防护罩冷冲压模具设计1

1、第 1章 绪论毕业设计做为大学教学中的一个必不可少的环节，是对我们三年所学专业知 识的最后一次也是最全面的一次检查通过这次毕业设计可以很好的使我们辛勤 的老师了解学生掌握知识的程度，也可以使我们很好的加强对专业知识的巩固， 对以后我们踏足社会和在实践工作中起到了不可估量的作用毕业设计的主要目的有：1、综合运用本专业所学课程 的理论和生产实习知识，进行一次拉深模具设 计工作的实际训练，从而培养和提高学生自己的独立工作能力。2、巩固“冲压模具设计与制造”等课程所学的内容，掌握模具设计的方法 和步骤。3、掌握冲压模具设计与基本技能，如模具相关尺寸计算、绘图、查阅设计 资料和手册，熟悉标准和

2、规范等。冲压模现状：目前，我国的模具技术有了很大发展，模具的精密度，复杂程度和寿命都有很 大提高。如，主要的汽车模具企业已能生产大型，精密的轿车覆盖件模具；体现 高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面增加；模具的标准化程度也有一定提高。 但是，由于我国的模具行业起步较晚，与国外相比，仍存在不小的差距，主要体 现在：产需矛盾：随着工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度的加快，对模 具的需求越来越磊。无论是数量还是质量都无法满足国内市场的需要，只达到70% 左右。造成矛盾突出的原因是模具企业的专业化，标准化程度低，生产周期长。 另外，设计和制造工艺水平还不能完全适应发展的需要。企业结构不合理：我国

3、很多模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间 内，模具的商品化程度低，面国外面70%心上都是专业模具厂，且走的是“小而精” 的道路，因此生产效率和经济效益俱佳。产品水平：衡量模具的产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度， 加工模具的复杂程度，以及模具的制造周期和使用寿命。而这几项指标与国外相1 比的差距都十分明显。此外，模具工业的整体装备水平也存在相对落后，利用率低的现象。高素质 的模具技术人才缺乏，产品的综合开发能力还急需加强。近年来，外企进入中国加剧了竞争，也出现一些价格方面的恶性竞争。为了 避免顺为暂的利益而损失 长远利益和整体的发展，未来一年中，待业协会 也将 加强

4、团结模具企业间的组织和协调，制定合理的价格水平。同时，研究国际模具 价格水平，以对行业进行指导和信息沟通。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。 近年来，模具工业企业的所有制成份也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外， 集体，合资，独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡” ； 广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙，美的，康佳等集团纷纷建立 了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认 识到产品质量，成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最

5、 基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一切的标准。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工 业发达国空相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重 比较低； CAD/CAE/CAM技术的普及率不高； 许多先进的模具技术应用不够广泛等等， 致使相当一部分大型，精密，复杂和长寿命模具依赖进口。冲压模制造技术未来发展趋势：模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短” ， “精度高” ， “质量好” ， “价 格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：1全面推广CAD/CAM/CAE技术模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向。随着

6、微机软件的发展和 进步，普及 CAD/CAM/CAE 技术的条件已基本成熟，各企业将加大 CAD/CAM 技术培 训和技术服务的力度；进一步扩大 CAE 技术的应用范围。计算机和网络的发展正 使 CAD/CAM/CAE 技术跨地区，跨企业，跨院所地在整个行业中推广成为可能，实 现技术资源的重新整合，使用权虚拟制造成为可能。2提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已 达到30%左右。国外发百叶窗国家一役为80%左右。3模具研磨抛光将自动化，智能化模具表面的质量对模具使用寿命，制件外观质量等方面均有较大的影响，研 究自动化，智能化的研磨与抛光方法替代现有

7、手工操作，提高模具质量是重要的 发展趋势。2 毕业设计要求我们要画出模具装配图，绘制主要工作零件图，编制主要工作 零件加工工艺，写出设计说明书，最后参加毕业答辩第 2章 分析冲压件的工艺性零件简图:如图1所示. 生产批量:大批量材料:08F 材料厚度:1.5 要求: 要求确定该零件冲压成形工艺，设计冲压成形模具。即做出该零 件的拉深及翻边工艺. 图 1­1 防护罩工件简图该工件属于典型的有凸缘圆筒形拉深，要求内形尺寸,形状简单对称，该工件 作为另一零件的罩， 对表面粗糙度没有特殊要求。 所有尺寸

