电缆材料技术要求

1、材料技术要求（一）0.6/1kV交联聚乙烯绝缘聚烯烃护套无卤低烟阻燃B类、阻燃B类耐火电力电缆(产品型号：WDZB-YJY-0.6/1kV、WDZBN-YJY-0.6/1KV)1 执行标准：GB/T12706.1-2008额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件第1部分 额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆GB/T2951-2008电缆绝缘和护套材料通用试验方法GB/T3048-2007电线电缆电性能试验方法GB/T3956-2008电缆的导体JB/T8137-1999电线电缆交货盘GB/T6995-2008电线电缆

2、识别标志GB/T18380.1-2008电缆在火焰条件下燃烧试验 第1部分： 单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验方法 GB/T18380.3-2008电缆在火焰条件下燃烧试验 第3部分： 成束电线或电缆的燃烧试验方法IEC 60724:1984额定电压不超过0.6/1kV电缆允许短路温度导则GB/T17651-1998电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度的测定GB/T17650.2-1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第二部分 用测量pH值和导电率来测定其他的酸度2.使用条件2.1 运行条件 系统标称电压U0/U 0.6/1kV 系统最高运行电压Um 1.2kV 系统频率 50Hz

3、2.2 运行要求 电缆导体的额定运行温度 90 短路时电缆导体的最高温度 250 短路时间不超过 5s电缆敷设时允许的最小弯曲半径：项目单芯电缆多芯电缆无铠装有铠装无铠装有铠装安装时电缆最小弯曲半径20D15D15D12D注：D为电缆外径2.3 运行环境条件海拔高度： 2000m环境温度 2045相对湿度： 90%2.4 敷设条件 敷设环境有直埋、沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。 敷设时最低环境温度不低于0。2.5 耐地震能力 地震烈度8度（a=0.1g）。3 电缆的技术要求3.1导体3.1.1导体采用软铜单线绞合紧压而成，紧压系数不小于0.90，其组成、性能符合GB/T3956的规定，电缆

4、截面偏差宜3。3.1.2导体表面光洁、无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。3.1.3 导体结构直流电阻符合GB/T3956-2008 及GB/T12706.1-2008的规定。3.1.4 耐火电缆其绝缘应具有耐火特性，否则在导体上应设置耐火层，耐火层采用耐火云母带绕包而成，云母带绕包应服帖，无漏包现象，重叠率不小于50%.绕包后的耐火层满足工频电压2000V的火花检验（中间检查）的要求，制成品的耐火性能应符合GB/T19666-2005标准第5.2条规定。3.2 绝缘3.2.1绝缘材料选用硅烷交联聚乙烯（XLPE）型绝缘材料，绝缘紧密挤包在导体或云母带上，绝缘性能符合GB

5、/T12706的规定。绝缘容易剥离而不损伤导体或云母带，绝缘表面平整，色泽均匀。3.2.2绝缘标称厚度符合GB/T12706的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于标称值的90%减去0.1mm。3.2.3 绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。3.2.4 绝缘线芯的识别标志符合GB/T6995.5-2008的规定。3.3 缆芯及填充物3.3.1电缆成缆的填充材料采用非吸湿性材料，紧密无空隙,成缆后缆身外形圆整。3.3.2缆芯外采用非吸湿性包带（高阻燃包带（如有）轧紧，电缆外形圆整。3.4 电缆外护套3.4.1外护套采用90低烟无卤阻燃聚烯烃护套料挤包；

6、外护套表面光洁、圆整，其标称厚度和性能应符合GB/T127062008的规定，任一点最小厚度不小于标称值的80%减去0.2mm。3.4.2外护套表面紧密，其横断面无肉眼可见的砂眼、杂质和气泡以及未塑化好和焦化等现象。4 成品电缆4.1 成品电缆性能试验按GB/T12706.1-2008的规定进行。4.2 成品电缆的导体20时直流电阻符合GB/T3956-2008的规定。4.3 成品电缆经3500V/5min交流电压试验不击穿。4.4 成品电缆绝缘及护套的机械性能等性能指标符合表1的规定。4.5 WDZB-YJY型阻燃电缆能通过GB/T18380.34-2008规定的B类成束燃烧试验。4.6WD

