桥梁工程重点难点分析及应对措施

1、桥梁工程重点难点分析及应对措施一、针对桥梁桩基工程难点的解决措施根据现场实际情况及工程地质条件，地质勘察单位提供的地质资料，在本工程施工时会遇到以下几个施工难点，根据我公司施工经验，针对这几个难点作出以下相应处理措施：（一）、钻孔灌桩中钻孔倾斜、钢筋笼安放不到底原因：1、钻机机座未校平，场地平整度和密实度差，钻机机底未垫枕木地基不牢；2、钻进过程中钻机给压力太大。3、桩机在钻孔过程中发生不均匀沉降。4、钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。5、在进行超深桩作业时，桩机钻杆太细。预防处理措施：1、压实、平整施工场地。2、首先要扩大桩机支承面积，使桩机稳固，并保证钻机平台水平。3、钻机开孔前一

2、定要校平钻机；4、在钻机底部垫上枕木，低档慢速穿过软硬互层。5、采取经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前做井径、井斜超声波测试。（4）严格按照规范要求先配钻杆。（二）、粘土层中钻进时进尺缓慢或不进尺原因1、：钻头选择不合理；2、钻头泥包糊钻预防处理措施：1、选择适合在粘土层钻进的钻头；2、清除泥包或向孔内投入适量碎石解除泥包糊钻；3、调查整冲洗液的比重、粘度，适当增大泵量。（三）、塌孔钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。原因：1、施工时，因操作不当造成对孔壁的机械碰撞；2、钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长在孔壁中来不

3、及形成护壁泥膜或泥膜被破坏。3、泥浆护壁不好，灌注碎过程中，孔内外水头未能保持一定高差。4、护筒周围未用粘土紧密填封漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注碎时坍孔。5、导管卡挂钢筋笼及堵管时，均易发生坍孔。6、钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。预防处理措施：1、钢筋笼安放时要对准孔位，搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。2、穿过软弱夹层时低档慢速，增大泥浆比重；3、加快钢筋笼焊接时间，缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量

4、的情况下，尽量缩短灌注时间。4、在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，。5、灌注碎过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁漏水。（四）、缩径原因：软土层受地下水影响和周边车辆振动。塑性土膨胀预防处理措施：1、采用优质泥浆护壁，降低失水量；根据地层变化配以不同的优质泥浆，降低失水量。2、成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。3、如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。（五）、水下灌注碎时钢筋

5、笼上浮原因：1、二次清孔后泥浆比重未达到要求，灌浆时泥浆产生的压力大；2、导管未居中放置，导管上下窜动时挂到钢筋笼，灌注时未及时拔管使得混凝土在同一深度的冲击力过大。3、钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。4、当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮。5、由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，具上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向

6、上顶开，同时也带动钢筋笼上升。预防处理措施：1、当混凝土开到接近钢筋笼下端时，控制导管埋深，应放慢浇筑速度；2、当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，拔管应遵循“勤拔少拔”的原则。3、钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。4、灌注中，当碎表面接近钢筋笼底时，应放慢硅灌注速度，并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。5、碎液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m,不宜大于5mF口小于1m如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的

7、办法是马上起拔拆除部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。（六）、断桩或夹层原因：1、由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释；碎拌和物发生离析使桩身中断。2、导管密封不良；3、由于浇筑混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电等原因造成夹渣。4、灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，碎桩身中断的严重事故。5、灌注时间过长，首批碎已初凝，而后灌注的碎冲破顶层与泥浆相混；或导

8、管进水，未及时作良好处理，均会在两层硅中产生部分夹有泥浆渣土的截面。预防处理措施：1、按要求配置导管长度，准确计算初灌量；2、灌注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠；3、导管使用前，应进行密封试验；导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。现场配备发电机等应急设施。4、导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满碎的重量；内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；导管最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘。5、严格控制拔管速度，导管不宜埋入碎过深，也不可过浅。及时测量碎浇灌深度，严防导管拔空。6

9、、严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求（七）桩顶局部冒水、桩身孔洞产生的原因1、水下碎灌注过程中，导管埋深过大，导管内外碎新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的碎离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的碎往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。2、水下碎灌注过程中，碎倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在碎内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有