8、均为自由公差， 按IT14 级确定工件的公差，可用落料获得的圆形板料进行拉深，拉深成为外径为 F223.4mm，内圆角 R 为 6mm 的有凸缘圆筒，工件总高度尺寸 73.5 可在拉深中 达到要求。 3  一般冲压均能满足其尺寸精度要求，对零件的厚度变化也没有要求。 圆筒形件的毛坯为圆形板料，可以通过落料获得。08F钢是碳素结构钢，具有良好 的冲压性能综上所述，该工件的精度及结构尺寸都能满足冲压工艺要求，工件的拉深工3 艺性较好。该工件在满足冲压工艺性要求的前提下，采用的冲压基本工序是落料、 拉深、翻边。第 3 章 冲压工艺方案的确定该工件包括落料、拉深

9、、翻边,切边、冲孔两个基本工序,现只做落料、拉 深、翻边基本工序.经分析可以有以下三种工艺方案: 方案一:先落料,后拉深翻边.采用单工序模生产. 方案二:落料一拉深翻边复合冲压.采用复合模生产. 方案三:拉深级进冲压.采用级进模生产. 方案一模具结构简单,但需要两道工序两副模具,生产效率低,难以满足该工 件大批量生产和客户的要求.所以此方案不可取.方案二只需要一副模具,生产效 率明显要比方案一好,尽管模具结构模具结构较方案一复杂,但由于零件的几何 形状简单对称,模具制造并不困难.方案三也只需要一副模具,生产效率高,但模具 结构比较复杂,送进操作不方便,加

10、之工件尺寸偏大.通过对上述三种方案的分析 比较,该零件若能一次拉深,则其冲压生产采用方案二为佳. 4 4 第 4章 必要的工艺尺寸计算 4.1 毛坯尺寸计算图4­1 工件简图工件简图如上图所示,按中性层计算尺寸： d1=208.45d2=221.95d3=236d4=226r=1.5R=6h=64.5。根据表面积相等原则,用解析法求该零件的毛坯直径D.(公式见表4.3.3 常 用旋转体拉深件坯料直径的计算公式) 4  。当r不等于时，毛坯直径： D d . 

11、;28 rd r 2 + 4 d 2 h + 6 . 28 Rd 2 + 4 . 56 R 2 + d 4 - d 3 1 + 6 1 + 8 2 2 2 43451 . 4 + 7854 . 4 + 288 + 57263

12、60;. 1 + 10 . 26 + 55969 - 51076 =336.89 4.2 排样设计与计算冲裁件面积A A= p ´ D 2 / 4 =89093.5mm D毛坏件直径5 条料宽度B B=D+2a+C=347.29mm a侧搭边值,a=1.5a1=1.2。 4  c导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值见表2.5.5 4  。取c=8。 步距S&

13、#160;S=D+ a1  =337.89mm 一个步进距的材料材料率 =nA/BS´100%=76% 其结构示意图如下：图4­2 排样示意图 4.3 拉深次数的确定 能否一次拉深成形6 图 4­2 有凸缘圆筒形件的拉深系数为 m t = d D 式中: m t 有凸缘圆筒形件的拉深系数 d零件筒形部分的直径 D坯料直径d 223

14、0;. 45 =0.66 D 336 . 89 拉深系数 m t = 坯料相对厚度(t/D)´100=0.45 由上式可以看出,有凸缘圆筒形件的拉深系数取决于有关尺寸的三个相对比值 即 d t / d (凸缘的相对直径)、h/d(零件的相对高度)、R/d(相对圆角半径).其中以 d t / d 影响最大,h/d次之,R/d影响最小. d t /&#

15、160;d 和h/d越大,表示拉深时毛坯变形区的宽度大, 拉深成形的难度也大.当 d t / d 和 h/d超过一定值时,便不能一次拉深,因为叫拉深系 数 m t 大于表4.5.1的极限拉深系数值,则凸缘圆筒形件可以一次拉深成形.查表4.5.1 发现 h /d min 小于表中数值,能一次拉深成形.所以采用落料­拉深翻边复合冲压. 4  4.3.2 拉深类型的确定该零件属于浅拉深 4.4

