铝合金挤压车间工艺设计操作规程完整

1、范文范例参考完美Word格式整理版铝镁业有限公司操作规程文件名称：挤压车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J102版 本：A版受控状态：实施日期：如15年5月1日编制：审批：文件更改记录签署日期 更改通知单号更改内容生效日期挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材的生产作业活动， 以达到准确成形、保证质量、提高效率的 目的。2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。4、操作规程4.1 挤压生产工艺流程图：一盛锭筒加热模具加热来棒检查山棒加热、热剪挤压成型淬火中断拉伸矫直一成品

2、锯切-装框一时效处理一转序。表示特殊过程4.2 生产前的准备4.2.1 模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1 备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。4.2.1.2 派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光, 完毕配送机台。4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时4.2.1.4模具加热及保温控制如表1模具外径模具类型加热温度（C）保温时间（H） 280- 350平面模430-490>3分流模430-490>5 180- 260平面模430-490>2分流模430-490&

3、gt;2 139- 150平面模430-490>1分流模430-490>2139平面模430-490>1分流模430-490>1.54.2.2 盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1 盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出 现夹渣或气泡。4.2.2.2 盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑 料。4.2.2.3 盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。4.2.2.4 盛锭筒温度控制在400c -440 C之间，严禁超出范围。4.2.2.5 每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤

4、压时，每隔20-50 支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。4.2.2.6 盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温 度范围内长期保温，交班时不要断电。4.2.3 铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）4.2.3.1 根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。4.2.3.2 各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。4.2.3.3 圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责， 凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将 其挑选出来退回熔铸车间。4.2.3.4 不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是

5、表面有泥沙、灰尘时，均应清理 干净后再入炉加热。4.2.3.5 出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。4.2.3.6 加热炉的温度设定加热阶段设定 520c -570 C,铝棒上机时温度控 制，根据壁厚应符合 TA 1.4mmfi度控制在460C-540C, T< 1.4mm度控 制在440C-540 C,具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。4.2.3.7 圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过 10分钟铸锭不 上机时，应关上炉门。4.2.4 其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图

6、纸、 取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。4.3 挤压（责任人：主机手）4.3.1 在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器 运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。4.3.2 在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合 工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺 要求时，才好装模上机挤压。4.3.3 模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在挤压车间生产工艺 原始记录中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。4.3.4 圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求的铸锭不准上机挤 压，上机的第1个铸锭最好取规定

7、的高限温度，以防塞模。4.3.5 铸锭加热温度的监控：挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情 况，保持正常挤压温度。4.3.6 挤压时，要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2。正常挤压时， 压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以 防损坏设备和模具。4.3.7 排气：每压一个铸锭，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到 110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。4.3.8 控制好挤压速度：要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、后挤 速恒定。各机台的挤压速度根据型材

8、表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。4.3.8.1 应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。4.3.8.2 若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒 温度控制低些。4.3.8.3 为了控制好力学性能出料口的温度最低必须500 C。4.3.9 首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mmfe留给 修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mmfe交巡检员作外观尺寸和形位 公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。4.3.10 若决定卸模后，巡检员应在料

9、头及样板上用油性笔标明模具型号、 序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。4.3.11 为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具 端面和垫片端面上涂少量脱模油脂， 但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及 模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。4.3.12 要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太 大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。4.3.13 每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放 好造成设备事故。4.3.14 挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50 C时,挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法

10、将油温降下来， 然后才能再开机挤压。4.3.15 一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后，应主动卸模换上第二套 模具进行挤压。（表4）挤压机吨位（吨）600100014501800每套模具一次挤压铸锭数（个）80-12080-10060-8040-604.3.16 为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致 破坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mmff度。4.4 淬火（责任人：主机手）4.4.1 6063 挤压型材T6淬火采用水雾或直接水冷方式，T5采用强制风冷， 型材流出后不可小于80C/分的速度冷却至170c以下。4.4.2 6061挤压型材淬火采用强

11、风、水雾或直接水冷方式，并要在 2-3分 钟将温度降至200c以下。4.5 中断（责任人：中断工）4.5.1 型材在正常挤压时，要做好牵引和中断工作。中断时，应使前段型材 （驳口之前的一段型材）的长度为 6米的倍数加拉直余量。4.5.2 两次挤压间型材的驳口，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口处 切断型材。4.6 拉直（责任人：拉直锯切工）4.6.1 型材在冷床上要冷却到50c以下才能进行拉直。4.6.2 等待拉直的型材，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。4.6.3 型材拉直时，其拉直量应控制在1-2%&右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过3%4.6.4 拉直前后

