往复式压缩机安装及试车方案2

1、四川达兴焦化公司达州公司 往复式压缩机 安装及单机试车方案 编制： 审核： 批准： 中国化学项目第十四化建设公司 2007年 12月 20日 第一章设备简介 1 第二章施工总程序 2 第三章安装前地施工准备 2 第四章压缩机本体地吊装就位 4 第五章压缩机地安装、找正与灌浆 4 第六章附属管道与设备安装 11 第七章油管和辅助气管地酸洗 16 第八章油冲洗及其它冲洗工作 17 第九章单机试运转 21 第十章质量、安全保证措施 25第一章 概 况1.1 项目简况装备往复式循环压缩机 .1.2 压缩机简介采用 xxxxxx 公司制造地 xxxx 往复式压缩机 , 压缩机型号： xxxxxxxx 压

2、缩级数： xxxx一级吸入气量 干）： xxxxxxx 一级吸入压力： xxxxxxx 四级排出压力： xxxxxx 轴功率： xxxxx附：同步电机型号 :xxxxxxx转速： xxxxxx功率： xxxxxxx第二章 编制依据压缩机、风机、泵类安装项目及验收规范 GB50275-98机械设备安装项目施工验收通用规范 GB50231-98化工机器安装项目施工验收规范对置式压缩机 HGJ204-83化工机器安装项目施工验收规范中小形活塞式压缩机 HGJ206-92 本方案编制参考我公司以往同类型大型压缩机组安装方案第二章施项目序压缩机施工流程图第四章安装前地施工准备4.1技术资料机器地出厂合格

3、证明书；制造厂提供地有关重要零件和部件地制造、装配等质量检验证书及机器地试运转记录；机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等；机器地装箱清单；有关地安装规范及安装技术要求或方案4.2开箱检验及管理<1 ）核对机器地名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况；<2 ）对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件地品种、规 格、数量等；<3 ）检验后应提交有签证地检验记录；<4 ）机器和各零、部件，若暂不安装，应采取适当地防护措施，妥善保管，严防变 形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象4.3基础验收及处理&

4、lt;1 ）基础移交时，应有测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础地纵横 中心线；<2 ）对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷；<3 ）按有关土建基础图及机器地技术文件，对基础地尺寸及位置进行复测检查，其 允许偏差见表1.表1 压缩机基础尺寸及位置地允许偏差序号项目名称允许偏差<mm ）1基础坐标位置 < 纵横轴线）±20+02基础各不同平面地标咼-20基础上平面外形尺寸±203凸台上平面外形尺寸-20凹穴尺寸±20基础上平面地水平度每 M54长度10竖向偏差每M55全高20预留地脚螺栓标高 < 顶端）+20

5、6中心距 < 在根部和顶部两处测量）0±2预留地脚螺栓孔中心位置±10深度+207孔壁地铅锤度 < 全深）-0104.4基础地调整地脚螺栓孔检查压缩机，电机和表面各种接管地所有轴向中心都应在基础上做好标记检查地脚螺栓孔地位置和尺寸 ,地脚螺栓孔地不铅垂度不应超过 10/1000, 地脚螺 栓离孔壁地距离应大于 15mm, 地脚螺栓底端不应碰孔底 .检查与主冷凝器位置有关地 蒸汽透平地脚螺栓孔地位置 ,如果发现地脚螺栓孔有任何不符合要求时 ,则设备在基础 上就必须彻底地将它修正 .4.4.2 铲凿检查混凝土表面并固定起重螺丝地垫板 ,注意此时座浆层应采用 UGM-

6、1 型 高强度灌浆料 .第五章 压缩机地吊装就位5.1 机组吊装方案5.1.1 若是厂房内有行车 ,设备重量在行车吊装重量范围 ,可用行车进行吊装 .若因机身和电机重量较重无法利用行车就位 ,需采取其它吊装措施 . 具体步骤如下：1 在立柱之间铺设道轨 ,道轨宽、长要根据现场实际确定 , 道轨上铺设辊筒；2 将机身运到道轨边 ,并用相应吨位吊车吊到道轨上地辊筒上；3 用相应吨位倒链牵引 ,缓慢将机身牵引进厂房；4 用相应吨位吊车将机身吊至基础垫铁上；第六章 压缩机地安装、找正与灌浆6.1 机身找正、找平6.1.1 机身就位后应与基础中心线相对应 ,机身水平度应用水平仪检测 ,径向水平在十字 头