16、 冲压工序力计算该模具拟采用正装复合模,固定卸料与顶件,具体压力计算见表1所示.另外,为了 解决拉深过程中的起皱问题,生产实际中的主要方法是在模具结构上采用压料装置. 常用的压料装置有刚性压料装置和弹性压料装置两种.是否采用压料装置主要看拉 深过程中是否可能发生起皱,在实际生产中可按表4.4.4来判断拉深过程中是否起皱 和采用压料装置.因为总拉深系数0.66>0.6,所以可不用压料装置. 4  .根据冲压总力 计算结果并结合工件高度,初选开式双柱可倾压力机J23­25. 4.4.1 落料力的计算落料力是冲裁过程中凸模对

17、板料施加的压力,它是随凸模进入材料的深度(凸 模的行程)而变化的,通常所说的落料力是指能将达到工件所用坯料的最大冲裁力 的最大值,它是选用压力机和设计模具的重要依据之一.7 F落料  =KLt t b =618833N F 落料 落料力； L冲裁周边长度； t b 材料抗剪强度；系数。系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板 料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取1.3。 4.4.2 拉深力的计算拉深力的计算是为了合理地选用压力机和设

18、计拉深模具。 F= p d 3 t s b K 1 210763N F拉深力； t板料厚度； d 3 拉深后的工序件直径； s b 拉深件材料的抗拉强度；  4  K 1 修正系数，其值见表4.4.6 。 4.4.3 翻边力的计算翻边力 F一般不大,用圆柱形平底凸模翻边时,可按下式计算：F翻  =1.1 p ( D - d ) 

19、t s s 20470N 翻边后直径（按中线计算）； d坯料预制孔直径； t材料厚度； s s 材料屈服点。翻边凸模圆角半径应该尽量取大些，以便有利于翻边变形。一般应该取圆角 半径大于或等于工件厚度的倍。所以 冲压工序总力 F   +F+ F z = F落料翻 850066N 4.5 模具主要零件部分尺寸的计算8 4.5.1 拉深模间隙计算拉深模的凸、凹模之间间隙对拉深力、零件质量、模具寿命等都有影响。间

20、隙小，拉深力大、模具磨损大，过小的间隙会使零件严重变薄甚至拉裂；但间隙 小， 冲件回弹小，精度高。间隙过大，坯料容易起皱，冲件锥度大，精度差。因 此，生产者中应根据板料厚度及公差、拉深过程板料的增厚情况、拉深次数、零 件的形状及精度 要求等到，正确确定拉深模间隙。由表4-12查得：Z/2=T=1.5深模的间隙Z=3m. 4  4.5.2 拉深模圆角半径拉深凹模的圆角半径 R = 凸 凹 按表 4-13 选取 R 凹 =6t=8m，凸模圆角半径 RR =8m; 凹4.5.3 工作部分尺寸计算4.5.3.1 落料时模具工作部分尺寸计算根据设计原则，落料时以凹模为设计基

21、准。首先确定凹模尺寸，凹模的基本 尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减去最小合理间隙值即得 到凸模尺寸。 4  查表2.3.3得, Z max = 0 . 240 Z min = 0 . 132 查表2.4.1得, d A = 0 . 050 d T = 0 . 035 + d A 0 . 050 D A =

22、60;( D - x D ) 1.40 ­ 5 ´ 1.40) 0.050 = 337 . 6 max 0 = (336.9 + 0 0 0 D D A - Z min ) 0 D D - Z min ) 0 337.46 T = (

23、60;- d T = ( max - x - d T = ­ 0.035 上式中: D A D T 落料凹、凸尺寸 D max 落料件的最大极限尺寸D工件的制造公差 Z min 最小合理间隙 x磨损系数 d A d T 凸凹模的制造公差 模具制造公差是查表2.4.1所得,满足 d A +d T £ ( Z m

24、ax - Z min )  4  4.5.3.2 拉深时工作部分尺寸计算9 对于最后一道工序的拉深模,其凸凹模工作部分尺寸及公差应按零件的要求来 确定. 当零件尺寸标注在内形时,以凸模为基准,工作部分尺寸为: 查表4.8.2 4  得Z=3mm.D=0.46  .查表4.8.3得 d A = 0 . 08 d T = 0 . 05 0 d d mi