12、必须查看开口尺寸，对有装配关系的型材必须做装配试验， 以便调整拉伸量。4.6.5 对形状复杂的型材，应找出与它相配的垫块协助夹料。4.6.6 对长度较长的型材，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中间需有 人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时调整拉直量。4.6.7 拉直时，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚 架输送带。4.6.8 经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在，同时又要避免由拉直 所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。4.7 定尺（责任人：拉直锯切工）4.7.1 型材的切断长度应严格按照排产单的要求执行。4.7.2 型材在定尺之

13、前，应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时，应 按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按 +10m罐制，以倍尺交货 时，总偏差为+20mm4.7.3 校好定尺位后，切出第1支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏 差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。4.7.4 定尺时，应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉，然后定尺。4.7.5 定尺之前先逐支检查型材表面质量，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、 扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。4.7.6 为防止型材擦伤，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯台 上的铝屑吹扫干净。4.7.7 锯切时，应在锯片涂油润滑，但

14、要防止润滑油粘到铝材表面上。4.7.8 锯切后型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。 为了有美观的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当 锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。4.7.9 定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑，然后装框。4.7.10 定尺后的检验（责任人：巡检员）4.7.10.1 型材定尺后，大料逐支检查，中小料按10%勺比例抽查，并如实填 写挤压车间检验原始记录表。4.7.10.2 检查的内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。4.7.10.3 检查合格的产品才能装框，不合格的产品可以整形合格的坯料， 用专用框装好整形，不

15、能整形的当即报废处理。4.7.11 整形（责任人：整形工）4.7.11.1 了解整形型材的型号、为什么要整形、是什么缺陷，并测量确认 缺陷的严重程度。4.7.11.2 了解基材的内控标准和产品图纸的要求，确认应纠正到何种程度 才能保证产品质量符合规定要求。4.7.11.3 准备好测量整形前后量值数据的量具。4.7.11.4 决定整形方法，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。4.7.11.5 先试整形一支，加压应从小到大，并反复整形 2-3次，确认应使 用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。4.7.11.6 确认整形方法后，可大批进行整形。4.8 装框（责任人：拉直锯切工）4.8.1 型材

16、定尺并检查合格后，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整 齐，不要互相碰撞和磨擦。装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有油、 水和其他脏物。4.8.2 装框时，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。4.8.3 放完一层后，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放 4-8支横隔 条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。4.8.4 凡是细料、纵向不能通风的实心型材，应使用带通风孔的小方管横隔 条分层隔开，以便于时效通风传热。4.8.5 最上一层型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材。4.8.6 装在框上的型材都应是经过自检或巡检确认是合格的产品。4.8.7 装框后的标识4.8.7.1

17、 每装完一框料后，应填写该框料的生产检验随行卡，作为产品及其 检验状态标识。4.8.7.2 生产检验随行卡分别由下列人员填写与本身职责相关的内容：a）挤压班长负责填写的内容：料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏的全部内容。填好后，压在该框型材上随料往下工序流动。b）司磅员负责填写的内容：总重量、料框重、隔条重、型材净重。c）时效班长负责填写的内容：时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、设 定温度、时效硬度。d）质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态（签名即确认合格）。e）中检员负责填写上架前的检验状态，包括硬度、报废原因和合格支数。f）成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜厚、返工原因、报废

18、原因和 合格支数。4.9 人工时效（责任人：时效工）4.9.1 装炉4.9.1.1 入炉前将每框的生产检验随行卡取下，切实保护好，并将各料框的 编号、合金牌号、状态、产品型号、重量、支数、时效炉号等填写入时效原 始记录中。4.9.1.2 装炉时每框必须装满料，每炉必须有 6-9框装炉。4.9.1.3 应当在上一炉出炉前将下一炉料备好放在时效炉旁，以便一出炉马上可以将下一炉型材装炉时效，提高时效炉生产效率。4.9.2 时效4.9.2.1 时效工艺表合金状态设定控制温 度实际时效温 度升温时 间保温时间6063-T5195 c ±10 C195 c 与 0 c1-2h2.5-4h6063-T6195 c ±10 C195 c 与 0 c1-2h3 -4h6005-T6180 c ±10 C180 c 与 0 c1-2h6-8h6005-T5180 c ±10 C180 c 与 0 c1-2h5-7h6061-T6190 c ±10 C195 c 与 0 c1-2h4-6h4.9.2.2 入炉前尽量分类。一是按时效温度相同的分类；二是按保温时间长 短分类。当在同一时效温度情况下，薄料及通风良好的料可取下限保温