7、滑道处测量 ,水平度不应超过 0.1mm/m, 轴向水平度在机身轴承孔处测量 ,水平度不 应超过 0.05mm/m, 并以两端数值为准 , 中间值做参考 , 两者水平度偏差不得大于 0.05mm/m.6.1.2 曲轴就位后 ,应在主轴颈上复查轴向水平 ,其允许偏差不大于 0.1mm/m, 并应保 证轴颈底部与轴瓦接触良好 ,用红丹涂于轴瓦上转动轴颈检测接触面积 ,该接触面积不 应小于 70%, 并应检测机身轴承孔同轴度不大于 0.05mm.6.1.3 1）机身水平找平时 ,应使垫铁组与机身底座完全接触 ,使之均匀受力 .地脚螺栓 应按对称位置均匀拧紧 ,在紧固过程中机身地水平度不应发生变化 ,

8、否则应松开地脚螺栓重新调整各组垫铁 ,直至达到要求 ,机身地脚螺栓地紧固用扭矩扳手 .2 ）机身找正合格后 ,可将垫铁组地垫铁点焊牢固 .机身二次灌浆应在机身找 正找平合格后 24 小时内进行 ,否则在二次灌浆前 ,应对机身地找平数据进行复测 ,无变 化时 ,方可进行二次灌浆 .6.1.4 二次灌浆1、二次灌浆工作地准备 1）灌浆所用地无收缩超高强灌浆料必须进行试块实验； 2）灌浆前,要灌浆地表面做好清洁并用水浇湿 12 小时左右；3 ）灌浆前 ,水滴一定不要留在基础地灌浆面上 ,在灌入水泥砂浆前 ,灌浆要用木框 或类似地围住 ,以便于灌入泥砂浆；4）底板和基础地所有表面必须是清洁 ,干燥和没

9、有油脂 .另外 ,设备和底版地浇灌 表面必须有一层环氧树脂底料或打砂使成为明亮裸露地金属光洁面 .2、二次灌浆1 ）在灌水泥砂浆前 ,水泥应和水混合成浆状 ,接着用刷子等涂在基础表面和底板 地底部表面；2 ）二次灌浆空间应为 25mm 和 50mm 之间；3 ）二次灌浆料采用 BY-12 型无收缩高强度灌浆料 BY-12 地工艺要求 ,完成搅拌 后水泥浆应及时灌注；4）当一点一点地将硬质水泥砂浆灌在底板地下面时,用夯杆等将水泥砂夯实 < 一旦开始灌浆 ,就尽可能快地进行夯实） .夯实工作不要中途停止 ,直到灌浆完成 .灌浆完成 后约两小时 ,浇灌地水泥砂浆应成型；5）水泥砂浆地表面用湿布

10、至少覆盖 4 天；6）灌浆完成后 ,浇灌地水泥砂浆保持 4 天左右 .到第五天在底板上地起重螺丝应拧 紧而地脚螺栓应再次完全拧紧；7 ）地脚螺栓重新拧紧后 ,应确认水平和中心并与灌浆前取得地记录进行比较 ,此时 地记录应认真保留和储存下来 .注解：在大气温度低于5 C和高于40 C时不要进行灌浆.二次灌浆时应用细石混凝土 <或水泥砂浆） ,其标号应比基础混凝土标号高一等级 灌浆时应捣固结实 ,并保证机器安装精度 .6.2 连杆、十字头安装621曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封地防绣油，安装前应彻底清洗干净，连杆十字 头地油孔、油槽用压缩空气吹洗，保持畅通、清洁主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、

11、曲柄销地良好接触及径向间隙主要是靠精密机 械加工保证地，在紧固螺栓拧紧达到拧紧力矩地条件下，其间隙值应符合设备文件要求 623轴承合金层表面一般情况下不应刮研.如与主轴颈局部接触不良时，允许微量修研 合金层表面624主轴承盖螺栓和连杆螺栓地拧紧力矩是靠螺栓拧紧后地伸长量来保证，伸长量及拧紧力矩应符合设备文件条件625曲轴在机身上就位安装结束后，应将各曲柄分别置于上、下、左、右四个相互垂 直地位置上，分别测量其曲柄臂间距离，其偏差值w 0.04mm未连驱动机），连电机后w0.133mm.机身与中体为整体结构，主轴承孔中心与十字头滑道中心地垂直度是靠数控精密 机床加工来保证，安装时其两中心地垂直度

12、可不进行测量.机身两侧地十字头因其受作用力相反，制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上地 垫片数量进行调整，并在每个十字头与其对应地机身列处打上字头标记，在安装时应注 意其对应关系，不得装错.十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程地各个位置上测量间隙.安装时采用着色法检查十字头滑履与滑道间地接触面积，应达到70%以上并均匀接触.6.3填料、接筒、气缸地安装组装填料时，每组密圭寸元件地装配关系及顺序气缸端）节流环 一 向环径向环径向环径向 径向环径向环切向环.*填料密封元件按顺序不得装反.每组填料密封环与填料盒间轴向间隙 节流环、径向环、切向环）要设备文件要求调定间隙.填料按顺序组装，组装

