新中试线施工组织方案

1、生产线安装工程施工组织方案目 录1、工程范围2、编制依据3、施工组织4、施工进度计划5、施工工艺程序、方法及措施6、质量保证体系及措施7、安保体系及安全措施8、现场文明施工一、工程范围：本施工方案针对渭南海泰新型电子材料有限公司6#东生产线工艺设备管道及电气自动化工程安装，主要工程内容包括：（一）工艺设备管道安装：1、生产线设备框架钢平台制作安装；2、生产线所有工艺设备安装调试；3、所有工艺管道及附件安装；4、钢构、设备及工艺管线的防腐绝热工程。（二）电气自动化工程安装：1、生产线所有动力设备配电安装，包括配电柜、控制柜、操作台安装，桥架、线管、电缆敷设以及电机、电热管接电调试，防静电及接地系

2、统安装调试；2、生产装置区照明安装；3、生产线自动化设备及线路安装，测温、测压仪表安装。二、编制依据：依据渭南海泰新型电子材料有限公司提供的6#线工艺设备管道及电气自动化安装工程技术文件及该项目应执行的相关国家、行业有关标准规范编制。执行：1、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-983、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-984、制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范 GB50274-985、通风与空调工程施工及验收规范GB50243-976、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-9

3、87、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-978、工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-899、爆炸危险场所电气安全规程GBJ41-7910、低压配电设计规范GB50054-9511、电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-9212、电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-9213、电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB50170-9214、电气安装工程质量检验评定标准GB50303-200215、工业自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-200216、自动化仪表安装工程质量检验评定标准GBJ131-90三、施工组织： （一）组织管理

4、机构项目负责人：李红军项目工程师：机械 电气 材料负责人：质量负责人：安全负责人： （二）作业人员准备工种人数工种人数铆 工10起重工2管道工10防腐工12焊 工15仪表工4钳 工6电 工6（三）施工机具准备名称数量（台）名称数量（台）交流电焊机8氩弧焊机4电动导链（5t）1导链（5t）2液压弯管机2导链（1-3t）6电动切割机38t吊车1液压插车2平板车1气焊工具8套起重索具若干脚手架10套架子车3辆电动套丝机2角磨机10手动卷板机1电动弯管机1工具箱2个活动库房1个四、施工进度计划本工程从开工到具备水联动试车条件计划施工工期为120天，见进度计划表：五、施工工艺程序、方法及措施(一)钢结构

5、制作：1）预制部分：根据现场实测的柱脚标高，求得每个钢柱的实际高度，预制钢柱。依据柱脚的水平位置，预制全部钢梁。钢柱及钢梁的制造偏差不得超过国标钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的规定；2）现场安装部分：a、施工方法：本工程钢结构的安装先施工一层钢平台。首先安装所有钢柱、再安装钢梁，待该标高的平台完工后再进行二层钢平台的施工。施工顺序亦为先钢柱后钢梁的施工。b、安装工艺：钢柱的安装：吊装前确定吊点位置、绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱吊起后，当柱角距预埋地脚板30-40cm时扶正、待校正位置后固定；钢梁的吊装：钢梁吊装时两点对称绑扎起吊、就位安装。钢粱起吊后距柱安装基准面10

6、0cm时，徐徐缓慢就位。待钢粱吊装就位后调整校正、然后固定；平台花纹板的铺设：花纹板铺设应平整，与梁的连接应牢固、可靠，无明显的缺陷；钢梯、扶手的预制、安装：钢梯与扶手的制安应符合相关国标质量验收标准。（二）钢结构涂料涂装：1）钢结构表面除锈应符合国家相关标准，经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能够进行下道工序；2）钢材在除绣合格后，须在24h内涂完第一道漆。第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷；3）涂料的涂层不得误涂、漏涂，涂层无脱皮和空鼓现象；4）涂层的颜色应均匀、轮廓清晰、粘接牢固，无粉化松散；5）涂料涂层表面应无明显裂纹。（三）设备安装1、设备的检查和保管：1）设备应在

