制造业产品检验试验管理程序.docx

1、制造业产品检验/试验管理程序文件编号:YS-QP-19版本版次：A/0部 门会签审核批准制造部业务部采购部人事部技术部质量部PMC部财务部管代总经理经理经理经理经理经理经理经理经理签 名a 期文件等级二级实施时间2022年02月12日受控状态盖受控章处主题：更改一览表版本修改日期修改原因修改章页修改人审核人批准人A/02022-2-12首次发行一、目的：本程序适用于所涉及的各过程和产品的特性进行监视和测量，以确保产品满足顾客要求。二、适用范围：适用于本公司从原材料进公司到成品出公司全过程的检验和试验状态的控制。三、术语：3.1不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。3. 2可疑的产品或材料

2、：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。3.3紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因。3. 4检验：生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。3. 5外购外协产品：由供应商提供的产品（包括原材料、标准件、成品、半成品、委托加工品）。3. 6全尺寸检验：是指对零件在设计上标明的所有的尺寸进行完整的测量。3.7进料检验/试验：指对供方给我司的物料进行质量验收。3. 8过程检验/试验：指在生产制造过程中对产品进行质量检验，包括制程自检、互检、专检。3. 9成品检验/试验：指我司内制产品入库前产品的检验和试验。3.10质量记录：按照质量体系文件实施过程的文件

3、化的证据和记录的结果（如：检验和试验结果）。四、作业内容4. 1来料检验流程责任单位流程图应用表单供应商PMC部/仓库采购部采购部质量部质量部PMC部/仓库不合格品处供方自备送货单入库单入库单检验记录表不合格品处理单入库单4. 2过程检验试验流程责任单位流程图应用表单生产部生产准备生产部首件自检首件确认质量部生产部自检互检巡检记录表质量部质量部质量部过程巡检不合格品巡检记录表不合格品处理单产品完工入库单4.3成品检验流程责任单位流程图应用表单生产部质量部质量部产品完工入库单成品检验记录表不合格品评审单出厂检验报告PMC部/仓库产品完工入库单相关部门入库(记录保存五、说明事项5. 1来料检验/试

4、验:5.1. 1供应商来料需按我司标识与可追溯性管理程序要求进行标识，并根据采购管理程 序要求附上来料的送货单、材质证明、出厂检验报告等相关资料；5. 1. 2PMC部/仓库收货时根据供应商送货资料是否齐全，供方是否按我司对供应商的包装要求 进行送货，同时对产品的外包装情况、标识、批次号、产品名称、规格型号、数量进行验证， 确认无误后签收送货单并将物料放置于待检区待检；如发现产品规格型号、名称、数量与送 货单信息不符时，可直接拒收；符合要求后、通知采购进行报检处理。5.1.3采购接到PMC部/仓库的到料通知后，30分钟内进行报检作业；对于免检物料、按免检 流程处理。5.1.4来料检验员在收到入

5、库单后，按来料检验作业指导书、物料免检规定、产品 检验抽样规定、图纸等规定的抽样计划、检验项目、技术要求、检验器具、等要求进行检 验或试验；5. 1. 5检验合格的来料，检验员在入库单上签字，按标识与可追溯性管理程序进行“绿 色合格”标贴，注明检验员姓名和日期，将检验结果记录在来料检验记录和供应商质量证 明材料附在一起存档，并将检验合格的来料置于检验合格区，通知仓管员按仓储物流管理程 序办理入库；5.1.6检验不合格的来料，检验员按标识与可追溯性管理程序做好产品状态标识，张贴” 红色5.1.7不合格品“标贴，并将检验不合格的来料置于不合格品存放区，并按不符合控制与改 进管理程序处置；5.1.8

6、对于计数型检验的项目，接收准则必须是零缺陷；对于外观检验的项目必须提供适当的 照明、设备资源和人员资格证明；5. 2过程检验/试验：5. 2.1生产班组长按生产制造管理程序要求进行作业前准备：5. 2.2人：每日每班生产前，班组长必须确认所有生产线操作员均符合岗位要求，特别是关键 工序操作员；5. 2.3设备、工装：班组长根据每日每班生产产品的特点核对生产设备、工装、试验等设备的 配置是否均准备到位，并按基础设施和设备工装管理程序要求进行点检；5. 2.4物料：班组长每日每班前根据生产产品领取所需的物料；5. 2.5作业指导书：班组长根据每日每班生产产品对相应工序将作业指导书检验指导书 图纸或

