精品资料（2021-2022年收藏的）电脑键盘按键注塑模具毕业设计

1、四川理工学院成人教育学院毕业设计(论文)题 目 电脑键盘注射模具设计 教学点 重庆科创职业学院 专 业 机 械 模 具 年 级 2011级 姓 名 朱 锋 指导教师 王 新 定稿日期： 2013年4月 25 日四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书学生姓名朱锋专业班级机械模具BK311101设计（论文）题目电脑键盘注塑模具设计接受任务日期2013年12月18日完成任务日期2014年4月25日指导教师（签名）王新指导教师单位重庆科创职业学院设计(论文)内容目标主要内容：本课题主要是塑料成型件的设计，也就是塑料模的工艺方案分析及确定工艺计算，模具结构设计计算等内容。生产为了提高生产效率，因

2、此在设计时要求力求结构简单，但是一定要保证其精度要求。目标：使学生能得到充分运用所学的知识解决实际生产的能力。从而得到锻炼的机会。设计(论文)要求1. 绘制出完整的装配图一张2. 绘制出主要型芯 型腔工件图3. 培养和训练设计能力（包括实际动手能力、查阅文献与撰写论文能力）。4. 严格按照设计要求去做，力求数据准确，结构合理，并在保证要求的前提下，力求结构简单。参考资料1. 塑料成型工艺与模具设计塑料模具课程设计指导与范例2. 塑料成型模具技术实训互换性与技术测量3. 模具制造技术塑料模设计手册4. 塑料成型工艺与模具设计注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计（论文）工作

3、。电脑键盘注塑模具设计摘 要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计， 本次设计是根据零件的实体形

4、状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词：模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型Computer keyboard injection mold designAbstractMold is a kind of basic manufacturing techno

5、logy and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.The world mold market in sh

6、ort supply, the leading exporter of mould is the United States, Japan, France, Switzerland and other countries. China mold export quantity is few, but China mold and die locksmith technology level is high, low labor costs, armed with some advanced numerical control molding equipment, improve the qua

7、lity of mould processing, shorten the production cycle, communication channels, and foreign trade mold exports will have great development. Mold technology research and development, improve the level of mould technology, to promote the development of the national economy has a special important sign

8、ificance.The topic of this design is plastic injection mold design, the design is according to the shape of the entity of the parts structure, various size is obtained by surveying and mapping, using AutoCAD drawing assembly drawing and part drawing. Through this topic system that can help me unders

9、tand about forming principle of technology of plastics and plastic injection molding, process characteristics, etc., correctly analyze the requirement of the molding process of mould; To grasp the method of design and calculation of the die structure and parts, die structure characteristics and desi

10、gn procedures, etc.; Understand other mould related knowledge and mould CAD/CAM; This topic is also working with mechanical drawing, tolerance matching, material science, closely tied to mould manufacturing technology, and course, is the integrated application of knowledge.Keywords: Mould manufactur

11、ing；Plastic sleeve；Process; Injection molding目 录第一章 绪论11.1 我国塑料模具工业现状及发展方向1第二章 模具结构的确定22.1 塑件的工艺分析22.2确定注射机的型号32.3确定模具结构方案4第三章 模具各个部件的设计73.1成型零部件设计73.3支承零部件的设计103.4推出机构的设计113.5抽芯机构设计133.6温度调节系统14第四章 塑料及模具零件材料的选择及其加工工艺164.1 塑料零件的加工16第五章 设计总结17致 谢18参考文献19-第一章 绪论1.1 我国塑料模具工业现状及发展方向 在现代生产中，注塑模具以其特定的形状通过

12、一定的方式使原料成型，是大批量生产各种产品和日用品的重要工艺装备。随着科技水平的不断提高以及社会经济的不断发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要求越来越高，模具的使用越来越广泛。世界上各工业发达国家都十分重视模具技术的开发，积极采用先进技术和设备，大力发展模具工业，提高模具制造水平。模具工业正朝着高品质、高效率及低成本的方向发展，其在国民经济中的地位正日益提高。模具技术已成为衡量一个国家产业制造技术的重要标志之一。研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义。一、我国塑料模具工业的发展现状 80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国

13、模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2002年我国模具总产值为360亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的5080%相比，差距较大。 近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20、3Cr2Mo、PMS、SM 、SM等，对模具的质量和

14、使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距。表一、国内外塑料模具技术比较表项目 国外 国内 注塑模型腔精度 0.0050.01mm 0.020.05mm 型腔表面粗糙度 Ra0.010.05m Ra0.20m 非淬火钢模具寿命 1060万次 1030万次 淬火钢模

15、具寿命 160300万次 50100万次 热流道模具使用率 80%以上 总体不足10% 标准化程度 7080% 小于30% 中型塑料模生产周期 一个月左右 24个月 在模具行业中的占有量 3040% 2530% 据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展

16、将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。二、我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向将包括： 1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和

17、节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。 4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。5、提高塑料模标准化水平

18、和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产、提高商的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。 第二章 模具结构的确定2.1 塑件的工艺分析该塑件的材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）它的基本特征：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分各自的特性