7、甲方代表的参加下，按下列项目进行检查，并作出记录：a、包装情况；b、设备的名称、型号、规格及数量；c、装箱清单、设备技术资料、文件及专用工具；d、设备有无缺损，表面有无损坏和锈蚀；e、其它需要记录的情况。2）设备及其零部件、专用工具均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀或丢失。2、设备基础：1）设备基础的位置（平面、标高）、几何尺寸和质量要求应符合现行国家钢筋混凝工程施工及验收的规定。安装前应对设备基础的位置及几何尺寸进行复检并记录。2）设备等安装前、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、积水等均应清理干净，放置垫铁位置的表面应凿平。3、设备放线就位、找正调平、安装试机：设备就位前按施工

8、图和有关建筑轴线或边缘线及标高线、划定安装的基准线及轮廓线。相互有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。1）搪玻璃反应釜的运输及安装a、合理选择吊装部位。国内销售的搪玻璃设备，包装方式一般为裸装。吊装设备时只能使支座、吊钩或罐体受力，不允许接管、卡子等薄弱部件或包装底托受力；b、吊装过程中，设备不得与其他物件碰撞，应做到轻吊轻放；c、设备进入安装工位时，应平稳拖运，不应采用滚动、橇翻等不稳妥的方法；d、拆除包装时，防止起钉器、橇棍、手锤等拆装工具直接接触碰撞搪玻璃件，以避免玻璃衬里的机械冲击损伤；e、安装前应穿洁净胶鞋入内查看玻璃衬里是否完好；f、法兰及接管部位的紧固，应遵循化工

9、容器安装的一般原则，即要求对称、均匀的逐渐紧固，以免因局部受力过大，导致搪玻璃面的损坏。g、设备所用卡子，是主要受力元件之一，在安装过程中，除要求其受力均匀外，尚应保证其质量和数量，切不可带残或减量安装；h、搪玻璃反应罐搅拌器的安装，应注意装配防松销或防松螺母等防松件，并检查搅拌器的旋转方向是否与图示方向一致，以免运转时搅拌器反转脱落而砸坏衬里；i、反应罐上装设的视镜玻璃是一种脆性材料，安装时除保证均匀紧固外，压紧力不宜过大。如局部泄露应加塞偏垫，避免局部受力过大发生碎裂；j、如欲在搪玻璃设备上设置金属构件，只允许在夹套等非搪玻璃部件外表面施焊，施焊时应严密复盖各个管口，避免焊渣飞溅损伤搪玻璃

10、表面；k、反应釜的调试、试运转检查釜安装精度、以传动装置（或机封）安装面为基准，偏差不得大于0.2/1000；检查电机运转方向是否符合设计要求；试运转前、手盘车（电机风叶处）、传动装置灵活、无摩擦阻滞现象。检查密封装置是否完好、减速机润滑油油位等；通电空载试运转，检查减速机的噪音、电机的电流、搅拌器的运转是否正常。空运载的时间须严格控制，不得超过设备技术文件的规定；空运载正常后，给反应釜中加水，以水代料负载运行。检查设备运行是否平稳、有无震动或其它异常情况。密封处泄漏量是否正常、机械密封泄漏量不得大于5ml/h，填料密封泄漏量不得大于行业相关规定。试运行8小时观察情况并记录。2）螺杆式冷冻机的

11、安装a、主机和附属设备的防锈油封应清洗和洁净、并应除尽清洗剂和水份；b、工作腔内不得有杂物和异物；c、整体安装的螺杆式冷冻机超过防锈保证期安装时，其内部须进行拆卸清洗。整体出厂的冷冻机不宜拆卸内部零件；d、整体安装的螺杆式冷冻机其纵向与横向安装水平偏差不应大于0.2/1000，测量基准为主轴外露部分；e、冷冻机试运转前须进行下列检查并符合下列要求：润滑系统洁净、加注润滑剂的规格和数量应符合设计要求；冷却水系统：进排水管路应畅通、无渗漏，水质符合设计要求，供水正常；油压、温度、断水、过电流、欠电压等安全连锁装置应调试合格；吸入口处装设空气过滤器和临时过滤网；单独建启动电机，其旋转方向与规定相符。

