PMC控制程序(修改)

1、PMC部管理规定1目的：为确保工厂生产运作系统正常运行，制定行之有效的生产计划管理方案，使物料进度能满足生产计划的需求，保证客户的需求，提高客户的满意度，同时提高生产效率，降低综合成本，提升公司的整体实力。2范围：适用于本公司的物料数量控制和生产进度控制。3、定义：PMC部门直属总经办，所有日常工作的开展只对总经办负责，此管理规定将涉及到生产系统各部门，生产过程中如没有书面异常报告上报PMC部门，将视为生产正常，如因你的过失造成损失将由你承担，部门负责人将承担连带责任。4参与部门：PMC部(含生产计划、物料计划、仓库)、采购部、生产部、工程研发部（含电子工程）、客服部、品质部。5.各部门职责：

2、51客服部：提供确实有效的订货单对工程订单和异型订单准确传达客户要求和相关资料。52工程研发部：提供准确无误的BOM清单及生产工艺设计标准和设计图纸，并对锐智系统中相应物料编码，品名、规格型号做及时的添加或修改。53 PMC部：制定确实可行性生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制，严格执行物料的收发、及存储制度。5.4采购部：按采购程序根据PMC部物料计划员提供的“物料需求计划”安排从合适的供货商处采购所需物料并按确定之采购交期和PMC部生产计划员提供的排产计划负责实时、适量的跟催物料55品质部：及时对来料进行质量检验，定期对安全库存物料进行库存抽检，严格复检生产线退料，并对所有

3、检验结果准确及时的传递给PMC部。5.6生产部：提供准确的产量数据，负责生产前期准备工作及按计划完成生产任务，对生产进度及异常进行处理控制并及时回馈，依据BOM清单及有效之领料单按程序领料，对生产过程中的不良物料和生产余料及时退仓。对人员增减和设备的使用状况及时统计和上报。6、PMC部管整理业程序6.1 订单接受：客服部下发至PMC部门所有订单务必做到准确无误，对新产品和工程订单必须要特别注明，对新产品和工程订单，由PMC部召集客服部、品质部、工程研发部、生产部联合进行订单评审，让各部门了解产品设计、生产要求，交货期，物料采购周期，并编制订单评审报告分发到采购部、品质部。常规订单可以不通过此流

4、程。紧急订单务必经公司股东代表签名确认后方为有效订单。6.2物料分解：以工程研发部（含电子工程）准确无误的BOM清单为依据，根据仓库库存状况确定物料净需求量，根据净需求订购量和生产计划，确定物料每次订购数量和交货期限，编制物料需求计划及系统生成申购订单。6.3编制预排生产计划：按接单的先后顺序及时制订预排生产计划，包括生产进度计划，物料需求计划和设备需求计划。6.3.1对工厂设备人员，及生产能力进行分析评估，及物料交期的确认来制定具体预排生产计划。6.3.2编制周生产计划，收集、汇总、总计分析每日生产报表，根据生产进度异常，物料，技术，质量，工艺的变化，做生产计划调整。6.3.3对生产进度落后

5、，结合生产实际情况，同市场部沟通实际交期客人是否同意，再修正出货计划7、物料管整理业程序：7.1物料采购准备：减少仓库的库存量，确保生产的如期进行。7.1.1工程研发部应按设计标准及客户要求提供经校对无误的定型产品清单，交工程研发部经理审核批准后分发各部门（PMC部(含仓库)、采购部、生产部、和品质部），作为物料采购和生产线领料及制程检验的依据。7.1.2 清单必须明确物料的编号、产地、名称、规格、单位用量和质量要求等，有特殊要求时须注明或附图纸加以说明。7.1.3 PMC部物料计划员依据清单和物料库存情况拟定“物料需求计划”（需求计划所需物料必须扣除库存物料，包括物料的名称、规格、数量、需求

6、时间等，有特殊要求时必须明确说明），经PMC部主管审批后采购部执行物料采购作业(特需材料必须交公司股东代表审核)。由于PMC部物料计划员物料分解的失误或采购部员执行物料采购作业造成库存积压或漏订物料而无正当理由将根据实际情况加以警告或处罚。7.1.4 PMC部生产计划员依据订单交期、物料到料情况以及生产部门提供的准确的生产产能和其它准备情况拟定“月生产计划表和周生产计划表”，呈PMC主管批准后下发至生产各部门和仓库做生产前期准备。同时PMC部以“月生产计划表和周生产计划表”为依据下发前工序生产指令。仓库将以“月生产计划表和周生产计划表” 为依据对大灯物料挂牌标示。由于PMC部生产计划员生产计划