7、ZBN-YJY成品电缆能通过GB/T19666-2005及国家消防规定的耐火试验。4.7 成品电缆外护套表面连续印有电缆型号、电压、厂名和长度等标志。标志字迹清楚，容易辨认，耐擦，并符合GB/T6995.3-2008的规定。4.8电缆成品在燃烧时绝缘和护套材料释出的气体量符合GB/T17650.2的规定，即pH值4.3；电导率10s/mm。4.9电缆成品的透光率符合GB/T17651规定的烟密度试验要求。成品电缆燃烧时最小透光率不小于60%。5 试验5.1 例行试验例行试验在每一根电缆制造长度上进行，例行试验项目如下：序号试验项目试验方法技术要求1导体直流电阻试验GB/T3048.4-2007

8、符合GB/T3956-2008规定 2电压试验GB/T3048.8-20073.5kV,5min不击穿5.2 抽样试验抽样试验频次符合GB/T12706.1-2008规定，试验项目如下：序号试验项目试验方法技术要求1导体检查目测符合GB/T3956-2008规定2尺寸检查GB/T2951.11-2008符合GB/T12706.1-2008规定3XLPE绝缘热延伸试验GB/T2951.21-2008符合GB/T12706.1-2008规定5.3 电缆型式试验内容及方法符合GB/T12706.1-2008的规定。6 包装及运输和保管6.1 电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定要求的电缆

9、盘上交货。电缆端头可靠密封，伸出盘外的电缆端头加保护罩，伸出的长度不小于300mm。6.2 每盘电缆附有产品质量检验合格证，电缆盘上标明：a 制造厂名或商标；b 电缆型号及规格；c 长度，m；d 毛重，kg；e 制造日期： 年 月；f 表示电缆盘正确滚动方向的符号；g 标准编号。6.3运输和保管符合下列要求:a.电缆避免露天存放，电缆盘不允许平放；b.运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆；c.吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘必须放稳，并用合适方法固定，防止互撞或翻倒。表1电缆机械物理性能表序号项 目单位技术指标1交联聚乙烯绝缘物理机械性能1.1

10、抗张强度和断裂伸长率老化前 抗张强度N/mm212.5 断裂伸长率%200老化后 (135,7d) 抗张强度变化率%±25断裂伸长率变化率%±251.6热延伸试验(200,15min,20N/cm2)负载下伸长率%175冷却后永久伸长率%151.7吸水试验(重量法)(85,14d) 重量变化mg/cm211.8收缩试验 收缩率%42低烟无卤阻燃护套物理机械性能2.1抗张强度和断裂伸长率老化前 抗张强度N/mm29.0 断裂伸长率%120老化后(110,240h) 抗张强度变化率%±25 断裂伸长率变化率%±252.2抗开裂试验(150,1h)-不开裂2.

11、3高温压力试验(90)压痕深度%502.4低温试验(-15) 卷绕试验-不开裂 拉伸试验%20 冲击试验-不开裂2.5氧指数%352.6透光率602.7释放气体pH值4.32.8释放气体电导率S/mm10（二）0.6/1kV交联聚乙烯绝缘普通、阻燃B类、耐火、阻燃B类耐火电力电缆（型号：YJV-0.6/1KV、ZB-YJV-0.6/1KV、N-YJV-0.6/1KV、ZBN-YJV-0.6/1KV）1.总 则1.1本技术规范是为本次集中采购0.6/1kV交联聚乙烯绝缘电力电缆而作的技术规定。1.2本规范规定了供货方遵循的标准、电缆的技术要求。1.3供方提供的交联聚乙烯绝缘电力电缆型号、规格，必

12、须通过型式试验和鉴定，并经长期实践运行证明产品质量优良、安全可靠。2.执行标准 GB/T12706.1-2008额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件第1部分额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆GB/T2951-2008电缆绝缘和护套材料通用试验方法GB/T3048-2007电线电缆电性能试验方法GB/T3956-2008电缆的导体JB/T8137-1999电线电缆交货盘GB/T6995-2008电线电缆识别标志GB/T18380.1-2008电缆在火焰条件下燃烧试验 第1部分： 单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验方