12、f、冷冻机组的空负载试运转油泵、在规定压力下运转不应小于15min；驱动机与压缩机连接后，盘车应灵活、无阻滞现象；启动压缩机并运转2-3min，无异常现象后，连续运转时间不应小于30min，停机时油泵应在压缩机停转15min后方可停止，听泵后清洗各进油口过滤网；再次启动压缩机应连续进行吹扫。不应小于2h，轴承温度应符合设备技术文件的规定。g、冷冻机的空气负荷试运转：各种测量仪表和有关阀门开启或关闭应灵敏、正确、可靠；空气负载时间不应小于30min；缓慢关闭旁通阀，并按设备文件技术规定的上升速率和运转时间，逐级升压试运转，使压缩机缓慢升温，在前一级升压和运转期间无异常现象后，方可将压力升高。升至

13、额定压力下连续运转的时间不应小于2h；在额定压力连续运转中，应检查下列项并应每隔0.5h记录1次：、润滑油的压力、温度和各部分的供油情况；、各级吸、排气的温度和压力；、各级进、排水温度和冷却水供水情况；、各轴承温度；电动机的电流、电压、温度。压缩机试运转合格后，应清洗润滑系统，并应更换润滑油。3）泵类设备安装a、检查泵的安装基础尺寸、位置及标高，应符合工程设计要求；b、整体出厂的泵在防锈保证期内时不宜拆卸内部零件，只清洗外表。c、管道的安装应符合下列要求：管子内部和管端应清洗洁净、清除杂物；吸入管和输出管应有各支的支架，泵不得承受管道重量；管道与泵连接后，应复检泵的找正精度，当发现管道连接引起

14、偏差时，应调整管道；管道与泵连接后，不应在上进行焊接和气割。当需要焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，以防止焊渣进入泵内；泵的吸入和排出管道的配置应符合设计要求。d、设备的启动与试运转启动泵时应满足下列要求：离心泵应打开吸入管阀门，关闭排出管阀门，其它泵按设备技术文件执行；吸入室内应充满液体，并排尽空气，不得无液启动；泵的转速正常后应打开出口管阀门，并将泵调节到设计工况。不得在性能曲线的驼峰处运转。泵试运转时应符合下列要求：各固定连接部位不应有松动；转子及各运动部件运转正常，不得有异常响声和摩擦现象；附属系统运转正常，管道连接处无渗漏；滚动轴承的温度不应大于80ºC，特殊轴承的

15、温度应符合设备技术文件的规定；安全保护、电控装置及各部分仪表灵敏、正确、可靠；机械密封泄露量不应大于5ml/h、填料密封的泄露量符合行业相关要求。4）化工玻璃设备安装玻璃设备安装注意事项：a、安装前玻璃要清洗干净，检查有无破损；b、玻璃件不允许用火烧弯或用明火焰调整角度；c、支撑玻璃件最好是利用法兰部位的螺栓，也可以吊装或托架，最好不用卡箍紧紧的箍住玻璃，以防把玻璃管挤碎；d、玻璃件和金属在一起安装时，要先装金属件，金属件都装完后，再装玻璃件。不允许用玻璃管做金属件的支架；e、焊接火花绝不允许掉在玻璃件上，以免将玻璃烫炸裂；f、玻璃管路应该架设在明显易见的位置，以免碰撞，同时也便于观察。（四）

16、工艺管道及附件安装1、材料本工程工艺管道的安装主材由甲方提供，甲方购进的材料（管子、管件、法兰、阀门等）应进行验收。须具有生产厂家的合格证、材质单。所有购进的材料须符合国家相关质量技术标准，不合格不得使用。2、管道的加工1）管子切割a、 管子切断前应移植原有标记；b、碳素钢管宜采用机械方法切割。当用气氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；c、不锈钢管应采用机械切割。不锈钢管用砂轮切割机或修磨时，应使用专用砂轮片。管材和夹具之间应垫硬杂木，以防损坏管子；d、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割；e、 管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；f、切口端面倾斜偏差

17、不应大于管子外径的1，且不超过3mm。2）弯管制作a、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系如下：弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径（R）弯管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DNR4DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm注：DN为公称直径，Tm为设计壁厚b、有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。c、钢管在材料特性允许范围内冷弯或热弯。d、弯管制作应采用机械方法。碳素钢和当管径大于133时宜采用热弯。e、钢管热弯或冷弯后的热处理应符合设计要求和规范的规定。f、弯管质量应符合下规定：不得有裂纹（目测或依据设计要求和规范的规定）。不得存在