10、一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。3、水下碎灌注时间过长，最早灌入孔内的碎坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。防治措施1、控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。2、碎倾入导管的速度应根据碎在管内的深度控制，管内深度越深，碎倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管碎，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包

11、引出桩身。3、加适当缓凝剂，确保碎在初凝前完成水下灌注。（八）“烂桩头”产生的原因1、清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下硅灌注时测量桩顶位置的精度。2、导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现碎中间高、四周低的“烂桩头”。3、浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。防治措施1、认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在空孔较长的桩内测量碎上升面时，应控制好测量重锤的质量。通常认为使用540mr#石碎时，重锤的质量可以控制在1.5kg左右；使用525mm碎石碎时，重锤的质量可以控制在1kg左右。在设计桩顶与地面距离4m寸，通常认为使用竹

12、竿通过手感测量碎面更直观，精度更高。2、碎终灌拔管前，应使用导管适当地插捣碎，把桩身可能存在的气包尽量排出桩外后，以便精确测量碎面。也可通过导管插捣使桩顶碎摊平。（九）新江一中桥钻孔桩“溶洞处理”1、常规成孔法（按照无溶洞地质考虑）当溶洞内有充填物，是可塑或软塑的亚粘土，并且溶洞不漏水，这时不管溶洞有多大，也不管溶洞垂向数量多少，都可以不考虑溶洞的存在，而按照正常的地质情况施工。冲击钻成孔时，洞内的土质和溶洞外的土质没有什么区别，可以按无溶洞的情况施工。2、片石粘土筑壁法溶洞内无充填或半充填，溶洞高度不太大，一般在3阳内，但存在严重漏水,护筒内水头高度不能保持时，可采用片石、粘土按1:1体积比

13、，回填冲击，用0.50.8词、冲程，不循环泥浆干打几分钟，使回填物充分密实，冉加浆提高水头到正常高度，让粘土与片石混合物充分挤入溶洞，将漏浆处堵住后再使用小冲程继续钻进，形成人工泥石护壁。如此反复多次回填片石、粘土，反复冲击直至形成泥石护壁并不再漏浆为止。粘土片石筑壁法施工时，钢护筒必须预埋牢固，这样可以防止由于溶洞漏水，水头高度急剧下降而造成孔口塌孔，保证钻孔顺利通过岩溶区。当冲孔到离溶洞的顶板还有1米左右的时候，应加大泥浆所占的比重，并采用低冲程（高度在1讷）慢速冲进逐渐击穿顶盖，以防止卡钻。止匕外，还要安排专人来观察护筒内泥浆面的变化，如果发现泥浆面出现下降，应当立即提钻并及时进行补浆和

14、抛填混合料，等到泥浆面不再下降达到稳定的时候，应继续使用低冲程慢冲挤混合料，使其能够形成泥石孔壁稳定的穿过岩溶地区。如果溶洞的面积比较大，使用一次抛填就很难达到成孔的目的，因此必须通过反复抛填处理才能够使其成孔。注意事项：1）在冲击成孔中，由于有的溶洞与地下暗河或其他溶洞相通，泥浆迅速流走，水头高度急剧下降，造成漏浆。施工时要在孔边备足一定数量的片石和粘土，一旦出现漏浆，要及时回填片石、粘土冲击造壁，并马上补浆，防止水头高度继续下降。2）意外跑浆：地质资料揭示无溶洞或只有很小的溶洞，但突然发生跑浆，估计是挤破了旁边大溶洞的洞壁，或小溶洞与旁边的大溶洞是相连的。采取投放片石、粘土起到护壁作用，使

15、钻孔顺利通过岩溶区。3）遇到较大的土洞、空溶洞时，或连体薄层深洞迅速跨塌，出现掉锤现象，在快到溶洞顶板2NE离位置时应低锤轻冲击、慢冲击，减少溶洞大面积跨塌掉锤现象，保证桩基顺利终孔。3、钢护筒跟进法溶洞较大洞高大于3m洞内无充填物或流塑充填物，漏水严重或与暗河连通时，采取片石加粘土反复打密，仍然无法形成泥石护壁的，可采取钢护筒跟进法施工。该方法就是一面冲孔，一面接高护筒，并且将其震动下沉至已钻成的孔内，有以隔断溶洞内流塑充填物或水的活动。桩孔穿过多个溶洞，并且均已成功造壁，在下面冲孔时，上面已形成的泥石护壁坍塌漏水并且无法解决时，可以用钢护筒跟进到这个溶洞位置堵漏，漏几个溶洞钢护筒跟到几个溶

