固有频的扭转刚度，调谐传动系扭振固有频率。率。 2) 2)增加传动系扭振阻尼，抑制扭转共增加传动系扭振阻尼，抑制扭转共振响应振幅，并衰减因冲击而产生的振响应振幅，并衰减因冲击而产生的瞬态扭振。瞬态扭振。 3) 3)控制动

22、力传动系总成怠速时离合器控制动力传动系总成怠速时离合器与变速器轴系的扭振，消减变速器怠与变速器轴系的扭振，消减变速器怠速噪声和主减速器与变速器的扭振与速噪声和主减速器与变速器的扭振与噪声。噪声。 4) 4)缓和非稳定工况下传动系的扭转冲缓和非稳定工况下传动系的扭转冲击载荷和改善离合器的接合平顺性。击载荷和改善离合器的接合平顺性。 拖曳力矩、拖曳行程（分离）拖曳力矩（分离）拖曳力矩 drag torque ：在规定工况下，离合器压盘处于图纸规定的最小升程时，使从动盘总在规定工况下，离合器压盘处于图纸规定的最小升程时，使从动盘总成能够自由旋转的最小转矩称为离合器分离拖曳力矩。它能够比较真成能够自由

23、旋转的最小转矩称为离合器分离拖曳力矩。它能够比较真是地反映离合器从动盘总成的工作性能。是地反映离合器从动盘总成的工作性能。离合器规格（离合器规格（mm） 200 =200-240=240-300=300-380380分离拖曳力矩分离拖曳力矩(Nm)0.4 0.50.60.8 1.2（分离）拖曳行程（分离）拖曳行程 free movement ：在规定工况下，从动盘总成处于两平行板之间，对从动盘总成施加规在规定工况下，从动盘总成处于两平行板之间，对从动盘总成施加规定转矩，使从动盘总成能自由旋转的两平行板最小间距与规定载荷夹定转矩，使从动盘总成能自由旋转的两平行板最小间距与规定载荷夹紧状态时的间距

24、之差。紧状态时的间距之差。第四节第四节 离合系统的匹配离合系统的匹配一、空间匹配：一、空间匹配： 1、空间、空间 不干涉（飞轮、变速器壳体、分离拨叉）不干涉（飞轮、变速器壳体、分离拨叉） 2、安装接口、安装接口 尺寸对应（飞轮、分离轴承、变速器输入轴）尺寸对应（飞轮、分离轴承、变速器输入轴）二、性能匹配：二、性能匹配： 1、扭矩匹配；（扭矩安全系数）、扭矩匹配；（扭矩安全系数） 2、起步温升及滑摩功匹配；（爬坡）、起步温升及滑摩功匹配；（爬坡） 3、踏板力及踏板行程的匹配（包括分泵等）；、踏板力及踏板行程的匹配（包括分泵等）； 4、系统减振的匹配。、系统减振的匹配。离合器的基本要求（1）离合器

25、的基本要求（2）离合器选用计算 为了保证离合器在任何工况下都能可靠地传递发动机的最大扭矩为了保证离合器在任何工况下都能可靠地传递发动机的最大扭矩Tc max，离合器的最大扭矩，离合器的最大扭矩Tc max容量应大于发动机的最大扭矩容量应大于发动机的最大扭矩Te max。根据这一原则，可以得到：离合器的最大扭矩根据这一原则，可以得到：离合器的最大扭矩Tc max =后备系数后备系数发发动机的最大扭矩动机的最大扭矩Te max，又根据摩擦定律，离合器的最大扭矩又根据摩擦定律，离合器的最大扭矩Tc max是是由摩擦面上的工作压紧力由摩擦面上的工作压紧力Fb（N）、摩擦合力的作用半径）、摩擦合力的作用