18、过烧、分层等缺陷。不宜有皱纹。 弯管任一截面上的最大外径与最小外径差应符合下列规定：管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力P10Mpa的钢管为制作弯管前管子外径的9 弯管的管端中心偏差值应符合规范的要求。3）夹套管加工a、夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50100mm；b、夹套管的加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时，应裸露进行压力试验和相同类别管道的探伤检验，合格后方可封入夹套；c、套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩；d、夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验；e、夹套管主管管件，应使

19、用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头；f、夹套弯管的套管和主管应同轴度，偏差不得超过3mm。3、管道的焊接1）管道焊接除按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范和焊接作业指导书规定进行外还应按下列规定施工：2） 管道焊缝位置应符合下列规定：a、直管段上两对接焊口中心面间的距离不应小于150mm，且不应小于管子外径；b、焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm且不得小于管子外径；c、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；d、不应管道焊缝及其边缘上开孔。3） 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定和焊接作

20、业指导书的规定。4）管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。5） 对坡口及其内外表面应进行清理，应无油、漆、锈、毛刺、氧化膜等污物。6）除设计文件规定的管道，冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。7）管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合设计文件的规定和规范要求。8）不等壁厚管道组成件对时，应执行工业金属管道工程施工及验收规范5.0.8条。9）焊工须具备相关焊接资质。4、管道的安装1）一般要求a、管道安装应具备下列条件：与管道有关的土建工程已检验合格、满足

21、安装要求，并已办理工序交接手续；与管道连接的机械已找正合格、固定完毕；管道组成件及管道支承件已检验合格；管子、管件、阀门等，内部已清理干净、无杂物；在管道安装前必须完成脱脂工序。b、管子的螺纹应规整，如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10。c、法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。d、按设计要求需要脱脂的管道，应按设计文件的要求选用脱脂剂，并按规定进行脱脂，脱脂后的管材两捆扎封口，妥善保管。e、 脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。f、管道的坡度、标高应符合设计要求。管道一般按液体流向采取一定的坡度，蒸汽管道的坡向与流向相反。 一般采用的

22、坡度：热水 5/1000冷却热水 3/1000清水 3/1000真空系统 3/10002）管道的预制a、管理预制，应按管道系统单线图施行；b、管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件顺序号；c、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工；d、管道组成件的焊接、组装和检验应按本规程的有关条款执行；e、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口，尽快安装。3）管道的安装a、预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。b、垫片、填料填料宜采用聚四氟乙烯带，除设计注明外一般情况下不允许使用麻丝、铅油做填

23、料；垫片不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接；软垫片的周边应整齐，垫片尺寸与法兰密封面允许偏差应符合工业金属管道工程施工及验收规范第6.3.4条的规定。c、管道法兰连接法兰连接主要用于阀门与管道的连接，设备与管道的连接，管道与管道的连接，管道法兰连接的基本施工方法及技术要求如下：安装前的检查：、法兰的加工各部尺寸应符合标准或设计要求，法兰表面应光滑，不得有砂眼、裂纹、斑点、毛刺等缺陷。、法兰垫片是成品件时应检查核实其材质、尺寸应符合标准或设计要求，软垫片质地柔韧、无老化变质现象，表面不应有折扣皱纹缺陷，金属垫片的加工尺寸、精度、

24、精糙度及硬度都应符合要求，表面无裂纹、毛刺凹槽，径向划痕及斑等缺陷。、法兰垫片无成品件时，应根据需要自行加工，加工方法有手工剪制和工具切割两种。手工剪制成手柄式，以便安装时詷垫片位置。、螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓螺母应配合良好，无松动和卡涩现象。 法兰连接安装、法兰与管子组装前，首先对管子端面进行检查，管口端面倾斜尺寸不得大于1.5毫米。、法兰与管子组装时，要用法兰弯尺检查法兰的垂直度，法兰连接的平行偏差尺寸C当设计无明确规定时，则不应大于法兰外径的1.5，且不应大于2毫米。、法兰与法兰对接时密封面保护平行，法兰密封面的平行度允许偏差值见下表。法兰公称直径DNmm100(