13、法 GB/T18380.3-2008电缆在火焰条件下燃烧试验 第3部分： 成束燃烧试验方法 GB/T19666-2005在火焰条件下电缆或光缆的线路完整性试验IEC 60724:1984额定电压不超过0.6/1kV电缆允许短路温度导则IEC331电缆的耐火特性3.使用条件 3.1 运行条件 系统标称电压U0/U 0.6/1kV 系统最高运行电压Um 1.2kV 系统频率 50Hz3.2 运行要求 电缆导体的额定运行温度 90 短路时电缆导体的最高温度 250 短路时间不超过 5s电缆敷设时允许的最小弯曲半径：项目单芯电缆多芯电缆无铠装有铠装无铠装有铠装安装时电缆最小弯曲半径20D15D15D1

14、2D注：D为电缆外径3.3 运行环境条件海拔高度： 2000m环境温度 2045相对湿度： 90%3.4 敷设条件 敷设环境有直埋、沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。 敷设时最低环境温度不低于0。3.5 耐地震能力 地震烈度8度（a=0.1g）。4.技术条件4.1导体 4.1.1导体采用软铜单线绞合紧压而成，紧压系数不小于0.90，其组成、性能符合GB/T3956的规定，电缆截面偏差宜3。4.1.2导体表面光洁、无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。4.1.3 导体结构直流电阻符合GB/T3956-2008 及GB/T12706.1-2008的规定。4.1.4 耐火电缆其绝

15、缘应具有耐火特性，否则在导体上应设置耐火层，耐火层采用耐火云母带绕包而成，云母带绕包应服帖，无漏包现象，重叠率不小于50%.绕包后的耐火层满足工频电压2000V的火花检验（中间检查）的要求，制成品的耐火性能应符合GB/T19666-2005标准第5.2条规定。4.2绝缘4.2.1绝缘材料选用硅烷交联聚乙烯（XLPE）型绝缘材料，紧密挤包在导体或云母带上，绝缘性能符合GB/T12706的规定。绝缘容易剥离而不损伤导体或云母带，绝缘表面平整，色泽均匀。4.2.2绝缘标称厚度符合GB/T12706的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于标称值的90%减去0.1mm。

16、4.2.3 绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。4.2.4 绝缘线芯的识别标志符合GB6995.5-2008的规定。4.3 成缆4.3.1电缆成缆的填充材料采用非吸湿性材料，紧密无空隙,成缆后缆身外形圆整。4.3.2缆芯外采用非吸湿性包带（高阻燃包带）轧紧，电缆外形圆整。4.4电缆外护套4.4.1 YJV型外护套采用90聚氯乙烯（PVC）护套料挤包；阻燃、耐火型外护套采用90阻燃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包；外护套表面光洁、圆整，其标称厚度和性能应符合GB/T127062008的规定，任一点最小厚度不小于标称值的80%减去0.2mm。4.4.2外护套表面紧密，其横断面无肉眼可见的砂眼

17、、杂质和气泡以及未塑化好和焦化等现象。4.5成品电缆4.5.1 成品电缆性能试验按GB/T12706.1-2008的规定进行。4.5.2 成品电缆的导体20时直流电阻符合GB/T3956-2008的规定。4.5.3 成品电缆经3500V/5min交流电压试验不击穿。4.5.4 成品电缆绝缘及护套的机械性能等指标满足表1有关的技术指标。4.5.5 所有电缆都能通过GB/T18380.1-2008规定的单根垂直燃烧试验。4.5.6耐火成品电缆能通过GB/T19666-2005规定的耐火试验。4.5.7 阻燃型成品电缆能通过GB/T18380.3-2008规定的B类成束燃烧试验。4.5.8 成品电缆

18、外护套表面连续印有电缆型号、电压、厂名和长度等标志。前后两个完整连续标志间的距离应小于500mm，标志字迹清楚，容易辨认，耐擦，并符合GB/T6995.3-2008的规定。5 试验5.1 例行试验例行试验在每一根电缆制造长度上进行，例行试验项目如下：序号试验项目试验方法技术要求1导体直流电阻试验GB/T3048.4-2007符合GB/T3956-2008规定 2电压试验GB/T3048.8-20073.5kV,5min不击穿5.2 抽样试验抽样试验频次符合GB/T12706.1-2008规定，试验项目如下：序号试验项目试验方法技术要求1导体检查目测符合GB/T3956-2008规定2尺寸检查G