25、n + 0 . 4 D ) 0 ´ 0.46) 0 T = ( - d T = (220 + 0.4 ­ 0.05 = 220.18 ­ 0.05 d A . 08 0 . 08 d A = ( d min + 0 . 4

26、0;D + Z ) + 220 + 0 . 4 ´ 0 . 46 + 3 ) 0 . 18 0 = ( 0 = 223 0 上式中, d A d T ­­­­­­­­­­­­凹凸模的尺寸 d 

27、;min ­­­­­­­­­­­­­­拉深件内径的最小极限尺寸D­­­­­­­­­­­­­­­­­零件的公差 d A d T ­­­­­­­­­­&#

28、173;­­­凹凸模制造公差 Z­­­­­­­­­­­­­­­­­拉深模又面间隙. 4.5.3.3 模通气孔的设计当拉深后的冲件从凸模上脱下来，由于受空气的压力而紧紧包在凸模上，致 使不易脱下。对于材料厚度较薄的拉深件，甚至会使零件拉瘪。因此，为了简化 凸模的结构，本模具用一个固定在凸模上的通气板，在通气板上开一个直径为 12m的孔。通气板采用H7/m6的配合，其结构如图所示：

29、图 4­3 通气孔10 第 5章 模具的总体设计在设计模具时，由于拉深工艺的特殊要求，除了应考虑到与其他模具一样的 设计方法与步骤外，还需要考虑到如下特点：1）、深圆筒形件时，应考虑到料厚、材料、模具圆角半径 r 等情况， 凹 、r 凸根据合理的拉深系数确定拉深工序。拉深工艺的计算要求有较高的准确性，从而 拉深凸模长度的确定必须满足工件拉深高度的要求，且在拉深凸模上必须有一定 尺寸要求的通气孔。2）、分析成形件的形状，尺寸有没有超过加工极限的部分。选用凸模材料必 须考虑热处理时的崎岖变形，同时需注意凸模在模座上的定位、紧固的可靠性。3）、回弹、

30、扭曲、局部变形等的缺陷所产生的弹性变形难于保证零件形状的 精度，此时应采取相应的改进措施。4）、于形状复杂的零件，很难计算出准确的毛坯形状和尺寸。因此，在设计 模具时，往往先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸再制作落料模，并11 在拉深模上定形的毛坯安装定位装置，同时要预先考虑到使后面工序定位准确的 措施。5.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知,采用复合冲压,所以模具类型为落料­拉深翻边复合模. 因为该模具使用的是条料,所以导料采用导料板(本副模具固定卸料板与导料 板一体),送进步距控制采用挡料销.挡料销工作部分的设计根据材料的厚度来取,取 4m

31、m,最小高出材料厚度2mm。 5.3 卸料、出件方式的选择模具采用固定卸料,刚性打件,并利用装在压力机工作台下的标准缓冲器传递 给顶件块提供翻边力。取件时用手工将从凸凹模中顶下的工件取出。下顶件块是为了和凸凹模配合一起翻边，所以应该有一定的强度，选用45号 钢即可，在工作中很好的拉深凸模和落料凹模配合，与凸模的单边间隙应该取 0.2­0.5mm之间,取0.3即可。与落料凹模的配合也是一样。所以顶件块的内外形结 构与拉深凸模和落料凹模的配合选择 H10/C10 的间隙配合，在热处理后还要进行 磨削加工，工作表面粗糙度应该达到 

32、R a =0.8um,其余工作表面达到R a 06.33.2um 即可。 5  下顶件的结构示意图如下:12 图51 顶件块5.4 导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该复合模采用中间导柱的导向方 式。第 6章 主要零部件的设计6.1 工作零件的结构设计13 工作零件是工作成形过程中的主要工作零部件,由于工作形状简单对称,所以 模具的工作零件均采用整体结构,拉深凸模、 落料凹模和凸、 凹模的结构如图所示。 图 6­2 拉深凸模为了实现先

33、落料后拉深,模具装配后,应使拉深凸模的端面比落料凹模端面低. 所以拉深凸模的长度L可按下式计算;L= H 固 + H 凹 - H 低 =30mm+100mm-3mm=127mm H 固 - - - - - - 凸模固定板的厚度 , H 固 = 30 mm  H 凹 - - - - - - 凹模的厚度 , H 凹 = 100 mm H 低 - - - - - - 装配后 , 拉深凸模的端面低于落 料凹模的高度 , 根据板厚大小

