生产管理-品质制程管理制度

1、品质制程管理制度1 目的为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的控制2 适用范围针对本公司各生产成本中心的所有产品制造过程之品质管制， 除另有规定外， 悉 依本规定执行。3 职责3.1 品质部负责本规定起草、制定、修改以及废止工作。3.2 各相关生产成本中心第一负责人密切配合品质部IPQC,积极接收作业指导规范，对生产制造过程中的制品严格进行质量控制，遵循品质至上原则。3.3 品质部总监对各成本中心的IPQC进行监督和绩效考核，以及各生产成本中 心第一负责人对IPQC的配合、遵守生产工艺实际情况进行绩效考核。3.4 IPQC 按照技术标准和检验指导书、图纸对生产的半成品进行检验

2、，对不符合标准的半成品按标准进行判定， 填写不合格处理报告单， 检验主管进行审核并对不合格产品填写处理意见， 第一时间内将不合格单传递给生产部、 商务部， 请生产部按照处理意见进行整改实施， 知会商务部了解在制品的品质状态以便调整交货期的问题，避免客户生产线停线、停产。3.5 IPQC 每天必须如实填写车间巡检表（见表1） 。4 . 制程质量管理规定及管制责任4.1 制程质量管理规定4.1.1 制造部门对生产制造过程中的在制品应严格质量监控做到四不：（ 1）不合格的原材料不生产（ 2）不合格的制品不传递，（ 3）不合格的零部件不组装，（ 4）不合格的成品不入库。要及时发现异常，遏制处理，防止扩

3、大损失。4.1.2 为保障制品质量要做好以下几点：（ 1） 技术、工艺主管应加强技术、工艺管理，要不断地提高工艺质量，强化工艺实施与执行。（ 2） 要做好工艺文件的控制，工艺更改的控制，特殊工序的控制，不合格品的控制。（ 3） 做好工艺状态的验证工作， 使制造过程处于稳定的控制状态， 逐步减少废 品、次品。4.1.3 制程中的质量把关实行三检制：自检、互检、总检。（ 1） 自检：由操作者自己按照质量标准对自己的加工对象在制造过程中进行控制把关。（ 2） 互检：对流水线生产作业的实行下工序接到上工序的制品时应检查上工序的质量是否合格方能继续作业； 对非流水线作业由生产组长负责对组员的制品随时样检

4、查。有条件情况下两种方法同时实施。（3）总检：由品质部的IPQC进行总体把关检查。A、 对于批量较大，工艺简单、不易出品质问题的工序，实行抽样检查制。B、 对于原料特殊，价格昂贵，加工难度大，易出问题的质量控制点应实行全检制，做到一个不放过。C、对于成品由车间转入仓库，必须经过终检，并且在相关检验员填写合格检验单后，仓储人员方能填写入库单。4.1.4 制程中的报验规定（ 1）操作人员对每一批的第一件加工完成后必须经过IPQC实施首检确认合格后方能继续加工。（ 2）在自检与互检中发现异常又无法确认是否合格时应及时通知检验员进行确认。（ 3）整批加工完成转工位、工段或转车间时应报检。（ 4）已形成

5、产品需入仓库时应报检。4.1.5 异常情况发生的处理规定（ 1）各生产成本中心在制造过程中发现异常现象应立即进行遏制，待找出异常原因并加以处理确认正常后方可继续加工。（ 2） IPQC 人员在抽检中发现品质异常时，有权进行遏制，待品质问题解决后方可继续加工。（ 3） 异常原因与相关部门相联系时 （如原料问题属采购部门， 设备故障原因属设备部，工艺问题属技术部等等） 。制造部门应及时通知，各相关部门应及时加以解决不得延误或消极对待。（ 4）重大质量事故发生，应及时上报上级主管直至相关的副总予以处理。4.1.6 制程中关于不合格品的赔偿规定（ 1） 程中非人为造成的不合格品，不可追究操作者责任。（

6、 2） 人为责任但操作者在自检中发现的不合格品，超出规定指标范围的操作者和应承担30%50%的赔偿。（ 3） 互检中发现的上工序不合格品，应对上工序操作人员给予加倍的赔偿处罚。（ 4） 自检与互检均发生漏检和误检，被总检查出，应对自检、互检人员同时给予赔偿处罚。 （ 品质部员工考核细则 ）（ 5） 产品出厂因质量不合格被用户退货， 品质部总监有权对上述三方面人员 （自检、互检、总检）同时给予赔偿处罚。 （品质部员工考核细则）4.2 管制责任4.2.1 品质部对制程品质有下列管制责任：（1） IPQC依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检，发现不合

7、格品需填写不合格处理报告单。 （见表2）（2） IPQC进行记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。（ 3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。4.2.2 生产部对制程产品品质有以下责任（1）接受IPQC在检验过程中对生产作业的建议和意见，积极配合。（ 2）严格遵循产品制作工艺，恪守作业指导书。严格控制各作业工序的质量衔接。( 3)对作业机器定期维护，检修。明确生产材料的当前状态(如合格、不合格或特采材料) ，并分类摆放、保管。( 4)及时做好成品报检，严格控制入库产品的状态。转入仓库前必须由检验人员开具合格检验报告单方可入库。(5)对于品质部要求对不合格产品

8、的处理措施，由IPQC协同生产负责人如期保质保量完成。5 IPQC 工作程序5.1 制程品质管制人员，其工作程序规定如下：(1) IPQC人员应于上班前仔细阅读上个工作日质量情况的交接记录，下班前应当做好当日质量情况交接； 了解次日所负责之生产成本中心的生产计划状况， 以 提前准备相关资料。(2)成本中心生产某一产品前，IPQC人员应事先了解、查找以下相关资料：A、检验用技术图纸。B、检验规范、检验标准。C、工艺流程、作业标准D其他相关文件。(2) 制造单位开始生产时，IPQC人员应协助生产，主要协助如下工作A工艺流程查核。B、使用物料、工艺夹具、模具查核。C、作业人员工艺卡片指导。D首件产品

9、检查。分时段或依一定的批量(定量)进行检验。(4) IPQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。(5) IPQC对生产设施之不良应及时协同车间主管或专(兼)职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。(6)重大的品质异常，IPQC未能处理时，应开具不合格处理报告单(见表2),经其检验主管审核后，通知相关部门处理。重大品质异常未能及时排除，IPQC有责任要求制造单位停线(机)遏制处 理，制止其继续作业不良。5.2 IPQC 对于不良情况分析依不良品产生之来源区分如下：（ 1）作业不良A、作业失误。B、管理不当。C、设备问题。D其他因作业原因所致之不良。（ 2）物料原

10、料不良。A、采购物料中原有不良混入。B、上工段之加工不良混入。C、其他显见为上工段或采购物料所致之不良。（ 3）工艺设计不良，因设计不良导致作业中出现之不良。4.3 不良率计算方式（ 1）制程不良率制程不良率 =（制程不良数/生产总数）X100%（ 2）物料不良率物料不良率=（物料不良数/物料投入总数）X100%物料原不良率=（物料原不良数/物料投入总数）X100%物料作业不良率 =（物料作业不良数/物料投入总数）X100%（ 3）抽检不良率（巡检过程）抽检不良率=（抽检不良数/总抽检数）X 100%4.6. 生产制程检验流程见表35. 附则：5.1 本制度自颁布之日起执行。5.2 本制度由品质部负责解释权，补充权。芜湖X X包装有限公司（表2）不合格品处理