26、半径Rc（m）、）、摩擦副材料的滑动摩擦系数摩擦副材料的滑动摩擦系数f，以及摩擦面的数目，以及摩擦面的数目Z四项参数所决定，四项参数所决定，即：即：Tcmax=fFbRcZ（N.m）其中：其中： Fb工作压紧力（工作压紧力（N） Rc摩擦合力的作用半径（摩擦合力的作用半径（m），计算比较复杂，可用近似计算即），计算比较复杂，可用近似计算即Rc（摩擦片外直径（摩擦片外直径+摩擦片内孔直径）摩擦片内孔直径）4 f摩擦副材料的滑动摩擦系数，滑动摩擦系数由摩擦材料决定。摩擦副材料的滑动摩擦系数，滑动摩擦系数由摩擦材料决定。石棉材料：石棉材料：f=0.250.28选取。无石棉材料：选取。无石棉材料：f=

27、0.250.28选取。扬选取。扬柴推荐使用无石棉材料：柴推荐使用无石棉材料：f取为取为0.28 Z摩擦面的数目，单片离合器为摩擦面的数目，单片离合器为2，双片离合器为，双片离合器为4 后备系数的选用原则 1）为可靠传递发动机最大转矩，）为可靠传递发动机最大转矩，不宜选取太小；不宜选取太小； 2）为减少传动系过载，保证操纵轻便，）为减少传动系过载，保证操纵轻便，又不宜选取太大；又不宜选取太大； 3）当发动机后备功率较大、使用条件较好时，）当发动机后备功率较大、使用条件较好时，可选取小些；可选取小些； 4）当使用条件恶劣，为提高起步能力、减少离合器滑磨，）当使用条件恶劣，为提高起步能力、减少离合器

28、滑磨，应应选取大些；选取大些； 5）汽车总质量越大，）汽车总质量越大，也应选得越大；也应选得越大； 6）柴油机工作比较粗暴，转矩较不平稳，选取的）柴油机工作比较粗暴，转矩较不平稳，选取的值应比汽油值应比汽油机大些；机大些； 7）发动机缸数越多，转矩波动越小，）发动机缸数越多，转矩波动越小，可选取小些；可选取小些； 8）膜片弹簧离合器选取的）膜片弹簧离合器选取的值可比螺旋弹簧离合器小些；值可比螺旋弹簧离合器小些； 9）双片离合器的）双片离合器的值应大于单片离合器。值应大于单片离合器。 后备系数的选用值扭矩储备系数推荐表扭矩储备系数推荐表 汽车类型汽车类型膜片弹簧膜片弹簧螺旋弹簧螺旋弹簧轻型客车和

29、货车1.41.71.51.8长途中型普通载货车（实际超载最大载荷）1.72.11.82.2大型客车/高速客车、长途运输客车1.62.01.72.1重型客车2.2以上2.3以上城市公交车2.02.42.02.4工程用车、自卸车、山区专用载货车辆（实际超载最大载荷）2.2以上2.3以上长途牵引车（实际超载最大载荷）2.02.42.02.4 根据扭矩储备系数根据扭矩储备系数(离合器扭矩容量除发动机的最大扭矩离合器扭矩容量除发动机的最大扭矩)来选择离合器来选择离合器 后备系数值计算案例 以山东五征以山东五征FD1046D10K系列轻卡为例系列轻卡为例 该车匹配选用离合器该车匹配选用离合器275膜片簧离

30、合器。膜片簧离合器。 发动机最大扭矩：发动机最大扭矩：Temax=245N.m 275膜片簧离合器工作压紧力：膜片簧离合器工作压紧力：Fb=6400N 作用半径：作用半径：Rc（275+180）4=113.75mm 摩擦系数：摩擦系数：f=0.25 摩擦面的数目：摩擦面的数目：Z=2 那么：那么：Tcmax= fFbRcZ（N.m）=0.2564000.113752=364N.m =TcmaxTemax=364245=1.49 根据以上的计算，可以看出：该后备系数属符合离合器后备系根据以上的计算，可以看出：该后备系数属符合离合器后备系数推荐表，但该数据偏小。数推荐表，但该数据偏小。 离合器的安