19、B/T2951.11-2008符合GB/T12706.1-2008规定3XLPE绝缘热延伸试验GB/T2951.21-2008符合GB/T12706.1-2008规定5.3 电缆型式试验内容及方法符合GB/T12706.1-2008的规定。6.包装储运6.1 电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定要求的电缆盘上交货。电缆盘能经受所有在运输、现场搬运中可能遭受的外力作用。电缆盘能承受在安装或处理电缆时可能遭受的外力作用并不会损伤电缆及盘本身。电缆端头可靠密封，伸出盘外的电缆端头加保护罩，伸出的长度不小于300mm。6.2 每盘电缆附有产品质量检验合格证，电缆盘上标明：a.制造厂名或商标

20、；b.电缆型号及规格；c.长度，m；d.毛重，kg；e.制造日期： 年 月；f.表示电缆盘正确滚动方向的符号；g.标准编号。6.3交货长度6.3.1 允许根据双方协议长度交货。6.3.2长度计量误差应不超过0.5%，且不允许出现负偏差。表1 额定电压0.6/1KV交联聚乙烯绝缘电力电缆(YJV、N-YJV、ZB-YJV、ZBN-YJV)主要性能指标序号项 目单 位技术指标1导体直流电阻(20)/km符合GB/T3956-2008规定2交流电压试验kV/min3.5/5, 不击穿34小时交流电压试验(4U0）kV2.4, 不击穿490绝缘电阻常数KiM.km3.675绝缘机械物理性能老化前抗张强

21、度N/mm212.5断裂伸长率%200老化后抗张强度变化率%±25断裂伸长率变化率%±25热延伸试 验延伸率%175永久变形%15收缩试验收缩率%4吸水试验重量变化mg/cm216护套机械物理性能老化前抗张强度N/mm212.5断裂伸长率%150老化后抗张强度N/mm212.5抗张强度变化率%±25断裂伸长率%150断裂伸长率变化率%±257聚氯乙烯护套高温压力试验试验温度(偏差±2)90压痕深度 最大%508聚氯乙烯护套低温试验聚氯乙烯护套卷绕试验不开裂聚氯乙烯护套拉伸试验%20聚氯乙烯护套冲击试验不开裂9聚氯乙烯护套抗开裂试验不开裂10聚氯

22、乙烯护套的不延燃试验通过11耐火成品电缆耐火性能通过GB/T19666-2005规定的耐火试验通过12阻燃成品电缆阻燃性能通过GB/ T18380.3-2001 B类成束燃烧试验通过（三）0.6/1kV交联聚乙烯绝缘预制带分支阻燃B类、无卤低烟阻燃B类、耐火、无卤低烟阻燃B类耐火电缆（产品型号： YFD-ZB-YJV-0.6/1kV、YFD-WDZB-YJV-0.6/1kV、YFD-N-YJV-0.6/1kV、YFD-WDZBN-YJY-0.6/1KV）1 执行标准：GB/T12706.1-2008额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件第1部分

23、 额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆GB/T3956-2008电缆的导体GB/T2951-2008电缆绝缘和护套材料通用试验方法GB/T3048-2007电线电缆电性能试验方法JB/T8137-1999电线电缆交货盘GB/T6995-2008电线电缆识别标志GB/T18380.1-2008电缆在火焰条件下燃烧试验 第1部分：单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验方法 GB/T18380.3-2008电缆在火焰条件下燃烧试验 第3部分： 成束燃烧试验方法GB/T19666-2005在火焰条件下电缆或光缆的线路完整性试验IEC 60724:1984额定电压不超过0.6/1

24、kV电缆允许短路温度导则JG/T147-2002额定电压0.6/1kV铜芯塑料绝缘预制分支电力电缆预制带分支电缆2 使用特性2.1 运行条件 系统标称电压U0/U 0.6/1kV 系统最高运行电压Um 1.2kV 系统频率 50Hz2.2 运行要求 预制带分支电缆导体的额定运行温度 90 短路时电缆导体的最高温度 2502.3 运行环境条件海拔高度： 2000m环境温度 2045相对湿度： 90%2.4 敷设条件 敷设环境有沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。 敷设时最低环境温度不低于0。2.5 耐地震能力 地震烈度8度（a=0.1g）。3 电缆的技术要求3.1 主干电缆和分支电缆的技术要求。3