7、排产失误导致生产进度滞后或生产总产值下降而无正当理由将根据实际情况加以警告或处罚。7.1.5 PMC部物料计划员对当日客服部所下之订单（含下午18：00前）必须在当天日之内将订单物料分解并将准确的“物料需求计划”提交采购，紧急时必需在4个小时内完成。（新产品订单在准确的BOM清单出来后12小时之内将“物料需求计划”提交采购部）。7.2物料的采购与跟催：确保生产的顺利进行。7.2.1采购部在收到“物料需求计划”后8小时内按采购程序安排从合适的供货商处采购所需物料并按确定之采购交期负责跟催，紧急时必需在4小时内完成。同时应将采购订购单分发给物料计划员计划、仓库和品质部，以作为跟踪、收货和检验依据。

8、7.2.2采购部要求供货商送货时必须附带我司的采购订单，并必须严格按照我司的物料编号、物料名称、规格、数量及采购订单号开出送货单。否则，将对供应商进行5元/次的警告处罚。7.2.3供应商如遇不可预计的原因造成所采购物不能按确定之采购日期送达我公司，采购部必须提前二十四小时书面通知PMC部生产计划员。7.3物料的入库：确保帐物卡的一致性，以及质量的保证。7.3.1 货物到我司，仓管人员安排货物下到指定的待检区。如果是生产急用，可先放至备料区。(电子元器件待检区必须设置在仓库内)7.3.2仓管人员收到送货单后，严格参照7.2.2条着手核对确认送货单所开据的名称、规格、数量、是否无误，交采

9、购部采购员签名确认后方可收料，如有错误即刻通知采购与物料计划员，必要时务必及时通知仓库主管或PMC部门主管，直至准确无误为止。7.3.3点收时依据付款方式加以不同方式：、现金付款必须当时全点，直至准确无误。、月结货物，大数点清，然后按的比例抽查单位包装。如有发现短装，加大比例再次抽查。按抽查比例计算出短装数量，要求供货商加以扣除，更改送货单，并要求供货商签名。7.3.4验收完后，仓管员必须把送货单交至检验。按程序进行检验（生产急需物料必须在一个小时内完成，生产正常物料在四个小时之内完成），对不合格之物料开出进料检验报告单交品质主管审核后连同进料检验报告单原件递交至PMC主管确认后再行分发给生产

10、计划员、采购部、仓库文员，生产必要时由PMC部主管协同品质主管和采购主管及工程人员进行重新确认，对IQC检验完毕的物料应进行相应的标识。需品质部全检的电子元器件由仓管验数进仓后再要求IQC进行全检，检完后IQC如数交还仓库。对所有物料仓管员按标识（良品及特采）进行入库及（不良品）退货处理。采购部应在收到不良品进料检验报告单后及时通知供货商，并且告知退、补货时间，供应商必须在收到不良品进料检验报告单的第二天到达本公司执行退货。如果供应商在收到退货单后一星期内无任何回应，或拒不执行退货者，我司自行处理，并同时通知财务扣款。7.3.5 仓库对所有退货必须开出“退货单”，经仓库主管签名，再经采购部相关

11、采购员核实签名后才能退货。仓管不得以任何理由私自打欠条的现象存在，如有发现罚款30元/次处理。7.3.5正常情况下仓管员对当日（含下午18：00前）IQC检验完毕的良品物料必须当日完成入库作业流程并把所有单据上交至仓库文员，以便物料的追踪。仓库文员必须在接受单据后四个小时之内登录锐智系统并完成打印与分发工作，PMC部物料计划员在二十四小时之内进行帐务抽查，（特别注明：对挂牌标示的所有大灯物料PMC部物料计划员在四小时内必须根据PMC部物料计划员给出的“周生产计划表”完成物料到位情况的统计，对对挂牌标示的所有大灯物料做去准确的欠料统计，采购部采购员将以PMC部物料计划员提供欠料统计数据实时跟催大

12、灯物料），仓管员对物料处理时间：急料为30分钟，一般物料为四个小时。7.4物料出库控制：对本公司物料出仓的数量进行控制，确保发料的数量满足生产的需要。7.4.1PMC部生产计划员务必提前四十八个小时开出准确无误生产指令单和物料出库单呈PMC主管审核后分发至相应生产车间和仓库。（对挂牌标示的所有大灯的物料出库单将根据“周生产计划表”的时间提前一个星期先行下发至仓库）7.4.2仓管员自接收生产指令单和物料出库单后，在四小时内备好物料，并当场对物料卡进行减数，并检查物料卡的准确与否，如发生欠料和物料异常务必在备料后一小之内填报欠料单或物料异常报告上报仓库主管签名确认后交PMC部物料计划员，（对挂牌标

13、示的所有大灯物料的物料出库单要求做好相应的发料记录，具体用“+”做标注7.4.3所有领、发料必须在仓管人员的陪同下进行，任何时候，任何情况车间物料员不得私自进入仓库和仓库备料区拿料，如果物料员清点该物料如有少数，则由该仓管员负责，并加以警告或者罚款。对物料不齐全的物料出库单未经PMC主管书面通知，仓管员禁止发料，车间物料严禁领料，如因此而造成损失将由相关责任人承担一切后果，相关部门主管承担连带责任。7.4.4 时间：白天：8：00-10：00   14：00-16：00时间范围内仓库不发料，如有特殊情况须有仓库主管签名方可发料。仓管员在不发料时间段外，无任何理由拒绝或推迟车