31、装要求 离合器的安装要求：应注意清离合器的安装要求：应注意清洁，摩擦片表面和飞轮结合面洁，摩擦片表面和飞轮结合面不得粘有油污。参见不得粘有油污。参见330离合离合器（配整体离合器壳）装配图：器（配整体离合器壳）装配图： 离合器分泵的安装调整：应保离合器分泵的安装调整：应保证分离轴承的分离间隙为证分离轴承的分离间隙为3mm5mm，分离拨叉的行，分离拨叉的行程应大于程应大于20mm，并以此选择，并以此选择合适的分泵行程和分离拨叉杠合适的分泵行程和分离拨叉杠杆比。分泵安装时，应保证前杆比。分泵安装时，应保证前后有后有10mm的调整余地。的调整余地。离合器助力缸的选用原则 离合器助力缸（以下也可简称分

32、泵）扬柴统计的普遍情况是：离合器助力缸（以下也可简称分泵）扬柴统计的普遍情况是： （1）分泵选用原则见下表。）分泵选用原则见下表。 （2）新离合器分离指与分离轴承刚接触时，分离拨叉相对一轴铅垂线前倾）新离合器分离指与分离轴承刚接触时，分离拨叉相对一轴铅垂线前倾=07，摇臂与分泵角度，摇臂与分泵角度=103。 （3）离合器分泵实际行程约等于分离行程最大值乘摇臂与分离拨叉杠杆比，）离合器分泵实际行程约等于分离行程最大值乘摇臂与分离拨叉杠杆比，分泵实际行程小于由踏板行程换算过来的行程即行程匹配。分泵实际行程小于由踏板行程换算过来的行程即行程匹配。 （4）离合器分泵推力约等于离合器最大分离力除摇臂与分

33、离拨叉杠杆比除）离合器分泵推力约等于离合器最大分离力除摇臂与分离拨叉杠杆比除机械效率机械效率0.8，此力小于由踏板换算过来的实际分泵力即分离力匹配。，此力小于由踏板换算过来的实际分泵力即分离力匹配。 注意：没有气助力时，根据液压传动原理，分泵行程由分泵直径、总泵直径、注意：没有气助力时，根据液压传动原理，分泵行程由分泵直径、总泵直径、踏板杠杆比和踏板行程决定；有气助力时，还须经分泵的动力曲线换算才能踏板杠杆比和踏板行程决定；有气助力时，还须经分泵的动力曲线换算才能确定分泵汽缸直径，配套时请向汽车厂要求提供分泵的动力曲线、分泵直径、确定分泵汽缸直径，配套时请向汽车厂要求提供分泵的动力曲线、分泵直

34、径、总泵直径、踏板杠杆比和踏板行程。总泵直径、踏板杠杆比和踏板行程。 膜片离合器大小膜片离合器大小膜片离合器对应的分泵大膜片离合器对应的分泵大小小螺簧离合器大小螺簧离合器大小螺簧离合器对应的分泵大螺簧离合器对应的分泵大小小2557025565-702757030070325703509035076离合器助力缸行程 离合器助力缸直径大小变离合器助力缸直径大小变化是根据离合器最大分离化是根据离合器最大分离力和摇臂与分离拨叉杠杆力和摇臂与分离拨叉杠杆比来决定，离合器是否分比来决定，离合器是否分离在助力缸满足分离力要离在助力缸满足分离力要求后只与助力缸行程有关。求后只与助力缸行程有关。在验算时还必需注

35、意助力在验算时还必需注意助力缸是否与摇臂垂直，如存缸是否与摇臂垂直，如存在角度在角度，助力缸标定行，助力缸标定行程乘程乘COS须大于以上所须大于以上所计算数值计算数值 动力输出系统的安装检查 检查离合器的选用和离合器助力缸的选用，符合检查离合器的选用和离合器助力缸的选用，符合推荐要求。推荐要求。 离合器分泵的安装检查，应保证分离间隙为离合器分泵的安装检查，应保证分离间隙为3mm5mm，并有前后，并有前后10mm的调整余地。的调整余地。推式离合器操纵系统的核算举例 要求：要求： a）自由行程）自由行程G为为35，对于螺，对于螺簧离合器由于分离机构刚性大，分簧离合器由于分离机构刚性大，分离指平面度