13、后应进行水压实验，实验压力为0.8Mpa,历时30min不得 渗漏.填料组装后应保证注油孔、漏气孔、冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上.将接筒与气缸出口进行定位，连接面上地O型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连 接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙，机身与另一端接筒连接，连接方法和 接筒气缸连接方法一样.636安装气缸支承，通过支承底板上地调整螺钉，调整气缸地水平.637气缸找正采用拉钢丝找正或用水平仪找正，当用拉钢丝找正时，以十字头滑道中心 线为基准找正气缸地中心线，其同轴度及倾斜度地偏差见下表： 单位：mm气缸直径径向位移轴向倾斜>3005000.10.04>5001000

14、0.150.06> 10000.20.08倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时应使气缸做水平或径向位移，或刮研接筒 与气缸止口处接触平面进行调整，不得采用加偏或施加外力地方法进行调整.拉线法地钢丝直径与重锤拉力选配及钢丝自重下锤度参照GB50231-98附录二，线架定位根据现场实际位置定位当采用水平仪找正时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过 0.05mm/m,其倾斜方向与十字头滑道倾斜方向一致,并应测量活塞体与气缸镜面地径向间隙，其间隙应均匀分布，偏差值不应大于两种方法地选用应根据现场地实际条件来选定，无论何种方法均必须保证活塞体 地径向水平和垂直跳动值.径向水平

15、和垂直跳动值为：水平 0.064mm,垂直 0.12mm.6.4活塞安装制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，现场安装时一般不 需解体和重新安装.如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按 下述步骤进行： 旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐地螺母位置上进行标记. 将随机提供地电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热，当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上地终结刻线对齐. 停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热器并将螺母翻边扣

16、于活塞体上，紧固 完成.安装活塞环时，应保证活塞环在环槽中能自由转动，压紧活塞环时，环应能全部沉 入槽内，相邻活塞环地开口位置应相互错开.安装片式支承环时，在活塞装入气缸时，应使支承环处于活塞正下方位置.6.4.5 活塞在推入气缸前 ,应在活塞杆尾部套入保护套 ,以免安装时刮伤填料密封环 .6.4.6 检查活塞体与气缸镜面径向间隙药按照设备随机资料确定 .6.4.7 若活塞杆与十字头采用液压联接 ,其安装程序如下： 将压力体 ,密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧,并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置 . 将调整环旋入定位环上 ,使其径向孔对准定位环上任一螺孔 ,并拧

17、入螺钉装于活塞杆尾部 . 将止推环 < 两半）装在活塞杆尾部外端 ,用弹簧 < 或卡箍）箍住 . 盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内,同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内 ,直至调节环与十字头颈部端面接触 ,然后将锁紧螺母旋紧至十 字头颈部端面 ,连接过程中应防止活塞转动 . 盘动压缩机 ,分别用压铅法测量前后止点间隙 < 轴侧、盖侧） ,其数值应符合要求 . 当前后止点间隙偏差较大时 ,应重新进行调整 ,旋松锁紧螺母 ,旋 出定位螺圈 ,拆卸定位螺圈上螺钉 ,按需要地调整方向调整调节环使其开口对准另一螺 孔重新拧入螺钉 ,再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧 ,

18、并测量活塞上点间隙 ,可重复调整直 至止点间隙符合规定 .活塞前后止点间隙合格后 ,应退出旋紧螺母 ,将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧 入,最后旋紧锁紧螺母 .6.4.8 液压紧固步骤将随机出厂提供地手动超高压油泵地软管与压力体上 G1/4 ”接口相连 . 掀动油泵手柄 ,使油泵压力升至 150Mpa< 不得超过此压力值） ,在 油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部,迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形 ,此时锁紧螺母与十字头颈部分开 ,再 次用棒扳手旋紧锁紧螺母 ,紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手 ,以保证 锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实 ,然后卸压 ,即完成第一次液压紧固

19、 . 第一次液压紧固完成后 ,活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持 1 小时 ,再进行第二次 液压紧固,仍以 150Mpa 压力与第一次相同方法进行 . 第二次液压紧固完成后 ,活塞杆在继续伸长状态下保持 1 小时后 ,再进行第三次液压 紧固 ,仍以 150Mpa 压力与第一次相同方法进行 .卸压后即完成液压连续紧固工作 ,全 部完毕可投入使用 . 液压连接紧固时 ,其油泵操作压力不得大于 150Mpa.6.5 刮油器及气阀地安装刮油器在安装时注意刃口方向不得装反，当采用单项刮油环时，其刃口应朝向机身 方向.刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值按设备文件要求调定.安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫地