25、C-G)平行度允许偏差（mm）PN1.6MPa1.6PN6.0MPaPN6.0Mpa1000.30.150.05、为了便于装拆法兰，坚固螺栓，法兰平面距支架和墙面距离不应小于200毫米。、工作温度高于100的管道的螺栓应涂一层石墨粉和机油的调和物，以便日后拆卸。、拧紧螺栓应对称十字交叉进行，以保障垫片各处受力均匀。拧紧后螺栓露出丝扣的长度不应大于螺栓直径的一半，也不应小于2毫米。、法兰连接好后，应进行试压，发现渗漏，需要处理或更换垫片。、当法兰连接的管道需要封堵时，则采用法兰盖，法兰盖的类型号、结构、尺寸及材质和所配用的法兰相一致，只不过法兰盖无中间安装管子的法兰孔。、法兰连接不严，要及时找出

26、原因进行处理。4）塑料管道的安装a、塑料管道支架：在塑料管道的水平方向应设置型钢等可靠的支架，以免管道因受热等原因弯曲变形；b、塑料管采用热风焊接的工艺。5）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、接口或不同心等缺陷。6）穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊接缝不宜置于套管内。穿墙套管应于墙饰面平。穿楼板套管应高出墙50mm。7）当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。8）安装不锈钢管道时，不锈钢管道法兰的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50X-6(50ppm)。9）埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏

27、防腐层。5、阀门安装1）阀门应按设计要求和有关规范的要求进行强度试验和严密性试验，并按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。2）阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。3）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装;4）安装重要阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。5）安全阀应垂直安装。在管道投放试运行时，应及时调校安全阀，安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。安全阀调校后在工作压力下不得有泄漏。调校合格后应做铅封。6、静电接地安装1）有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接

28、。2）管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地装置，接地引线焊接应牢固。3）用作静电接地的材料或零件，宜采用镀锌制品和铜制品。4）静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整接地装置。7、管道检验、检查、试验1）管道的检验、检查应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50235-97和工业管道质量检验说不定标准GB50184-93规定进行检验和检查。2）管道的外观检验按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97第7.2条执行。3）焊缝表面无损检验按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97第7.3条执行。4）管道焊缝的射线照相检验和超声波检

29、验按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97第7.4条执行。5）管道的压力试验应按设计文件的规定和工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97第7.5条执行。8、管道的吹扫与清洗1）管道系统在正式投入使用前，必须按设计要求进行吹扫和清洗。2）管道的吹扫和清洗应按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的有关规定执行。9、管道的刷漆1）涂料应有制造厂地质量证明书。2）涂漆前应清洗铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。3）焊缝及其标记应在压力试验后涂漆，管道安装不易涂漆的部件应预先涂漆。4）涂漆的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计规定。5）涂漆应均匀、颜色一致。附着牢固，无剥

30、落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。涂层应完整无损坏流淌和漏涂现象。10、管道的绝热1）管道绝热工程的施工及质量要求应按国家有关规定执行。2）施工前管道外表面应保持清洁干燥，冬雨季施工应有防冻、防雨雪措施。3）绝热材料应有制造厂的质量证明文件或分析检验报告、种类、规格、性能应符合设计要求。4）工程竣工验收应符合GB50235-97、GB50184-93、GB50236-98的有关要求。（五）电气及自动化安装盘柜基础槽钢制作安装1、仪表盘柜底座的制作尺寸与盘柜相符，其直线度偏差为1mm/m,当总长度大于5m时，全长允许偏差为5mm。2、底座安装应在防静电地板安装之前完成，其上平面与地板上平面一致，倾斜度

31、允许偏差为1mm/m,当总长度大于5m时，其允许偏差为5mm。3、中央控室内盘柜底座采用10槽钢制作。底座安装完成后应进行防锈、防腐处理。控制室内盘柜、操作台安装1、由于盘柜内部卡件及各种元件是成套供货的，故不宜在阴雨天进盘柜，且控制室内盘柜安装应在控制室上建施工完毕后方可进行。2、盘柜安装时应防止剧烈振动：盘柜到位后立即采取临时固定措施，以防止翻倒。3、盘与基础槽钢及盘与盘之间均采用螺栓连接。4、仪表盘安装应固定牢固，其水平允许偏差为1.5mm/m，垂直允许偏差为1mm/m；当盘柜连接超过两处时，正面的平面度允许偏差为1mm；当一系列盘连接处超过5处时，正面的平面度允许偏差为5mm。接地系统