25、.1.1导体主干电缆和分支电缆的导体采用软铜单线绞合紧压而成，紧压系数不小于0.90，其组成、性能符合GB/T3956的规定，电缆截面偏差宜3。主干电缆和分支电缆的导体表面光洁、无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。3.1.1.3 主干电缆和分支电缆的导体结构直流电阻符合GB/T3956-2008 及GB/T12706.1-2008的规定。3.1.1.4 耐火电缆其绝缘应具有耐火特性，否则在主干电缆和分支电缆的导体上应设置耐火层，耐火层采用耐火云母带绕包而成，云母带绕包应服帖，无漏包现象，重叠率不小于50%.绕包后的耐火层满足工频电压2000V的火花检验（中间检查）的要求，

26、制成品的耐火性能应符合GB/T19666-2005标准第5.2条规定。3.1.2 绝缘主干电缆和分支电缆的绝缘材料选用硅烷交联聚乙烯（XLPE）型绝缘材料，绝缘紧密挤包在导体或云母带上，绝缘性能符合GB/T12706的规定。绝缘容易剥离而不损伤导体或云母带，绝缘表面平整，色泽均匀。主干电缆和分支电缆的绝缘标称厚度符合GB/T12706的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于标称值的90%减去0.1mm。3.1.2.3 主干电缆和分支电缆的绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。3.1.2.4 主干电缆和分支电缆的绝缘线芯的识别标志符合GB/T6995.5

27、-2008的规定。3.1.3 主干电缆和分支电缆的护套3.1.3.1主干电缆和分支电缆的护套材料采用90阻燃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包；外护套表面光洁、圆整，其标称厚度和性能应符合GB/T127062008的规定，任一点最小厚度不小于标称值的80%减去0.2mm。3.1.3.2外护套表面紧密，其横断面无肉眼可见的砂眼、杂质和气泡以及未塑化好和焦化等现象。3.1.4 主干电缆和分支电缆的主要性能指标见表1。3.2 分支连结盒的技术要求3.2.1 主干电缆和分支电缆在压接部分的导体无机械损伤，无污染。3.2.2 连接部分的接头采用“C”形夹具，在压力作用下将主干电缆与分支电缆的导体连接成不可拆卸

28、的接头。3.2.3 分支连结盒绝缘材料符合表2的规定。3.2.4 分支连接盒的绝缘壁最薄处厚度大于主干电缆绝缘厚度与护套厚度之和，且具有足够的绝缘和密封效果。其外观表面光滑，无气孔。3.2.5 各分支电缆的引出方向相同，且在同一轴线上。4 成品预制带分支电缆4.1 成品预分支电缆性能试验按GB/T12706.1-2008预制带分支电缆的规定进行。4.2 导体具有连续性，主干电缆与分支电缆的导体接续性良好。4.3 主干电缆导体连接部分的抗张强度不小于该主干电缆导体抗张强度的80%。4.4 分支电缆导体在表3规定的拉力下不拉出。4.5 绝缘电阻：分支连接盒浸水1小时后，其绝缘电阻不小于200M。4

29、.5 工频耐压：分支连接盒浸水1小时后，施加3.5kV/1min交流电压不击穿。4.6 热循环试验:预制带分支电缆经25次循环后，其导体接头表面温升不超过75；26125次循环后，其表面温升不超过第25次循环后所测值高8。4.7 成品预制带分支电缆按表4规定的试验项目进行检验。5 试验方法5.1 导体连续性：用万用表或蜂鸣器检查。5.2 导体抗拉强度a) 按GB4809.3-85 对主干电缆进行测试，其结果作为抗拉强度基准值。b) 取一个预制的分支电缆，对主干电缆进行抗拉强度测试，其结果不小于基准值的80%。5.3 分支电缆导体不拉出: 按表3规定进行。5.4 热循环试验：按附录A规定进行。6

30、 成品电缆的标志6.1 成品主干电缆预分支电缆有制造厂名、电缆型号及额定电压的印刷标志。6.2 分支电缆上也有上述标志。6.3 主干电缆上有分相标志。7 验收规则产品由技术检验部门按标准规定检测合格后出厂，每盘电缆上附有产品质量检验合格证。8 包装、贮存及运输8.1 电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定的电缆盘上，电缆两端有可靠的密封保护。8.2 每盘电缆附有产品质量检验合格证，电缆盘上标明：a 电缆制造厂名；b 电缆型号及规格；c 标准编号；d 长度，m；e 毛重，kg；f 电缆盘号及正确旋转方向；g 制造日期： 年 月 日。表1 主干电缆与分支电缆的主要性能指标序号项 目单 位