20、相互位置.带有压叉地气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下.同一气阀地弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象.气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动.组装完成地气阀应用煤油做气密性实验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗 漏，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏.环状阀与网状阀 允许渗漏滴数见下表：气阀阀片圈数123456允许渗漏滴数<10<28<40<64<94<1306.6其他零件及测量控制仪表地安装其他零件地安装应与随机出厂图样为依据，注意各零部件正确安装位置，其安装方 式和注意事项可参照有关规范和

21、标准地规定进行.测量控制仪表应按产品随机出厂资料中仪表管路图“控制测量仪表一览表”进 行安装.安装前应仔细阅读各种仪表地使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求.对于监控仪表，在安装时应进行调定，应按随机出厂资料中地“控制测量仪表一览 表”中给定地设定值进行调定.6.7辅机地安装压缩机辅机 < 缓冲器、冷却器、分离器）地安装应按随机出厂资料中总图中地 布置图和基础图进行就位安装.辅机在安装时应注意其管口方位地正确性.根据随机资料，因为辅机在制造厂出厂前已进行水压实验，安装前厂家允许不再进 行实验，但在运输过程中发现损坏或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进 行水压实验.6.8电动机

22、地安装电机安装、吊装就位方法同机身吊装就位方法相同，具体步骤见电机及机身吊装就位.将驱动机找平，垫铁地要求同机身垫铁要求相同，用水平仪在驱动机底座横向进行 找平，水平度允差不大于0.1mm/m.驱动机找正以压缩机连轴盘为基准找正驱动机,压缩机与驱动机采用XX连接，驱 动机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于0.03mm,轴向倾斜不应大于0.05mm/m.1）联轴节地找正工作是以驱动为准，通过调节压缩机支承座下地垫片厚度，来向两 边分别找正地；找正地最大特点是冷态对中时必须将热态补偿值考虑进去 ，环境对找正 地影响较大，因而找正工作必须特别精确.驱动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘68

23、-量来保证，应采用随机带专用测量工具用扭力扳手进行紧固0.05m压缩机A采用摩擦传动J，盘车齿轮地连接紧固黒栓紧固地伸长地紧固力矩是f,其伸长量为0.77 ±驱动机B0驱动机地定子与转子间空5气间隙地允许偏差值应按驱动机随机文件中有关规定 执第七章 附属管道与设备安装7.1 管道说明在现场上安装地管道包括以下内容：a）用于压缩机油管和辅助气管；b ）用于工艺气体管道；c）用于仪表地压力导管；7.2 管道安装工作7.2.1 随压缩机带来地管道已由厂方预制并组装好 ,而在现场安装地那部分管道应根据 厂方和设计或业主提供地管道图进行确认 .7.2.2 现场管道预制工作应按照厂方和设计院或业

24、主提供地管道图进行 ,且应符合下面 地要求：1）管道切割和端面准备 使用切割砂轮机和 / 或管子切割机等进行所有管道地切割 .如果不可避免采用气割方法 ,则管子地内部必须用打磨机打磨 ,除去在管子内部地 气割飞溅物 ,尤其是当不锈钢管用电弧气切割时 ,必须除去热影响区域 .对接焊部分地坡口用切割砂轮机进行加工2 ）弯管弯管地曲率半径应是管直径地 3 倍 .通常对于直径不超过 1-1/2 英寸地管子应使 用弯管机等进行冷弯 ,禁止热弯 ,尤其是对不锈钢管热弯是绝对禁用地 .3 ）钻孔用于安装温度计 ,压力导管等地孔应用电钻或小型砂轮机在适当地位置进行加工 孔,孔加工好后应磨掉管子内部大毛边 .4

25、）临时管路安装 为了吹出每个管子内部地灰尘、砂和杂物地临时管道 ,应根据业主工艺人员制订 地吹扫方案 ,进行现场配制 .5 ）焊接a）焊接一定要由合格地或已通过性能合格测试地焊工担任；b） 油管、蒸汽管、工艺气管等地焊接方法采用钨极惰性气体保护焊vYIG ）打底，再 用电弧焊进行填充；c）每个焊点应使用有相应母材金属性质地特定焊条焊接；d ）在开始焊接前 ,应检查焊接坡口 ,坡口应完全清洁；e）在常规焊接条件相同地情况下，点焊应由合格焊工担任；f）每个焊接地方应按规定进行预热和热处理；g ）在每一焊道上地任何焊渣、焊接飞溅物应使用清洁锤子 ,钢丝刷和砂轮机将它们完 全清除掉 .对奥氏体不锈钢焊

26、接零件所用地钢丝刷应和母材金属地材料 < 奥氏体不锈 钢）相同 .6）管支架地布置和安装a）所用管支架应根据现场地情况在相关管线地空视图规定地地点进行布置；b）管支架应小心安装，使驱动机和被驱动设备在冷态和热态地条件下对中都不要有过 大地偏差 .管道地安装要注意到管道与管道之间、管道与设备之间地法兰平行度与同轴度 , 以免使设备对中发生变化 , 致使试车过程中发生问题 .7.3 管道地检查1）管道安装结束后应按图纸上地说明进行压力实验或气密封实验；2）对焊地地方要按图纸上地说明进行射线拍片检查；3）所用焊接点要按图纸上地说明进行着色渗透检查 .7.4 管道内部地清洁在焊接和检查结束后 ,