32、安装1、控制室的接地为独立接地系统，此接地系统由仪表专业施工至室内接地。2、接地系统地连接使用铜芯绝缘电线或电缆，采用镀锌螺栓紧固，接地干线与接地体之间采用焊接。3、仪表系统的保护接地连接至低压电气设备接地网上，连接应牢固可靠，接地电阻一般小于4欧姆。 电缆保护管敷设 1、管口无毛刺和尖锐棱角，管口宜作成喇叭形。 2、电缆管在弯制时，不应有裂缝和显著的凹瘪现象。其弯扁程度不宜大于管子外径的10%；电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆最小允许弯曲半径。 3、 金属电缆边应在外表涂防腐漆或沥青漆，镀锌管锌层脱落下也应涂防腐漆。 4、 电缆管的内径和电缆外径之比1不得小于1.5，每根电缆管的弯头不应超

33、过3个，直角弯不应超过2个。5、电缆管连接牢固，封闭良好。安装牢固，支持点间距不应超过3m。电缆桥架配制与安装1、 支架应焊接牢固，无显著变形。各横撑间垂直净距与实际偏差不应大于5mm，金属支架必须进行防腐处理。2 、电缆支架应安装牢固，横平竖直，各支架的同层横档应在同一水平面上，其偏差不应大于5mm。3、电缆桥架应在支架上固定牢固，连接板的螺栓应紧固，螺母应位于外侧。电缆桥架弯曲处的转弯半径不应小于该桥架上的电缆最小就绪曲半径的最大值。4、 电缆支架均应有良好的接地。电缆敷设1、 电缆型号、电压、规格应符合设计要求。2、电缆外观应无损伤，绝缘良好，电力电缆宜留有备用长度。3 、电缆最小弯曲半

34、径应符合控制电缆10D，聚氯乙烯绝缘电力电缆10D，交联聚氯乙烯电力电缆15D。4 、敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定并及时装设标志牌。5 、电缆与热力管道、热力设备之间的净距，平行时不应小于1m，交叉时不应小于0.5m，当受条件限制时，应采取隔热保护措施。6、电缆终端头和接头的制作要严格按规范要求进行。 电气调整试验的要求1、电气设备、电缆等的试验标准均应执行（GB50150-91）电气装置安装工程电气设备交接试验标准。2、试验前应根据图纸检查设备、元件各动力线与操作线的型号规格及各个元件接点的容量、行程与接触情况。3、在通过电控操作和系统试验前，应利用导通法对设备元件与端子板之间以及它

35、们相互之间的连线进行检查应符合设计图纸的要求。4、对于各种电机和盘箱之间的主回路必须在安装后或通电前再进行一次校对，应符合图纸的要求。5、 调整所用的仪器仪表应良好其误差应在规定范围内，至少使用在满刻度的20%以上部分。6、 作绝缘试验时应选择良好天气，一般在周围环境温度不低于15的条件下进行。7 、凡被进行耐压试验的设备，在耐压前、后均应检查其绝缘电阻；无特殊说明，交流耐压持续时间规定为一分钟。8、电气设备和元件除按规定的项目进行试验外，在出厂资料中提出了特殊要求时应按厂家的要求进行试验。9、系统通电控操作一般应在各种元件，单体设备试验合格后及线路绝缘达到要求的情况下进行。10、电气设备，电

36、机在送电、试运转前应再一次对系统的控制、保护、信号回路进行空操作检查，主体设备与辅属设备的联锁，与各报警信号动作程序应符合设计的要求。11、 电机在空转前应用手盘车，其转动应灵活。12、 在试车前应检查通风及润滑系统是否良好，其油压保护是否灵活可靠。13、 如对系统中某一机械单独进行试车时而需暂时解除与其它生产部分的联锁时应事先通知有关人员，得到允许后方可进行。14、完成上述任务后，整理施工记录，电气试验报告，填报交工验收技术资料。取源部件安装1、一般规定（1）仪表不应安装在有震动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置。（2）检测元件应安装在能反映输入变量