16、洞。施工时，当钻孔接近溶洞顶板时，必须轻锤慢打，控制提升高度，使孔壁圆滑坚固。当钻孔穿过溶洞顶板后，应反复提升钻头，在顶部范围内上下慢放轻提，直至钻头不明显受阻碍，这样就确保钢护筒下放至准确位置。1）内护筒内径的确定现场根据桩孔穿过大溶洞的数量，确定内护筒级数，每增加一级，内护筒内径增加0.2m,最小一级内护筒直径大于桩径0.2m。为保证内护筒的刚度，防止受压变形，钢护筒采用10mmffi板卷制。下沉内护筒时，由大到小，分级逐次下沉进行。先钻大孔，下沉大护筒，再钻小孔、下沉小护筒。如果穿过1层溶洞，就采用1级内护筒，每增加1层溶洞，就增加1级内护筒。2）内护筒长度的确定护筒长度1=卜+3（m）

17、（h为地质超前钻确定的溶洞高度），如果内护筒太长可分节下沉，在孔口焊接连接。4、注浆加固法使用注浆方法来处理钻孔桩溶洞，主要是通过设计院所提供的地质勘察资料，填充和加固钻孔桩穿过的溶洞，注浆加固方法在大溶洞的处理中有很好的效果。首先依据设计院所提供的地质勘察资料，找出最大的溶洞，并对其进行注浆加固。注浆泵注浆时要控制在0.51.0Mpa勺范围，确保注浆的压力不过于大，具体的压力值应由现场试验来确定。其注浆速度保持在1520L/min,目的是使浆液渗透到填充物之内，然后固结，其渗透最小直径定为310m确保冲钻成孔时能够有足够的固结体。在进行注浆时，注浆管要插在填充物的底部，边注浆边缓慢的上提，保

18、证提管的速度不致太快，且应使渗透的半径控制在允许的范围之内。注浆液选用32.5级水泥，其配合比为水：水泥=0.8:1.0,如果需要水泥砂浆，那么其配合比要采用水：水泥：砂=1:1:0.8,当需要使用双浆液的时候，其水玻璃的用量要根据现场的实验来进行确定。注浆施工所需注意的事项：通过采用间歇注浆方式来防止浆液流失太远所造成的浪费，使先注入的浆液和砂子初步达到胶结之后再进行注浆，并循环多次注浆，达到规定最小注浆量和注浆压力控制值之时结束。当注完一个孔之后，要继续对其他孔进行注浆，但是，后注浆的压力要比先注浆的压力提高，最后封孔，注浆的顺序应根据现场进行自行控制。5、灌低标号混凝土法对于较大的溶洞，

19、尤其是半填充或无填充溶洞，有时采用填粘土和片石的方法难以成孔，或者成孔后灌注水下混凝土时孔壁被挤垮，这时用灌低标号混凝土(一般为C25昆凝土)的方法处理。当击穿溶洞顶板时，为节约混凝土灌注量，可先填粘土块和片石，反复冲挤，待溶洞填注基本饱满时，再灌低标号混凝土至溶洞顶1m以上，待混凝土达到一定强度后再继续钻孔。二、墩柱施工质量保证措施1、桥墩模板应具有适当的强度与刚度，尽量减少模板变形，确保结构尺寸与设计一致。2、桥墩施工要制定严格的施工工艺，防止混凝土结构表面各种裂纹的产生。3、桥墩施工前必须进行混凝土配合比试验，以保证泵送混凝土的流动性、和易性和缓凝、早强。外露面均应保证无蜂窝、麻面、收缩