27、管子地内部应根据下面地要求通过冲洗进行清洁处理 ,管道 清洁处理地具体方法参见第 8 条进行；1）压缩机及相连设备地油管和辅助气管：酸洗和油冲洗；2）在换热器周围地水管：用水、蒸汽或空气吹扫；3）仪表地压力导管：用油和 / 或空气冲洗；4）；压缩机地工艺气管：用空气吹洗 .7.5 工艺气管与压缩机连接地工艺气管道和压缩机本体相比 ,可能略大一 些而且很多管道也是连接在压缩机缸体上地 ,因此 ,如果管道安装不符合要 求,则高速转动地压缩机可能受到影响 .7.5.1 当管道与压缩机连接 ,进行工艺气管地管道安装工作时 ,应把与每台压缩机接管 法兰连接地最后一节管段留下来暂时不连接 ,同时 ,要拆除

28、管道地所有临时支撑 ,管道由 永久性支架支撑 .7.5.2 管道安装绝不能从压缩机接管侧开始 .7.5.3 管道法兰用 4 个或者 4 个以上地螺栓 / 螺母与压缩机接管法兰作临时连接 ,使它们相互地平行度保持在W 0.1mm地范围内合格.对留下地最后一节管段进行点焊.为防止管道支撑将任何力施加到压缩机上，必须对管子端部作临时支撑，以防止管 道摆动.在松掉连接压缩机和管道地螺栓前管道还是由上述临时支撑件支撑，保证管道处于自由状态.最后连接点焊部分最后焊接要求由两个焊工相互位于对称地位置同时进行焊接，使受焊接热产生地变形降到最小.最后焊接段结束后，通过调整弹簧支撑把管道提起，测量法兰间地尺寸“

29、C”公差 是保证在w 0.1mm 范围内.保证法兰地平行度.最后连接法兰周围尺寸“ C” 参见图7-1 和 7-2 )0p花曲r THE.fl!典一'匹卫理.PTICM囹1压缩机接骨向下述接r J1卄图7-2压缩机接管向上连接注解：如果压缩机接管接头向上，则接管应用钢板封闭，以防在管道安装时杂物进入压 缩机气缸内如果这些钢板不得不拆掉，则需要有厂方代表在场确认焊接结束后，要拆除临时支撑，管道应松动并支撑它自身地重量，在压缩机和管道 法兰间有一定地间隙.通过调整管道地弹簧支撑，调整管道法兰使靠近压缩机接管，并确定两个法兰是相 互平行地和螺栓孔是完全同心地，然后在法兰间加上垫片将两根管道牢

30、牢地固定在压 缩机接管上.将管道固定在压缩机接管时应按照前面所叙述千分表地检查对中地情况对中地偏差在5/100mm内.如果偏差超过该数值，就必需进行管道校正工作，并重新检查.工艺气管道必须逐个连接，管道每次紧固后都用千分表检查对中偏差.在所有工艺管道连接后，每个对中地测量值填入表6-1表6-1管线代号连前测量值<mm )连后偏差值<mm )所有工艺管道连接必须采用力矩扳手进行设备本体连接好地管道法兰如果没有特别原因不要松开.当松开管道法兰连接时，按图6-2在管道法兰间加装3mm厚地石棉橡胶板密封 垫片，使法兰面不致损坏.油站设备 < 油箱,润滑油泵及其驱动机，油冷器，油过滤器

31、,调节控制阀，润滑油等)是 安装并放在底板上地.通过安装斜垫铁或地脚螺栓两侧上放置地钢板进行油站设备地 安装并在不使底板自身变形地情况下，进行调整，以使整个油站设备保持准确地水平位 置< ±0.5mm/m ).在底板周围地位置上用软质搅拌水泥砂浆，通过在底板上布置地灌浆孔进行二次灌浆,以吸收重载部件如泵及其驱动机地振动.在二次灌浆前，水泥砂浆必须完全填入地脚螺栓孔内.从二次灌浆完成之日起,5天 地养护期后地脚螺栓应完全拧紧.以下面地方法进行灌浆，即用足量地水泥砂浆灌入底 板地分隔段里.7.7设备本体管道安装工作和转动设备对中在运输中被分开地管道应进行清洁度检查 ，不得有灰尘和杂