37、的位置。（3）取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件要求。（4）在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备管道的防锈、衬里和试压前进行。（5）安装取源部件时，不得在焊缝及其边缘上开孔和焊接。（6）取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式连接。（7）取源部件安装完毕后，应随同设备和管道进行压力试验。2、温度取源部件（1）取源部件与工艺管道垂直安装时，取源部件的轴线应与工艺管道轴线垂直相交。（2）取源部件在拐弯处或与管道成斜角安装时，应逆着物流方向安装。3、压力取源部件（1）压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游。（2）对于就地压力表的取源部件，

38、当其介质为液体、蒸汽或可凝性气体，且温度高于60时，根部应加环型或U型冷凝弯。在工艺管道上安装压力取源部件时，取压点的方位应符合下列要求：（a） 测量气体压力时，在管道的上部分；（b） 测量液体压力时，在管道的下部分和管道的水平中心线成045°的夹角的范围内；（c） 测量蒸汽压力时，在管道的上部分以及下部分与管道的水平中心线成045°夹角的范围内。4、流量取源部件（1）流量取源部件上、下游直管段的最小长度应按设计文件规定，并符合产品技术条件的有关要求。（2）在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件。5、仪表单体调试一般规定仪表在安装前，校检人员应进行检查

39、、校准和试验，确认符合设计文件要求和产品技术文件所规定性能。确保电源电压在规定的指标范围内。校验所用的标准仪器仪表具有有效的计量检定合格证明，标准表基本误差的绝对值不宜超过 校仪表基本误差绝对值的1/3。仪表核校验点一般不少于5点，并应在刻度范围内均匀选取。设计文件规定禁油和脱脂的仪表在校验和试验进，必须按照规定进行。检验完毕后，要认真填写校验记录，并保存好原始记录。仪表校验项目变送器、转换器应进行输入输出特性校验，其准确度应符合产品技术性能要求，输入输出信号范围和类型应与铭牌标志、设计文件要求一致，满度与现实仪表配套。分析仪表的检测、传感、转换等性能的校验，包括对校验用标准样品的要求，均应符

40、合产品技术文件和设计文件的规定。控制和执行机构应作阀体压力、缸体泄漏和行程等有关试验。对事故切断阀应进行阀座密封试验，其结果应符合产品技术文件的规定。6、仪表设备安装一般规定仪表设备上接线盒的引入口不应朝上，以避免油、水及灰尘进入盒内。仪表安装时不允许敲击和震动，安装后必须牢固、平正。在带有毛细管的仪表安装时，毛细管的 设应用角钢作为支撑保护，且要远离温度变化剧烈的物体，毛细管的弯曲半径应大于50mm。直接安装在工艺设备和管道上的仪表在工艺管道吹扫后压力试验前安装，随同工艺系统一起进行压力试验。温度仪表热电阻、热电偶、一体化温度变送器的安装位置以及连接件、紧固件的规格型号和材质应准确无误。直接

41、和设备或管道连接的温度仪表安装应牢固可靠。压力仪表就地压力不应固定在强烈震动的设备和管道上。测量低压的压力表或变送器的安装高度应与取压点的高度一致。7、仪表管路安装仪表路由不锈钢管组成，管与管、管件、阀门之间的连接均采用焊接或卡套式连接；管子煨弯时一律使用专用弯管器冷弯，高压管宜一次弯成。弯曲半径应大于管外径的3.55倍。管子弯制后应无裂痕和凹陷；仪表管敷设时应根据不同的介质及测量要求保持1：101：100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液；仪表管敷设时应避开有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、震动及影响测量之处；在仪表管路满足要求的条件下，按最短路径敷设。8 、PLC系统调式具备的条件所有

42、设备、部件和内部电缆必须安装完毕。控制室机柜内、机柜之间相关配线完毕，卡件位号标签清楚。供电系统能正常供电，不可用施工临时用电作为电源。开机调试，控制室空调正常运行，以保持控制室合适的温度、湿度、空气中含尘标准及地面的清洁符合厂家规定的标准。设置必要的消防设备。确保保护接地和工作接地在接入公用接地极之前是相互绝缘的，且接地电阻1。从事机柜内部过程接口调校工作的操作人员应配戴静电防护手套。备齐有关技术资料、图纸，参与调试人员具有合格调试资格证，方可从事调试工作。系统测试设备性能检查所有相关的PLC硬件设备、电源开关应处于“ON”状态。从工程师站下载系统软件、应用软件和数据库。启动操作站，确保系统