31、技术指标1电缆型号2电压等级kV0.6/14导体直流电阻(20)/km符合GB/T3956-2008规定5交流电压试验kV/min3.5/5, 不击穿64小时交流电压试验(4U0）kV2.4, 不击穿7绝缘电阻最高额定温度下(90)绝缘电阻常数KiM.km3.678交联聚乙烯特殊性能试验热延伸试验负载下伸长率%175冷却后永久伸长率%15吸水试验重量变化mg/cm31收缩试验收缩率%4交联聚乙烯绝缘机械物理性能老化前抗张强度N/mm212.5断裂伸长率%200老化后抗张强度变化率%±25断裂伸长率变化率%±259护套机械物理性能老化前抗张强度N/mm212.5断裂伸长率%1

32、50老化后抗张强度N/mm212.5抗张强度变化率%±25断裂伸长率%150断裂伸长率变化率%±2510聚氯乙烯护套高温压力试验 试验温度(偏差±2) 80 压痕深度 最大%5011成品电缆段的附加老化试验通过12聚氯乙烯低温试验聚氯乙烯护套卷绕试验不开裂聚氯乙烯护套拉伸试验%20聚氯乙烯护套冲击试验不开裂13聚氯乙烯护套抗开裂试验不开裂14聚氯乙烯护套不延燃试验通过15聚氯乙烯护套热失重试验mg/cm21.516印刷标志耐擦试验清晰，耐擦表2 分支连结盒绝缘材料性能要求序号项 目单 位性 能1机械物理性能试验抗张强度断裂伸长率N/mm2不小于9.8不小于1202

33、热老化试验100 48h 抗张强度变化率断裂伸长率变化率%不大于15不大于203耐油试验70 4h抗张强度变化率断裂伸长率变化率%不大于20不大于404低温冲击试验-试样不破坏5热变形试验%厚度减少率不大于50%表3 分支电缆抗拉强度表分支电缆截面mm2最小抗拉强度（N）10110016140025190035235050265070340095380012040001504100185430024045003004700400500050050006305000表4 成品预制带分支电缆试验项目试验项目试验类型试验方法主干及分支电缆电缆导体性能R TGB/T12706.1-2008的规定分支连

34、接盒间距R T适宜的量具测量分支连接盒外观R T目测结构R T适宜的量具测量分支电缆方向及位置R T目测导体连续性R TJB/T10636-2006导体抗拉强度TJB/T10636-2006分支电缆导体不拉出TJB/T10636-2006工频耐压TGB3048-94绝缘电阻TGB3048-94热循环试验TJB/T10636-2006连接盒绝缘体老化前抗张强度TGB/T2951-2008老化前断裂伸长率TGB/T2951-2008老化后抗张强度TGB/T2951-2008老化后断裂伸长率TGB/T2951-2008浸油后抗张强度TGB/T2951-2008浸油后断裂伸长率TGB/T2951-20

35、08耐低温TGB/T2951-2008热变形TGB/T2951-2008注：R例行试验， T型式试验。附录A 热循环试验1 适用范围 试验方法适用于额定电压0.6/1kV预制带分支电缆导体连续接头在工频低压大电流作用下的周期热循环试验。2 试验方法试验方法按照GB9327.4-88热循环试验进行。3 试验电流 试验电流按下表规定进行：主干电流分支电缆标称截面mm2试验电流A通断电时间min标称截面mm2试验电流A50190451071702406016959529060251201203406035150150395605019018545060702402405406095290300620

36、90120340400745901503955008409018545063010201502405404 试验结果25次循环后，接头表面温升不超过75；26125次循环后，表面温升不超过第25次循环后所测值高8。控制电缆技术要求（一）450/750V交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套、阻燃B类、阻燃B类耐火控制电缆(产品型号：KYJV、KYJVP、KYJVP2、ZB-KYJV、ZB-KYJVP、ZB-KYJVP2、ZBN-KYJV、ZBN-KYJVP、ZBN-KYJVP2)1 执行标准：GB/T9330.12008塑料绝缘控制电缆 第1部分 一般规定GB/T9330.32008塑料绝缘控制电缆 第3