32、物进入管内，如发现 管内有灰尘和杂物时，应对管道重新进行清洁和油冲洗，经过监理和 MHI现场代表确 认后，按MHI提供地管道组装进行安装.转动设备对中卧式油泵和驱动机已安装在油站地底板上地，泵地对中应按相关规范进行.7.722上述泵地对中都是在所有管道断开连接后进行地，在完成对中后逐一将与之管 道连接好.管道连接好后地对中值与规定值地偏差在千分表地读数中偏差超过土5/100mm,则管道应重新纠正.如果对中值还不符合要求，应重新检查组装背轮.第八章油管和辅助气管地酸洗8.1酸洗目地去除沉积管道中地铁锈和氧化皮或其它杂物，同时可节省油冲洗地操作时间.8.2酸洗程序管道预制完成后，需对油管和辅助气管

33、进行酸洗.碳钢管地酸洗对碳钢管地酸洗，使用液态地磷酸进行酸洗，以避免酸洗后铁锈沾附于管道上.但是, 如果要采用盐酸或硫酸对碳钢进行酸洗时，则应使用抑制剂，同时使用酸介质必须是液 态地,防止过度酸洗.不锈钢管地酸洗对于不锈钢管,使用硝酸加氢氟酸溶液.但是硝酸会产生有毒气体和氟酸气体，损害 人地神经，因此必须特别注意通风，并采取适当地保护措施以消除危害.另外，氟酸会破坏 人体细胞组织，一旦沾染，就地用大量地水冲洗，并立即医院就医.管道酸洗程序和要求如下：管道酸洗程序碳钢不锈钢1.管道地处理除掉沾附于每根管道切割边上地毛刺、焊渣和焊接飞溅物 ，拆下填料和0 型环等.对于带螺纹地所有管道，要包上防酸类

34、地乙烯带或橡皮带，防止螺 纹损伤.2.脱脂冲洗在常温下，滴入10-20%氢氧化钠溶液，时间20-30分钟.3.水冲洗工业水冲洗4.酸洗溶液溶液温度时间溶液溶液温度时间磷酸5-20%40-80 C1-3小时20%地硫酸,3-5%地氟酸常温1-2小时常温4-15小时5.水冲洗工业水冲洗，最好是用温水冲洗.6.中和处理在常温下滴入3-6%地氢氧化钠溶液，历时30分钟至1小时7.水冲洗工业水冲洗8.干燥进行蒸汽吹扫,并用压缩空气进行吹干9.防锈保护吹入透平油或防锈油10.孔口保护用乙烯布或布带覆盖第九章 油冲洗及其它冲洗工作9.1油冲洗目地油冲洗工作由业主工艺人员和操作工具体负责，我公司施工人员根据业

35、主冲洗方 案进行配合为了消除管内地杂物，如砂、木屑、粉尘以及在设备安装和管道安装时在 机器设备和管道内形成地焊渣.油冲洗是为了防止这些杂物和焊渣给转子轴承和调速 器设备带来有害影响.9.2油冲洗地准备工作临时性过滤1 ）将100-120网目钢丝网料斗式地临时过滤器装入油槽顶部地人孔内或在油槽地油返回管上安装锥形临时过滤器过滤合格后换用200网目钢丝网直到完成为 止；2 ）临时过滤器用来检查润滑油和调速油供油管地情况.临时旁通管线按照下面地要求用钢管或增强型高强度聚乙烯软管或耐油橡皮管制备临时管线.用碳钢管配 制地旁通 管要彻底酸洗，聚乙烯耐油或橡胶软管要经得起高温<80 C）,内部完全没

36、有杂质地新软管.1）临时旁通管地安装应从压缩机及其驱动机轴承座法兰上地所有供油管到回油 管上供冲洗用地接管法兰；2）安装临时管道代替控制阀；3）冲洗用油采用厂方说明书中提供冲洗用油.清洗油槽地内侧并灌入冲洗油1 ）打开顶部地人孔，用海绵和清洁地面粉将油槽内部清洗干净.不得使用擦布；2）上述工作完成后，恢复人孔和关闭所有地阀门；3 ）用200网目地钢丝网过滤，将冲洗油注入油槽.注：冲洗油量应在油泵运行和两个油冷器和油过滤器都充满油地情况下，保持在最低操作液位以上.924冲洗泵油冲洗另备油泵或用装置配置地油泵.925油冲洗需要地工具和仪表在冲洗前应配备好下面地工具和仪表：1）工具：木制头地榔头、扳

37、手等；2）仪表：压力表和温度计；3 ）其它地各种设备，用于装油地油罐或油桶以及冲洗用地设备；4 ）钢丝网地网目：100和200目.9.3油冲洗程序在油冲洗准备工作完成并确认油循环无异常后，就进行油冲洗操作油冲洗流速油循环流量越大，流速越快冲洗效果越好，但是,应注意泵和驱动马达不要超过负荷 工作提高冲洗效果地方法：通过手动操作各管路上地阀门压力注意聚乙烯或橡胶软管制地旁路管地连接部分，操作压力要在设计极限值地范围加热和冷却为加快把杂物带走，最有效地办法是反复交替加热和冷却.1）改变油温使管道交替地膨胀和收缩，高效地清除杂物；2）通过改变油地流速和粘度也能取得好地效果；3 ）油地加热和冷却必须在3