43、能正常运行。向各台设备下装系统软件和数据库，启动局域网上全部节点，并确认系统状态显示正常。网络通讯试验在系统状态显示画面上，确认全网内节点状态正常。在系统状态显示画面上，确认网络通迅电缆显示为绿色状态。切换网络通迅电缆，被转换下的通迅电缆显示为黄色，且此时网络内各通道正常运行。按照上述步骤，置换网络通道的另一根通讯电缆，对其进行检查系统组态区域名组态，确认区域名显示屏全部工序名称。单元名组态，确认单元显示屏全部单元名称。确认单元号以及控制画面上的单元分配显示。网络通道节点地址的分配应该在系统状态画面上显示，确认节点地址。控制站1/0卡的分配应排列显示在系统状态画面上，确认控制站1/0卡的分配地

44、址。过程1/0组件调试AO/DO点测试：从操作站上通过键盘操作，发出开关量（模拟量）指令，用多功能校验仪测量控制站SLOT相对位号的输出信号。如果是开关量，则标准表打在“×”档，检查是否通断准确；如果是模拟量，则标准表打在“mA”档，观察标准表的批示（420Ma）是否与CRT显示值（数字显示）相对应，逐点检查。AI/DI点测试：操作站上通过键盘操作，调出需调校位号的采样点（Ma输入信号点）显示于CRT上。然后从过程接口单元中找出对应位号的输入端子，从该端子上接入“现场校验仪”，“现场校验仪”必须打在“外电源模拟器”档位上，“+、-”不可接反。调节“现场校验仪”输出420mA。观察CR

45、T测量值批示（数字显示）和“现场校验仪”的发送信号两者间误差应在允许范围内。如果是开关量，从操作站上调出输入点的位号显示于CRT上，现从过程接口单元中找出对应的输入端子，将输入端子短接，CRT上应同步显示其触点闭合情况。报警点测试，从过程接口单元中找出需调校仪表相应位号的输入端子，从该端子上接入信号发生器，则在PLC报警画面上显示该点的报警信号；若是接点信号报警，则接点动作，观察PLC报警指示、笛声、蜂鸣器反应。9仪表系统回路静态调校一般规定A.所有系统在检验前，均要按设计图纸认真检查仪表系统中的仪表设备安装、配管、配线、气源、电源及位号、测量范围、联锁报警值、调节器的正反作用，计量单位是否与

46、设计相符。对于调节阀、开关阀的气源压力、输入倍，定位器的正反作用，变送器的量程（包括迁移），压力开关的设定等关键参数，均依照仪表设备数据表进行核对调整，凡仪表设备铭牌上的这些参数与设计不相符，必须予以更正。B.检查所有的标准表必须在鉴定合格期内，标准表的基本误差的绝对值，不应超过被校回路系统误差的绝对值的1/3。C系统检验应对系统中每台仪表的常用功能（如指示、报警、调节、积算、计数、手动节换等）进行检验，系统校验点一般选择在0%、50%、100%三点。检测系统出现场仪表输入端，接正、反量程加入相当于量和的0%、50%、100%的模拟信号，用数字万用表监视PLC的输入值，同时观察操作站的显示值，

47、其误差不得超过系统内所有仪表允许误差的平方和平方根值，若超出该值时，应单独调校系统内的所有仪表，检查线路或管路。报警系统由现场仪表的输入端加入模拟信号（或开关量信号），根据设计数据设定报警值，同时检查PLC操作站的声光报警信号是否符合设计要求。如不符合要求应调校系统内所有仪表、电气元件及检查线路或管路。联锁系统联锁系统可按联锁检测点分解成单个联锁回路，单个联锁回路的参数整定和试验与上述报警系统的调试基本相同，当单个联锁系统试验合格后，现做整套联锁系统的联动试验。联动试验的动作及送至开停车系统的联锁接点必须正确可靠。六、质量保证体系及措施1、质保体系施工队长 项目总负责人材料负责人质量负责人项目工程师2、职责分工1）项目总负责人质量职责 a、实施项目经理负责制，统一领导项目施工并对工程质量负全面责任； b、组建保证工程项目质量体系并对其有效运