34、, 决定 H 低 = 3 mm . 拉深凸模采用过渡配合H7/m6,固定在下模座上， 其高度最少应大于工件高度 的 10-15mm,经过计算得凸模高度为 127mm，因凸模的尺寸较大，为了防止淬火变 形，除了工作部分采用局部淬火（58-62HRC）外，材料用淬火变形小的 CrWMn 模 具钢。14 图 63 落料凹模落料凹模采用 H7/m6 的过渡配合，固定在下模座上，其高度尺寸等于 100mm, 因凹模的尺寸较大，为了防止淬火变形，除了采用工作部分局部淬火（58-62HRC） 外，材料用淬火变形小的CrWMn模具

35、钢。图6­4 凸、凹模15 凸、凹模采用螺钉固定在上模座上，其高度尺寸可按下式计算：H= H 件 + H 顶 + 20上式中：H 顶 顶件块的厚度。 H 顶 =15mm在凸、凹模和拉深凸模配合时，凸、凹模进入拉深凸模时要碰到下顶块，下顶块的厚度为15mm,所以凸、凹模的高度H=120mm6.2 模架及其他零部件的选用查表 2.9.6.根据材料厚度可得落料凹模的最小壁厚为 3.8.取壁厚为 4.5.又知落 料凹模的刃口尺寸为331.35.所以落料凹模最大直径

36、为340.35. 4  模架选项用中间导柱标准模架,可承受较大的冲压力.为防止装模时,上模误转 180 0 装配,对模架中两对导柱与导套作粗细不等: 导柱 d/mm´ L/mm 分别为45´ 260,48´ 260导套45´ 136 ´ 61, 48´136´65. 最大高度 H 最大 =350mm 最小高度 H 最小 =305

37、mm 上模座厚度取40mm. H 上模 = 40 mm 下模座厚度取55mm. H 下模 = 55 mm 固定卸料板厚度取15mm. H 卸 = 15 mm 下固定板厚度取30mm. H 下固定 = 30 mm 上模垫板厚度取10mm. H 上垫板 = 10 mm 下模垫板厚度取20mm. H 下垫板 = 20 mm 模具闭合高度: H 闭 =H 上模 + H 垫 +

38、 H 凸凹模 + H 凹模 + H 下固定 + H 下垫板 + H 下模 - H 入=(40+20+120+100+30+10+55­20) =345mm6.2.1 上推件块的设计由于工件尺寸比较大,为了防止在拉深成形后,工件不能与凸、凹模分离,所 以采用推件块,由打杆提供压力。推件块应具有足够的刚度，所以选用 45 号钢， 推件块与凸、凹模孔的间隙不能大，单边间隙应留有 0.2-0.5mm,取值 0.3mm 的余 量。推件块外形尺寸与凸、凹模轮廓尺寸之间的关系可采用H10/c10的间隙配合。16  5&

39、#160;  5  在进行车削时，要保证工作表面达到 R =6.3-3.2即可 。推件块的结构示意a 图如下所示：图 6­5 推件块6.2.2 螺钉用于固定模具在垫板上的位置,在此次设计中一共选用了8个螺钉。螺钉规格 公称长度 L= 100，性能等级为8.8级。 6  螺钉 70.1 12×100材料为45号钢，热处理硬度HRC35-40。4.5.3、用于固定上顶板，选用数量为4个。10  螺钉 70.1 8×75 材料为45号钢，热处理硬度HR

40、C35-40。6.2.3 定位销定位销 GB2866.11-81 A8采用二位销,材料选用45号钢。其结构如图所示：图 6­5定位销结构第 7 章 模具总装图由以上设计,可得到如图所示的模具总装图.为了实现先落料,后拉深,就保证模18 具装配后,拉深凸模的端面比落料凹模端面低3mm。模具上模部分主要有上模板、 垫板、凸、凹模组成。卸料方式采用固定卸料。下模部分由下模座、垫板、拉深 凸模固定板、拉深凸模、落料凹模、下顶件器等组成。制件由上模部分的推件块 打下，并手动取出。坯料送进时采用定位销进行定位，在落料凹模上安装有二个定位销，对坯料 上进行定位，以定位销使坏料在