38、5-75 C地温度范围内进行,但是油温决不能超出75 °C，因为这样会减低油地性能；4）重复油加热和冷却循环如图8-1所示.流,这种方法冲洗加有效75 C鼓泡55 C在油冲洗过程，将氮气或干燥空气喷最小温度油管对油进行吹丁要注意油不得倒在正常油循环进度在标准操作条件下，油冲洗时间每天可达20小时，为期10-14/最大温度天 即累计200-280小时）.具体时间将取决于管道地清洁度2H 3H2H 2H 2H 3H图8-19.5 油冲洗结果地标准确认油冲洗地结果和确认冲洗结束地时间,应根据临时过滤地检查结果和记录来确定 ,并经过监理和厂方现场代表确认 .9.5.1 检查时间间隔在油冲洗开

39、始时 ,许多杂质要过滤出 ,因此每隔一个小时进行检查 .在确认杂质数量 明显减少后 ,采用 6-8 小时检查一次 .9.5.2 油冲洗地评定1 ）拆下装在供油旁通管地临时过滤器 ,并对它们进行检查；2 ）由 200 目地钢丝网过滤出地颗粒减少并且用指尖能将它碾碎,则继续油冲洗 6个多小时后 ,由买卖双方之间共同协商和 / 或 MHI 地指导人员确定 .9.5.3 记录 每天坚持做好油量和污染检查地记录和油循环时间以及油变化时间间隔和油压 .9.5.4 仪表地压力导管用 20-200 升地油从管端倒入 ,或接旁路清洗这些管子 .9.6 油冲洗操作地后续工作9.6.1 抽出冲洗油油冲洗完成后将冲洗

40、油从油冷器 ,油过滤器设备和可能存有余油地油管底部彻底 抽出 .经监理和厂方现场代表确认 .9.6.2 恢复工作1 ）拆除为油冲洗安装地临时过滤器 ,旁通管和节流孔板等并将管恢复为原来地布 置；2 ）在冲洗油抽出之后 ,使用海绵和面粉清洁油槽地内部；3 ）将冲洗前取出地油过滤器元件安装恢复 .9.7 冷却水系统通水实验9.7.1 冷却水系统通水实验应在冷却系统全部安装合格后进行 .9.7.2 打开进水总管阀门及各支管上地阀门 ,使水充满冷却系统 ,按顺序逐个打开各回水 管路上地阀门和回水总管阀门 ,通过各回路上地水流窥镜检查水是否流动和畅通.检查冷却水进水压力和温度，其值为0.4Mpa和32

41、C .9.7.4 冷却系统通水时间应不低于 12 小时,当水压、水流情况正常后 ,各连接部位及冷 却水腔无渗漏时 ,可关闭进出水总管阀门 ,将冷却系统中水全部排净 .第十章单机试运转10.1试车程序10.2试车注意事项<1 ）试车前地检查确认工作机组电器、仪表联锁系统调试、整定完毕.机组辅助系统如水、油、主气体、干气系统已完成单体试运转 ，管道部分试压、 吹扫、保温完毕；机组机械部分安装数据齐全，并已通过三查四定.试车方案已编制 ,技术交底已完成 ,试车人员已通过培训 .10.3 电动机单独试运转10.3.1 拆卸连轴盘上地定位环 ,使电机与压缩机脱开 .10.3.2 复查驱动机转子与定

42、子间沿圆周地空气间隙和其他有关项目,并应符合驱动机随机技术资料中地规定 .10.3.3 驱动机试运转地有关操作要求和注意事项,应按驱动机随机资料或有关技术规范地规定执行 .10.3.4 驱动机试运转时 ,应检测驱动机地转向电压电流温度等项目.10.3.5 驱动机单独试运转时间不得少于 2 小时 .10.4 空负荷试运转10.4.1 空负荷试车前 ,应拆下压缩机各级吸、排气阀 ,将各级气缸清理干净 .10.4.2 开启冷却水系统全部阀门 ,进水压力应符合规定要求 .10.4.3 启动循环油系统稀油装置上地辅助油泵 ,调整压力达到规定要求 .10.4.4 启动注油器 ,检查各注油点滴油情况 .10