14、间正常领料手续，如否，对相应仓管员加以警告或者罚款7.4.3车间物料员从仓库领料时应对照物料出库单核实物料的名称、数量、规格及标识，各项确认无误后，领发双方才可在物料出库单上签名。所有已点收完之物料生产线必须全部拿走，不得暂存仓库。（对于一次性不能领完之物料，如彩盒及泡沫等，在物料出库单上分批次签名，直到该材料领完为止）。若无签名发生数量争执，则由仓管员负责，并加以警告或者罚款。对已双方签名后的物料出库单发生数量争执，则由车间物料员负责，并加以警告或者罚款7.4.5对于工程更改之物料必须依工程更改单开出相应之领料单，经部门主管及PMC主管签字后方可发料。如需改变产品外观和功能所发生的领料必须经

15、公司股东代表签名审批后方可发料。7.4.6辅料及返修物料、样版物料按谁领用谁开单的原则开据领料单的方式，领料单必须注明拉别、物料编码、名称、规格数量和用途，领料单先由领用部门主管批准后交仓库主管签名确认，仓管员才能发料。且对于能够以旧换新的物料必须做到以旧换新（比如锡线、工具等），否则仓管员不发料。7.5生产进度控制：控制生产进度，降低生产成本。7.5.1生产各部门主管根据下发的“月生产计划表和周生产计划表”向 PMC部提供准确无误的人员、机器设备、产能负荷数据，并做好生产前期准备。7.5.2生产部各部门主管自接收到PMC部生产计划员所下达之生产指令单后务必在十五分钟之内对所下达之生产指令单进

16、行确认和评估，经生产部各部门主管进行确认和评估后的生产指令单方为有效生产指令，PMC部将以此为依据追踪生产进度，生产过程中所引发的一切生产异常必须及时上报PMC部门，否则将作为正常对待。紧急插单和调单PMC部生产计划员将提前四个小时以书面形式通知相关生产部门，对未能完成生产任务的相关生产单位务必在次日以书面形式上报PMC主管，如无正当理由将以此为依据追究责任。（特别注明：对工程订单、外贸订单和异性订单必须严格按照生产交期，生产工艺要求和品质要求保质保量完成生产任务，如无正当理由延误交期将加倍处罚）。7.5.3在物料生产上线后由于产品工艺设计和BOM清及生产指令、物料出库单错误或原材料不良或生产

17、制程检验IPQC因首件检验判断失而导致生产进度滞后或延误交期所造成的一切损失将由该部门责任人承担，该部门主管负连带责任，在生产过程中所发生的一切影响生产进度滞后或延误交期的异常情况生产制程检验IPQC务必在事发十五分钟之内以书面形式上报PMC部门主管，特需情况下可跨部门先口头上报PMC部门主管其后补发书面报告，当PMC部门主管收到生产制程检验IPQC的书面报告或口头报告后务必在30分钟之内知会公司股东代表，经公司股东代表同意后做去调单决定，并在同一时间下发调单生产指令，相关协作部门必须无条件执行调单生产指令。7.5.4车间物料员应在每日及时收集不良品，并加以严格的区分和标识，准确的统计。如有发

18、现自损达1%时要立即上报车间主管及时采取措施处理；坏料率差数超过2%时，车间物料员必须开出“联络单”交主管协调处理。避免造成过多的损失。对汇总后的生产不良物料，按自损及来料不良进行严格分类，并开据退料单，单据必须标明生产单号及物料编码、名称、规格数量，提交至品质部IPQC组。检验完后，按实检情况在退货单上注明各类物料的实际分类处理意见。在检验过程中如有发现良品、不良品及生产自损混料达3%以上者应将结果返馈上一级及在退货单上特别注明，定追究该物料员及审核人员的责任。检验工作必须在两个小时内完成。7.5.5 生产部物料员将已检好之退料送至仓库。并将退货单交由仓库主管签名确认。仓管员对数量进行核实签名。仓管员务必将车间异常补料情况及时上报PMC部物料计划员，如因补料造成欠料必须填写欠料单及时上报PMC部物料计划员，并相应执行退货及报废程序。超出备损料的补料必须经PMC主管批准后方可执行补料程序。并且追究直接人员的责任，若查不出责任人，将由相关部门主管承担补料货款。7.5.6PMC部物料计划员收到仓管因补料造成欠料填写欠料单单务必在30分钟内生成物料申购单由PMC部门主管审核后交由采购部，采购部采购员应及时与供货商了解并落实补料办法，争取先按不良品比例补齐，待该单生产完成后，统一退回。或