41、凹模中得到精确定位。将坯料沿着凹模上表面向 前推进，直至推到定位销，即可进行落料。模具工作过程：将条形坯料送入刚性卸料板下长条形槽中，平放在凹模面上， 并靠槽的一侧，直到顶到定位销，压力机滑块带着上模下行，凸、凹模下表面首 先接触条料，并与顶件块一起压条料，先落料，后拉深，在拉深的同时凸、凹模 与下顶件块一起作用形成所要的翻边。当拉深翻边结束后，上模回程，落料后的 条料由刚性卸料板从凸凹模上卸下，拉深成形的工件由压力机上由压力机上活动 横梁通过推件块从凸凹模中刚性打下，用手工将工件取走后，将条料送进一个步 距，进行下一个工件的生产。第 8 章 冲压设备的选定冲压设备选择是工艺设计中的一项重要内

42、容， 它直接关系到设备的合理使用、19 安全、产品质量、模具寿命、生产效率及成本等一系列重要问题。设备选择主要 包括设备类型和规格两个方面的选择。设备类型的选择订取决于冲压的工艺要求和生产指。在设备类型选定之后， 应进一步根据冲压工艺力 模具闭合高度和模板平面轮廓尺寸等确定设备规格。根据冲压工艺总力计算结果，并结合模具闭合高度。由于浅拉深件：F g  7  （1.60-1.8）F 。 拉压力机的最大装模高度,应大于所设计模具的最大闭合高度,由表 1-67 6  开 式双柱固定台压力机技术规格,查得 JA21-160

43、 符合其公称压力。该压力机技术参 数为：公称压力（吨）： 160滑块行程（mm）:160滑块行程次数（次/分）： 40最在封闭高度（mm）:450封闭高度调节量(mm) :130滑块中心线至床身距离（mm）:380工作台尺寸：前后 710 左右 1120第 9 章 工作零件的加工工艺本副模具工作零件都是旋转体，形状比较简单，加工时主要采用车削。20 9.1 拉深凸模9.1.1 毛坯的选定根据拉深凸模的工件要求,拉深凸模材质具有高硬度、高耐磨性,由于工件的 尺寸比较大,需要有很高的淬透性、热处理变形小的材料,毛坯选用 CrWMn,热处理 后的硬度为58-62HRC。9.1.2 基准的确

44、定拉深凸模的中心线和机床主轴中心重合,拉深凸模的端面应与中心线垂直,所 以选定中心线为定位基准和设计基准。9.1.3 拟定加工路线下料锻造退火车床加工热处理磨外圆钳工精修检验9.1.4 加工工艺过程表 9-1 拉深凸模加工工艺过程21 9.2 落料凹模9.2.1 落料毛坏的选定根据凹模的工作要求，凹模材质应具有高硬度、高耐磨性、高淬透性、热处 理变形小，毛坯选用CrWMn，热处理后的硬度为58-62HRC。9.2.2 基准的确定凹模中心线和机床主轴中心重合,在加工外圆时和孔,端面相对中心线而获得 正确的位置,则选中心线为定位基准和设计基准。9.2.3 拟定加工路线下料锻造退火车床加工

45、热处理磨内圆钳工划线 加工孔热处理钳工精修检验9.2.4 加工工艺过程表 9-2 落料凹模加工工艺过程22 9.3 凸、凹模9.3.1 毛坯的选定根据凸、凹模的工作要求，凸、凹模材质应具有高硬度、高耐磨性、高淬透23 性、热处理变形小，毛坯选用 CrWMn,装配部分不要求淬硬，工作部分要求热处理 后的硬度为58-62HRC，从工作部分到装合部分硬度逐渐降低。9.3.2 基准的确定凸凹模中心线和机床主轴中心重合,在加工外圆和孔,端面对于中心线而获得 正确位置,则选中心线为定位基准和设计基准。9.3.3 拟定加工路线下料锻造退火车床加工热处理磨内圆钳工划线 加工孔热处理钳工精修

46、检验9.3.4 加工工艺过程表 9-3 凸凹模加工工艺过程24 第 10章 模具的装配与调试10.1 模具的装配模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件， 心一定的装配顺序和方法， 将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配 过程中，即要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具 有相对运动的零件，还必须保证它们之间的运动精度。因此，模具装配是最后实 现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序。模具装配质 量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命。10.1.2 模具装配特点25 模具装配属于单件生产。组成模