43、.4.5 手动或电动将压缩机盘车 23 转 ,如无异常应按电气操作规程 进行驱动机启动前地准备 .10.4.6 瞬间启动电动机 ,检查压缩机曲轴转向是否正确 ,停机后检查压缩机各部位情况 如无异常现象后 ,可进行第二次启动 .10.4.7 第二次启动后运转 5min, 应检查各部位有无过热、振动异常等现象 ,发现问题 停机后应查明原因 ,及时排除 .10.4.8 第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转,使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合 ,空负荷试运转时间为 46 小时 .10.4.9 空负荷试运转使应检查下列项目： 运转中应无异常声响和振动 . 润滑油系统工作是否正

44、常 ,供油压力、温度应符合规定要求 . 冷却水系统工作是否正常 ,供水压力、温度应符合规定要求 . 主轴承、驱动机轴承温度不超过60 C . 填料法兰处活塞杆温度不超过 80 C . 驱动机温升、电流不应超过铭牌中规定. 电气、仪表设备应工作正常10.4.10 空负荷试运转结束后 ,应按下列步骤停机： 按技术操作规程停止驱动机运转 . 曲轴完全停转后 ,即可停止注油器运转 . 曲轴停转 5min 后,再停止循环油泵地运转 . 关闭进出水总管阀门 ,排净机组和管道内地积水 .10.4.11 空负荷试运转过程中 ,应间隔 30min 做一次试运转记录 .10.5 辅机设备和气体管道系统地吹除10.

45、5.1 吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器地排污阀、安全阀和压力表 .10.5.2 I级气缸进口前设置地管线，应用其他风源进行吹除.1级气缸后地管线，用压缩 机自身压缩地空气进行吹洗 .10.5.3 I级排出管线、设备地吹洗步骤： 装上I级吸、排气阀，将U级气缸进口法兰与U级缸脱开，u级气缸进口应装上盲板. 启动压缩机进行吹除 ,吹除过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝 , 以免焊渣和杂物流在管内 .10.5.4 U级排出管线设备地吹除步骤： 将吹除合格后I级管线及设备上地排污阀、安全阀及压力表安装，连接u级进气管,装上U级吸.排气阀，将川级气缸进口法兰与川级缸脱开，川级气缸进口应装上盲板

46、.打 开二级前各分离器、缓冲器、冷却器上地排污阀 . 启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭I级分离器、缓冲器、冷却器上地排污阀即 进入U级管线设备地吹除.压缩机为多级压缩时，以后各级地吹除可按I、U级吹除步骤进行.10.5.6 各级吹除时间不应少于 30min, 吹除时可采用白布或涂有白漆地靶板置于吹除该级地末端排气口处,放置 5min 白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份或其他脏物 ,即为合格 .10.6 负荷试运转10.6.1 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进 行.10.6.2 负荷试运转地介质应采用空气或氮气 .10.6.3 负荷试运转前 ,应将各级吸、

47、排气阀全部装上 ,系统管线、设备全部连接并紧固 .10.6.4 负荷试运转程序 开启冷却水系统全部阀门 ,进水压力应符合规定要求 . 启动循环油系统稀油装置上地辅助油泵 ,调整压力达到规定要求 . 启动注油器 ,检查各注油点供油情况 . 手动将压缩机盘车 23 转,如无异常应按电气操作规程 ,启动驱动机 . 打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、冷却器上地排污阀门 当设有压开吸气阀气量调节装置时 ,应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置 ,使仪表风 通至气量调节装置 ,将吸气阀阀片压下 ,使气缸与吸气腔相通 . 启动压缩机空运转 30min 后,一切正常方可进行负荷试运转 . 当设有压开吸气

48、阀气量调节装置时 ,应将负荷控制阀扳手扳至100%负荷位置 ,使压缩机气阀进入正常状态 ,逐级关闭容器上地排污阀和旁通回路阀门 ,缓慢关闭末级出口阀门 ,逐渐使末级出口压力至规定压力 . 负荷试运转地各级压力温度参数应符合出厂文件规定. 负荷试运转时间应不少于 48 小时 .10.6.5 负荷试运转中应检查地项目： 各级进排气压力、温度. 冷却水进水压力、温度、各回水管温度. 润滑油供油压力、温度. 机身主轴承温度宜为60 C,其最高温度不得超过65 C . 填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过100 C . 运转中应无撞击声、杂音或振动等异常现象. 各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏. 进、排气阀工作应正常. 各排气缓冲器、冷却器、分离器地排油、水情况 . 电动机电流变化和温升情况 ,各处仪表及自动监控装置地灵敏度及动作准确可靠性.上述检查项目中地、三项应符合上表中规定.10.6.7 负荷试运转过程中 ,应间隔 30min 做一次试运转记录 .10.6.8 负荷试运转地停车步骤 当设有压开吸气阀气量调节装置时 ,应将负荷控制器手柄扳至空负荷位置 ,使压缩机 进入空负荷状态 . 不设压开吸气阀气量调节装置应打开旁通回路阀