36、好，每次离合器磨损时离指平面度好，每次离合器磨损时间短些，自由行程可取小些，膜片间短些，自由行程可取小些，膜片离合器分离指平面度差，自由行程离合器分离指平面度差，自由行程必须取大些，避免用户不注意调自必须取大些，避免用户不注意调自由行程时半离合或发抖。由行程时半离合或发抖。 b）离合器磨损行程）离合器磨损行程B为为15（从动（从动盘磨损极限盘磨损极限3，杠杆比最大，杠杆比最大5） c）自由行程为）自由行程为35时，时，H应在应在07范围以避免无效行程过大，需范围以避免无效行程过大，需分泵推力过大分泵推力过大 d）在初装时应在在初装时应在100110，以保证离合器分离时摇臂，以保证离合器分离时摇

37、臂尽可能垂直于分泵推杆尽可能垂直于分泵推杆 推式离合器操纵系统的核算举例 e）380及以下离合器分离行程为及以下离合器分离行程为1012，395及以及以上分离行程为上分离行程为1114 f）由于分离轴承与离合器，拨叉与轴承座，拨叉轴与）由于分离轴承与离合器，拨叉与轴承座，拨叉轴与衬套，分泵推杆与摇臂之间摩擦影响，传动效率为衬套，分泵推杆与摇臂之间摩擦影响，传动效率为70% g）离合器磨损后最大分离力为）离合器磨损后最大分离力为F1，则分泵推力，则分泵推力F=F1E/70%KCOSCOS(-90) 注：注：和和均为离合器分离状态时的角度。均为离合器分离状态时的角度。 h）分泵行程）分泵行程=LK

38、/ECOSCOS(-90) 注：注：L值为离合器分离行程与自由行程之和，对于值为离合器分离行程与自由行程之和，对于380及及以下离合器以下离合器L为为17（12+5），其余为），其余为19.很多厂家计算时很多厂家计算时不注意自由行程，及预留分泵行程储备（泄漏），行程偏不注意自由行程，及预留分泵行程储备（泄漏），行程偏小，请注意核算。小，请注意核算。推式离合器操纵系统的设计提示 设计提示：设计提示： A、扬柴根据经验推荐分离轴承座要求有加润滑油的机构、扬柴根据经验推荐分离轴承座要求有加润滑油的机构; B、明确拨叉及分离轴承座相互接触处表面的硬度及硬化、明确拨叉及分离轴承座相互接触处表面的硬度及硬

39、化层厚度。扬柴根据经验推荐拨叉工作表面高频淬火，硬度层厚度。扬柴根据经验推荐拨叉工作表面高频淬火，硬度层深度层深度13，表面硬度，表面硬度HRc5563；分离轴承座工作表；分离轴承座工作表面高频淬火，硬度层深度面高频淬火，硬度层深度13，表面硬度，表面硬度HRc5563; C、明确轴承座与导向套间隙配合的间隙。扬柴根据经验、明确轴承座与导向套间隙配合的间隙。扬柴根据经验推荐分离轴承与导向套间隙配合的间隙保证推荐分离轴承与导向套间隙配合的间隙保证0.050.2.1、离合器的安装2、离合器常见故障及处理第五节第五节 离合器常见故障及处理离合器常见故障及处理在安装离合器时，必须注意以下事项：在安装离合器时，必须注意以下事项：1) 1) 确认你有正确的更换件确认你有正确的更换件 a) a) 离合器盖总成、从动盘总成离合器盖总成、从动盘总成 b) b) 安装定位销（台阶螺栓）安装定位销（台阶螺栓） c) c) 分离轴承分离轴承 d) d) 前导轴承前导轴承 e) e) 一轴花键用油脂一轴花键用油脂 f) f) 密封圈密封圈2)2) 在离合器移动后，注意漏油点以更换密封圈在离合器移动后，注意漏油点以更换密封圈. .3)3) 检查不同心问题，注意分离轴承和分离杆或膜片弹簧分离指检查不同心问题，注意分离轴承和分离杆或膜片弹簧分离指磨损痕是否不在中心，如