小刀电动车企业调研

1、第第二二组组指导教师：张英华教授指导教师：张英华教授小刀电动车企业调研小刀电动车企业调研一、公司简介二、组织结构三、选址规划四、设施布置五、质量管理索引一、公司简介一、公司简介与国际接轨，在电动车行业中处于国际领先地位。 小刀公司坐落于天津市交通便捷的九园工业园区。ACS自动储能系统DMS远程监控系统GPS自动定位系统 “精雕细琢，时尚小刀”是小刀电动车全体员工始终不懈的追求。二、组织结构二、组织结构飞科集团组织结构图飞科集团飞科电动车飞鸽三轮车小刀电动车小井车业事业部制集中决策，分散经营总经理人力资源部财务管理部行政部营销部技术部IT部质管部客户服务中心生产部采购部小刀电动车组织结构图直线职

2、能制2.能发挥职能机构专业管理的作用1.避免了多头领导优点3.结构稳定 分工精细缺点1、横向协调极为困难2、适应性较差三、选址规划三、选址规划选址因素权重候选地点天津上海山东企业形象0.10879375交通便利0.259710090原料采购0.20929686劳动力成本0.20868090建设成本0.15887893扩展潜力0.10887595总计1.00XYZ评分表X=0.1087+0.2597+0.2092+0.2086+0.1588+0.1088=90.55Y=0.1093+0.25100+0.2096+0.2080+0.1578+0.1075=88.70Z=0.1075+0.2590+

3、0.2086+0.2090+0.1593+0.1095=88.65天津综合得分最高，为最佳地选址因素权重候选地点九园工业园区南港工业中华自行车王国产业园园区等级0.05899192交通便利0.25989393原料采购0.209490100招聘（劳动力资源） 0.10979496劳动力成本0.20949290建设成本0.05958090扩展潜力0.15969692总计1.00XYZ评分表X=0.0589+0.2598+0.2094+0.1097+0.2094+0.0595+0.1596=95.4Y=0.0591+0.2593+0.2090+0.1094+0.2092+0.0580+0.1596=

4、92Z=0.0592+0.2593+0.20100+0.1096+0.2090+0.0590+0.1592=93.75九园工业园区综合得分最高，为最佳地九园工业园区九园工业园区四、设施布置四、设施布置（一）业务流程及工厂布置（一）业务流程及工厂布置（三）流水线的组织设计及车间布置（三）流水线的组织设计及车间布置（二）工艺流程及设备布置（二）工艺流程及设备布置（一）业务流程及工厂布置（一）业务流程及工厂布置客户付款通知销售采购生产/制造 生产计划 作业计划 能力平衡 外协管理 物料需求计划 生产进度 报关手册管理 成本管理 供应商基础信息维护（工艺/BOM/配方）付款通知客户档案历史交易业务员管

5、理销售计划价格管理订单管理发货管理应收管理销售分析订货订价单报价单设计 CADPDM供应商评价业务员管理采购计划比质比价采购合同收货管理质检管理应付管理供应商档案财务接口调价单报价单订货库存库存产品 库存盘点 库存材料财务 总账管理工资管理 固定资产管理 报表管理 正门生产车间待建区域停车处办公楼办公楼停车场自行车棚自行车棚厂家直销处员工超市宿舍楼食堂生产车间门卫室门卫室正门后门待建区域NSWE工厂平面图代号关系密切程度英文原称评分A绝对必要Absolutely Necessary6E特别重要Especially Important5I重要Important4O一般Ordinary3 U不重要

6、Unimportant2x不可接受1关系密切程度分类表1.办公楼2.生产车间3.食堂4.宿舍楼AEOEII5.自行车棚OUIE工厂相对关系布置图部门与其他部门的关系关系分数1A E O O6+5+3+3=172A E I E6+5+4+5=203E E I U5+5+4+2=164O I I I3+4+4+4=155O E U I3+5+2+4=14各部门接近程度表21办公楼和生产车间的布置方案生产车间关系分数最高，与其关系最密切的是办公楼。321食堂与生产车间、办公楼为E级关系。321办公楼、生产车间、食堂的布置方案321 按照上述原则，自行车棚可以有两种排列方式。321办公楼、生产车间、食

7、堂、自行车棚的布置方案55321321办公楼、生产车间、食堂、宿舍楼、自行车棚的布置方案5544(a) 部门3-4 3分部门4-5 3分 合计 6分(b) 部门4-5 3分 合计 3分办公楼停车场自行车棚厂家直销处员工超市宿舍楼食堂生产车间门卫室门卫室正门后门最终工厂布置平面图宿舍楼NSWE（二）工艺流程及设备布置（二）工艺流程及设备布置车体组装区表头预装区塑件预装区电池预装区电器组装区综合测试台预测区成车总检区维修区合格区尾箱组装区包装区原有布局中产品工艺流向图成车总检区车体组装区表头区塑件区电池区包装区合格区电器组装区尾箱组装区维修区综合测试台预测区待检区合格品反修品12合计 1.车体组装

8、区 2.表头区 3.塑件区 4.电池区 5.维修区 6.电器组装区 7.综合测试台 8.预测区 9.待检区 10.成车总检区 11.合格区 12.尾箱组装区 13.包装区2222123333222105786912341112原有产品工艺流程图产品工作地612345789101112131415161712345678910111213合计122222322422511622733833933101231122122213合计22212333322227原始从至表从至12345678910111213合计122222322422511622733833933101231122122213合计2

9、2221234322227调整后的从至表从至排列顺流逆流调整前1（222233322）+2 （2+1）295 1=5小计 29小计 5产品移动总距离 34（单位距离）调整后1（222212333222）26111小计 26小计 1产品移动总距离 26+1=27（单位距离）产品移动总距离调整前后之差 34-27=7（单位距离），占原总距离数的20.6%从至表的计算12合计1.车体组装区2.表头区3.塑件区4.电池区5.电器组装区6.综合测试台7.预测区8.待检区9.成车总检区10.维修区11.合格区12.尾箱组装区13.包装222212333322210578691234111215161112

10、13141710123465789改进后产品工艺流程图产品工作地成车总检区车体组装区表头区塑件区电池区包装区合格区电器组装区尾箱组装区维修区综合测试台预测区待检区改进后布局中产品工艺流向图合格品 返修品维修区（三）流水线的组织设计（三）流水线的组织设计及车间布置及车间布置节拍工序工作地编号时间组织方式（min）369121518212427303336393车体组装1表头区23塑件区4电池区56电器组装7综合测试89成车总检10包装1112连续流水线工作指示图成车总检区车体组装区表头区塑件区电池区包装区合格区电器组装区尾箱组装区维修区综合测试台预测区待检区包装区包装区表头区塑件区电池区表头区电池区综合测试台综合测试台尾箱组装区尾箱组装区成车总检区车体组装区合格区电器组装区维修区预测区待检区包装区包装区表头区塑件区电池区表头区电池区综合测试台综合测试台尾箱组装区尾箱组装区最终车间布置图五、质量管理五、质量管理P(Plan) PDCA循环包括持续改进与不断学习的