37、部分 交联聚乙烯绝缘控制电缆GB/T2951-2008电缆绝缘和护套材料通用试验方法GB/T3048-2007电线电缆电性能试验方法GB/T3956-2008电缆的导体JB/T8137-1999电线电缆交货盘GB/T6995-2008电线电缆识别标志GB/T19666-2005阻燃和耐火电线电缆通则GB/T18380.12-2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第11部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验 1kW预混合型火焰试验方法试验方法 GB/T18380.34-2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第34部分：垂直安装的成束电线电缆火焰垂直蔓延试验 B类GB/T19216.21-

38、2003在火焰条件下电缆或光缆的线路完整性试验 1kV及以下电缆2.使用条件2.1 运行条件 系统标称电压U0/U 450/750V 系统频率 50Hz2.2 运行要求电缆导体的额定运行温度 90电缆正常使用年限不少于30年电缆敷设时允许的最小弯曲半径： 无铠装电缆，不小于电缆外径的6倍。有屏蔽层结构的软电缆，不小于电缆外径的6倍。阻燃型电缆适合于有消防要求的场合，耐火型电缆适合于有消防要求且一定时间内在火焰中要保持线路完整性的场合。2.3 运行环境条件海拔高度： 2000m环境温度 2045相对湿度： 90%2.4 敷设条件 敷设环境有直埋、沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。 敷设时最低环境

39、温度不低于0。2.5 耐地震能力 地震烈度8度（a=0.1g）。3 电缆的技术要求3.1导体导体表面光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边、以及突起或断裂的单线。3.1.3 导体结构直流电阻符合GB/T3956-2008 及GB/T9330.3-2008的规定。3.1.4 除非耐火电缆其绝缘具有耐火特性，否则在导体上应设置耐火层，耐火层采用耐火云母带绕包而成，云母带绕包应服贴，无漏包现象，重叠率不小于30%.绕包后的耐火层满足工频电压2000V的火花检验（中间检查）的要求。制成品的耐火性能应符合GB/T19666-2005标准第5.2条规定。3.2 绝缘3.2.1绝缘材料选用交联聚乙烯（XLPE

40、），绝缘应紧密挤包在导体或云母带上，绝缘性能符合GB/T9330.3-2008的规定。绝缘容易剥离而不损伤导体或云母带，绝缘表面平整，色泽均匀。3.2.2绝缘标称厚度符合GB/T9330.3-2008的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于标称值的90%减去0.1mm。3.2.3 绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。3.2.4 绝缘线芯的识别标志符合GB/T6995.5-2008的规定。3.3 缆芯及填充物3.3.1电缆成缆的填充材料采用非吸湿性材料，紧密无空隙,成缆后电缆外形圆整。缆芯外可采用非吸湿性包带（阻燃或耐火电缆宜用高阻燃包带）轧紧，电缆外

41、形圆整。3.4 屏蔽层3.4.1 KYJVP 、ZB-KYJVP、ZBN-KYJVP型电缆屏蔽层采用铜丝编织屏蔽，屏蔽层圆整，间隙均匀，且编织密度不小于80%。3.4.2 KYJVP2、ZB-KYJVP2、ZBN-KYJVP2型电缆屏蔽层采用铜带重叠绕包屏蔽，绕包平整均匀，铜带厚度符合GB/T9330.3-2008的规定。屏蔽层与缆芯间应重叠绕包二层非吸湿性带子，屏蔽后，可绕包一层非吸湿性带子。3.5 电缆外护套 KYJV、KYJVP、KYJVP2型电缆外护套采用90聚氯乙烯（PVC）护套料挤包；阻燃、ZB-KYJV、ZB-KYJVP、ZB-KYJVP2、ZBN-KYJV、ZBN-KYJVP、

42、ZBN-KYJVP2型电缆外护套采用90阻燃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包；外护套表面光洁、圆整，其标称厚度和性能应符合GB/T9330.3-2008的规定，任一点最小厚度不小于标称厚度的85%减去0.1mm。3.5.2外护套表面光洁，挤包紧密，其横断面无肉眼可见的砂眼、杂质和气泡以及未塑化好和焦化等现象。4 成品电缆4.1 成品电缆性能试验按GB/T9330.3-2008的规定进行。4.2 成品电缆的导体20时直流电阻符合GB/T3956-2008的规定。4.3 成品电缆经3000V/5min交流电压试验不击穿。4.4 成品电缆绝缘及护套的机械性能等指标符合表3的规定。4.5 成品电缆外护套表