7、技术文档悬挂现场，使操作人员易于得到；5. 2.6每日每班生产前，班组长人员对人、机、料、法、环、测各环节进行产前准备，确认无 误后进入生产；5. 2.7过程检验分为首检、巡检、自检、互检、未件检、完工检六类；5. 2.8当发生以下情况时，检验员必须进行首检：5. 2. 8. 1当天开始生产时；5. 2. 8. 2产线切换另一种产品时；5. 2. 8. 3更换了作业员；5. 2. 8. 4更换或调整了生产设备、生产工装；5. 2. 8. 5更换了技术文件、工艺方法、工艺参数；5. 2. 8. 6产品发生质量问题停线后再次开动时；5. 2. 8. 7关键零件变更时；5. 3首检：操作员按作业指导

8、书要求进行首件生产，并进行自检，由过程检验员按过程 检验指导书检验指导书进行确认，并将首检结果记录在过程首检/巡检记录表，并将 首件保留24小时；5. 3.1自检：操作员按照作业指导书对所做工序生产的产品进行自检；5. 3.2互检：操作员按照作业指导书对上道工序生产的产品进行检验；5.3.4巡检：过程检验员按过程检验指导书每班每隔2小时进行一次巡检，并将检验结 果记录在过程巡检记录表中；5. 3.5未件检：过程检验员按过程检验指导书进行未件检验，并将检验结果记录在过 程巡检记录表中；5. 3.6完工检：过程检验员需对完工后的产品进行完工检验，并将检验结果记录在过程巡 检记录表；5. 3. 7操

9、作员需对生产过程中各自生产工序相关参数记录在工序流转卡；5. 3.8操作员自检合格的产品方可流入下道工序，未经工序检验合格的产品不得流入下道工 序；5.3.9对特殊特性的工序，检验员用控制图进行控制，若控制因素超出控制范围应向质量工 程师报告，由质量工程师组织工艺工程师对工艺进行调整。5. 3.10检验员若发现控制图出现异常波动或能力不足时，检验员应向质量工程师报告，由质 量工程师组织工艺工程师在控制计划中进行标识，并执行控制计划中规定的反应计 划或替代方法，必要时进行100%检验；5.3. 11为确保过程变得稳定且有统计能力，质量工程师应制定一份显示明确进度、时程安排 和指派责任人的纠正措施

10、计划，当顾客有要求时，此计划应由顾客评审和批准；5. 4成品入库检验或试验5.4.1生产打印产品完工入库单进行报检，成品检验员根据产品检验指导书要求对产品进 行入库前检验或试验，并将检验或试验结果记录在成品检验记录表内，并检验或试验合格 的产品放置在检验合格区域，并通知生产人员办理入库手续；5.4.2来料、过程、成品检验不合格的产品或可疑品，按标识与可追溯性管理程序做好标 识，放置于不合格品区隔离，按不符合控制与改进管理程序进行处置；5. 4.3当产品超出顾客规定的要求时，应经过批准程序（得到顾客的批准）或经过多方论证小 组评审及顾客代表的批准方可放行。5. 4.4注：出厂检验报告顾客有要求时

11、，均按顾客要求的格式进行编制，顾客无要求时按公 司内统一格式编制；5. 5全尺寸检验及功能试验：顾客有要求时，必须按按顾客要求的频次，对所要求产品进行全尺寸检验和功能验证，并将全 尺寸检验及功能试验结果报顾客评审；5. 6出厂检查仓储物流部对出货产品的外包装、标识、产品名称、型号、零件号、数量、及是否有质量负责 人签字审批等项目进行出厂检查，并将出厂检查结果记录在出厂检查记录表内。5. 7记录归档检验和试验记录必须即时填写，记录数据必须真实、完整，字迹清楚可辩，记录人应在记录上 签字注明记录日期。木过程所产生的记录均按文件与记录控制程序执行。5. 8过程关键绩效指标绩效指标计算方法数据统计部门测量周期成品质量成品出货检验不良笔数/总笔数X100%质量部次/月交付合格率98%供应商来 料检验及 时率100%供应商来料未检批数/当月总批数X100%质量部次/月客户投诉 次数22次按客户月度信息反馈表统计质量部次/月六、相关文件文件名称文件编号文件名称文件编号标识和追溯性管理程序YS-QP-20不合格品管理