47、具实体的零件，有些在制造过程中是按照图 纸飘流的尺寸和公差独立地进行加工的(如拉深凸模、落料凹模、凸凹模、导柱和 导套、模柄等), 这类零件一般都是直接进入装配；有些在制造过程中只有部分尺 寸可以按照图纸标尺寸进行加工，需协调相关尺寸；有的在进入装配前需采用配 制或合体加工，有的需在装配过程中通过配制取得协调，图纸上的标注的部分尺 寸只作为参考(如模座的导柱或导套固装孔,多凸模固定板上的凸模固装孔,需连 接固定在一起的板件螺栓孔、销钉孔等)。因此，模具装配适合采用集中装配，在装配工艺上多采用修配法和调整装配 法来保证装配精度。从而实现能用精度不高的组成零件，达到较高的装配精度， 降低零件加工要

48、求。10.1.3 装配技术要求冲裁模装配后,应达到下述主要技术要求:8   (1) 模架精度应符合标准（JB/T80501999冲模模架精度检查 ）规定。 模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。(2) 装配好的冲模，上模沿滑块上、下滑动应平稳、可靠。(3) 拉深凸、凹模的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定。(4)定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。导料面应与凹模进料方向的中心线平行。（5） 卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用范围内，工作面不允许倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶 出。（6）坚固件装配

49、应可靠，螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于 1.5 倍螺栓直径；螺栓的端面不应露出上模座的表 面。（7）落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出。（8）标准件应能互换。紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好。（9）模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠。（10） 模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。 10.1.4 冲压装配的工艺要点26 在模具装配之前，要认真研究模具图纸，并对提交的零件进行检查，除了必 须符合设计图纸要求外，还应满足装配工序对各类零件提出的要求，检查无误方 可按规定步骤进行装配。

50、装配过程中，要合理选择检测方法及测量工具。冲压装配工艺要点是：（1） 选择装配基准件。选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。（2） 组件装配。组件装配是在指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工件。（3） 总体装配。 总装是将零件和组件结合成一副完整的模具过程。（4） 调整凸、凹模间隙。在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。（5） 检验、调试。模具装配完毕后。必须保证装配精度，满足规定的名项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在 实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况

51、调整、修正模具， 当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成。10.1.5 冲模装配顺序确定为了便于对模,总装前应合理确定上、下模的装配顺序,以防止出现不便调整 的情况。上、下模的装配顺序与模具的结构有关。有导柱的复合模 复合模结构紧凑，模具零件加工精度较高，模具装配后的难 度较大，特别是装配对内、外形有同轴度要求的模具，更是如此。复合模属于单工位模具。复合模的装配程序和装配方法相当于在同一式位上 先装配落料模，然后以落料模为基准，再装配落料模。10.2 冲裁模的调试10.2.1 模具调试的目的模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行 试冲压生产，通过试冲可以发现模具设

52、计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具 进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，才能将模具正式交 付生产使用。模具试冲、调试简称调试，调试的目的在于：(1) 鉴定模具的质量。验证该模具生产的产品质量是否符合要求，确定该模27 具能否交付生产使用。（2） 帮助确定产品的成形条件和工艺规程。模具通过试冲与调整，生产出合格产品后，可以在试冲过程中，掌握和了解模具使用性能，产品成 形条件、方法和规律，从而对产品批量生产时的工艺规程制定提供帮 助。（3） 帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准。（4） 帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸。在工艺和模具设计中，有个别难以用计算方法确定的尺寸，如拉深模的凸、凹模圆角半径等，必 须经过试冲，才能准确确定。（5） 通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平。10.2.2 冲裁模调试要点:(1) 模具闭合高度调试。模具应与冲压设备配合，保证模具应有闭合高度和开启高度。（2） 导向机构的调试。导柱、导套要有好的配合精度，保证模具运动平移，可靠。（3） 凸、凹模刃口及间隙调试。刃口锋利，间隙要均匀。（4） 定位装置的调试。定位要准确、可靠。（5） 卸料及出件装置的调试。卸料及出件要通畅，不能出现卡住现象。28 结 论本设计的题目是防护