43、面连续印有电缆型号、电压、厂名和长度等标志。标志字迹清楚，容易辨认，耐擦，并符合GB/T6995.3-2008的规定。4.6 ZB-KYJV、ZB-KYJVP、ZB-KYJVP2、ZBN-KYJV、ZBN-KYJVP、ZBN-KYJVP2电缆的阻燃性能通过GB/T18380.34-2008中成束燃烧B类的试验。4.7 ZBN-KYJV、ZBN-KYJVP、ZBN-KYJVP2的耐火特性符合GB/T19666-2005的规定。5 试验5.1 例行试验例行试验在每一根电缆制造长度上进行，例行试验项目按表1执行：表1序号试验项目试验方法技术要求1导体直流电阻试验GB/T3048.4-2007符合GB

44、/T3956-2008规定 2电压试验GB/T3048.8-20073.0kV,5min不击穿5.2 抽样试验抽样试验频次符合GB/T9330.3-2008规定，试验项目按表2执行：表2序号试验项目试验方法技术要求1导体检查目测符合GB/T3956-2008规定2尺寸检查GB/T2951.11-2008符合GB/T9330.3-2008规定3XLPE绝缘热延伸试验GB/T2951.21-2008符合GB/T9330.3-2008规定5.3 电缆型式试验内容及方法符合GB/T9330.3-2008的规定。6 包装及运输和保管6.1 电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定要求的电缆盘上交

45、货。电缆端头可靠密封，伸出盘外的电缆端头加保护罩，伸出的长度不小于300mm。6.2 每盘电缆附有产品质量检验合格证，电缆盘上标明：a制造厂名或商标；b.电缆型号及规格；c.长度，m；e.毛重，kg；f.制造日期： 年 月；g.表示电缆盘正确滚动方向的符号；h.标准编号。6.3运输和保管符合下列要求:a.电缆避免露天存放，电缆盘不允许平放；b.运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆；c.吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘必须放稳，并用合适方法固定，防止互撞或翻倒。表1 绝缘和护套的主要性能指标序号项 目单 位技术指标1绝缘物理机械性能1.1抗张强度

46、和断裂伸长率老化前 抗张强度N/mm212.5 断裂伸长率%200老化后 抗张强度变化率%±25 断裂伸长率变化率%±251.2热延伸试验负载下伸长率%175冷却后永久伸长率%151.3吸水试验(重量法)mg/cm211.4绝缘热收缩试验%42护套物理机械性能2.1抗张强度和断裂伸长率老化前 抗张强度N/mm212.5 断裂伸长率%150老化后 抗张强度N/mm212.5 抗张强度变化率%±25 断裂伸长率%150 断裂伸长率变化率%±252.2抗开裂试验-不开裂2.3高温压力试验%502.4低温试验 卷绕试验-不开裂 拉伸试验%20 冲击试验-不开裂2

47、.5失重试验mg/cm21.52.6护套不延燃试验-通过2.7阻燃型护套料的氧指数32（二）450/750V交联聚乙烯绝缘聚烯烃护套无卤低烟阻燃B类、阻燃B类耐火电力电缆(产品型号：WDZB-KYJY、WDZB-KYJYP、WDZB-KYJYP2、WDZBN-KYJY、WDZBN-KYJYP、WDZBN-KYJYP2)1 执行标准：GB/T9330.1-2008塑料绝缘控制电缆 第1部分 一般规定GB/T9330.3-2008塑料绝缘控制电缆 第3部分 交联聚乙烯绝缘控制电缆GB/T2951-2008电缆绝缘和护套材料通用试验方法GB/T3048-2007电线电缆电性能试验方法GB/T3956-2008电缆的导体JB/T8137-1999电线电缆交货盘GB/T6995-2008电线电缆识别标志GB/T19666-2005阻燃和耐火电线电缆通则GB/T18380.12-2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第11部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验 1kW预混合型火焰试验方法试验方法 GB/T18380.34-2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第34部分：垂直安装的成束电线电缆火焰垂直蔓延试验 B类GB/T19216.21-2003在火焰条件下电缆或光缆的线路完整性试验 1