20、裂缝，各部混凝土振捣密实。应采用同一厂家相同品种的水泥。4、严格控制桥墩倾斜度、高程、各断面尺寸，要求墩柱的倾斜度不大于墩高的1/3000,轴线偏位允许偏差土10mm其他各部分尺寸应按照施工规范制定严格的检验标准。三、现浇结构质量保证措施1、混凝土浇筑(1)浇筑混凝土前应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，并对混凝土进行入模前的检查。混凝土的振捣必须密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。（2）浇筑混凝土时应注意检查支架、模板、钢筋及预埋件等布置情况，发现松动变形、移位及错漏碰缺等情况要及时处理。混凝土浇筑必须连续进行，如

21、因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间或能重塑的时间，超过允许时间则应按施工缝处理。施工缝需做成台阶状，并在第二次浇筑前凿毛且清洗干净施工缝处的混凝土表面。2、钢筋及预埋件1）钢筋工作量大，严格控制钢筋的下料及绑扎，确保混凝土的保护层厚度，避免碎表面出现露筋、锈斑及钢筋纹路。2）工程用的预埋件应严格按设计要求进行加工、埋设。施工用的预埋件，应将其表面嵌入碎内，并注意防锈，使用完成后进行修饰。3）主钢筋（一般构件直径学25mm主梁内20mm的HRB40钢筋采用机械接头接长。集束钢筋的一个接头处只允许一根钢筋断开。其他各部的钢筋焊接接长应满足相关施工规范的要求，同一个断面内接头数量应满

22、足规范要求。4）当与预应力钢束（筋）管道在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证预应力钢束（筋）管道位置的准确。5）钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，待预应力施工完毕后应及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度。3、混凝土施工混凝土的拌制、输送、浇筑及养护是箱梁混凝土施工中的重要工序，直接影响着混凝土的内在质量和外观质量，如外表颜色、外型轮廓尺寸、表面平整度、蜂窝麻面和表面裂纹等缺陷程度。4、预应力施工1）、钢绞线运抵工地后应放置在室内防止锈蚀。钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割，应采用圆盘锯冷割，且应使钢绞线的切割

23、面为一平面，以便在张拉时检查断丝。2）、预应力张拉应在混凝土强度达到设计强度的90%且混凝土龄期不小于7天之后方可进行，张拉时尽量保证对称、均匀，不得集中张拉。箱梁预应力束张拉顺序为：对于纵向束应先腹板束，后顶底束；对于横向束应与纵向束交错张拉，且应在脱架前张拉，纵向束均沿箱梁中心线对称张拉，每个工作面上必须至少保持不少于两台千斤顶同时操作。张拉程序：0-初始张拉力（0.2（rcon）-控制张拉力（Tcon-持荷5分钟-锚固。3）、钢绞线和预应力钢筋进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、初始应力和物理力学性能等进行严格试验。锚头应进行裂缝探伤检验，夹片应进行硬度检验，锚具应进行组合锚固性能

24、试验。同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引中量作修正。4）、预应力采用引伸量与张拉力双控，锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa,以引伸量校核。若出现异常情况，应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续进行。四、针对桥梁台后地基处理特点和难点分析和解决措施由于桥台台后地基为软土地基、桥涵结构与台后回填土刚度差异等原因，桥梁与台后结构之间容易出现不均匀沉降，需要在设计与施工中采取有效措施处理台后地基，避免这种“台后跳车现象”。在本工程中主要采取如下措施对台后地基进行处理：浇筑搭板等。五、预制梁板施工注意事项1、针对充气胶囊宜发生上浮现象，板梁施工时对充气胶囊芯模按以下要求进行制

25、作、安装：（1）充气胶囊在使用前应经过检查，不得漏气，安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊涂刷隔离剂。每次使用后，应妥善存放，防止污染、损伤及老化。（2）充气胶囊在工厂制作时，应规定充气变形值，第一片梁浇筑完成后及时检验各构造尺寸，保证板梁质量。（3）从开始浇筑碎到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。胶囊放气时间应经试验确定，以硅强度达到能保持构件不变形为宜。（4）浇筑碎时，为防止胶囊上浮和偏位，采取定位筋固定，并对称平衡地进行碎浇筑。2、张拉安全操作（1）张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。（2）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。（3）油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。（4）作业应由专人负责指