19、，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑料有较的光泽。密度为1.02-1.05g/cm。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也在不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐类对ABS几乎无影响，但在酮、醛、酯、中会溶解或形成乳浊液。ABS不溶于大部分醇类，ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品引起开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点就是耐热性不高，连续

20、工作温度为70左右，热变形温度93左右，且耐气候性差，在紫外线作用先易变硬发脆。塑料件性能：（1）力学性能：屈服强度为50Mpa、拉伸强度38 Mpa、断裂伸长率35%、拉伸弹性模量1.8、弯曲弹性模量1.4、弯曲强度80Mpa、布氏硬度9.7HBS、密度1.021.16g/cm3、比体积1.021.16、吸水性0.20.4、熔点130160。1分析塑件的结构工艺性 塑件相对一般塑料件较小，其整体结构复杂，尺寸测量不便，但符合一般塑件的设计要求，主要设计特征是抽芯机构。实体如图：图2-1 计算机按键造型图2塑件精度确定 考虑塑件工作要求不高，故选一般精度。公差等级为4级，平均收缩率为0.4%。

21、2.2确定注射机的型号根据塑料件的体积及主流道、分流道的容量来确定注射机的型号。图2 计算机按键造型图1 初选注射机确定型腔数根据塑件的形状估算其体积和重量采用相似取值来计算。V1=（14*12）+（18*18）*10/2=24603V2=7*6*12=5043 V3=8*0.5*0.4*4=6.43V4=1/3(0.5*3*2)*2=23V5=（7-0.8）*（6-0.8）*12=386.883 V6=（14-0.4）*（12-0.4）+（18-0.4）*（18-0.4）*（10-0.4）*1/2=2244.0963塑件体积为V = V1+ V2- V3 -V4 -V3 V6=324.624

22、3塑件重量为Gs =·V=1.02*324.624=0.33 g (ABS的密度=1.021.16g/cm3)根据塑件的计算重量或体积，选择设备型号规格，确定型腔数当未限定设备时，须考虑以下因素：注射机额定注射量Gb，每次注射量不超过最大注射量的80% 即 n=(0.8GbGj)/Gs 式中n型腔数 Gj浇注系统重量(g) Gs塑件重量(g) Gb注射机额定注射量(g)估算浇注系统的体积Vj，分流道为U型草截面的浇注系统。浇注系统估算结果：V1=16+（16·25）1/2+25×24/3=1532.32 mm3 V2=4×6×4×60

23、=5760 mm3 V3=8×3×1×1=24mm3 Vj=1532.32+5760+24=7316 mm3=3.32 cm3浇注系统重量Gj=3.32×1.18=4.64g 设n=4 则得： Gb=（n Gs+ Gj）/0.8 =（8×0.33 +8.64）/0.8g =14.1g从计算结果，并根据塑料注射机技术规格表4.2 选用XSZS22型注射机。根据塑件精度，由于该塑件精度较低， 故采用多型腔模具，即n=4。生产批量该塑件属大批量生产，故宜采用取多型腔模具。2 注射机型号的确定锁模力的校核Fz= P(nA+A1)<Fp =126*

24、（2*8.2+2.07） =50.426.3* 105P 其中Fz=熔融塑件分型面上的涨开力NP=塑件熔体对型腔的成型压力，其大小为注射压力的80%A=单个塑件在模具上的投影面积A1=浇注系统在模具上的投影面积3 开合模行程的校核SH1+H2+（510）mmS注射机最大开模行程为280mm H1为10mm H2为125mm 取135mm即合格。H1推出距离（脱模距离） H2包括浇注系统在内的塑件高度mm2.3确定模具结构方案1 确定成型位置由于塑件内部形状比较复杂，故要设计小型芯，凹模型腔设计在中间板上，在凹模型腔内设计一个小型芯。采用环形4个型腔分布在模板中。图3 模具结构装配图1.动模座板

25、 2.推板 3.推杆固定板 4复位杆 5.垫块 6.支撑板 7.动模板 8.定模板 9.定模座板 10.定模固定螺钉 11.斜导柱 12.型心 13.滑块 14弹簧 15.定距螺钉 16.推板固定螺钉2 确定分型面位置由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇口系统设计、塑件结构工艺及尺寸精度、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较。该塑件需要侧抽芯，所以根据其特点及表面质量要求，采用平直分型，（其分型面如图3 A-A）所示：3 脱模原理合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭和。型腔由定模板上的凹模固定在动模板上凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然

26、后注塑机开始注塑，塑料熔体经定模板的浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压，补缩和冷却定型和开模。开模时，通过斜导柱11作用于侧型芯滑块13，迫使其在动模板的到滑槽内向外滑动，直至塑件和滑块完全分开，从而完成侧抽芯动作。这时，注射机合模系统带动动模板7后退，模具从动模7和定模8分型面分开（即A-A），塑件包在凸模上随动模一起后退，同时拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出，动模移动到一定的距离的时候，注射机的顶杆接触推板2，推动机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统的凝从凸模和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料用人工一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模是，推杆机构靠复位

27、杆并准备下一次注射。（其模具结构三维如图4）所示：图4 模具结构三维线框图 第三章 模具各个部件的设计3.1成型零部件设计1 型腔的尺寸计算：尺寸公差数值/mm计算结果180.20Lm+0z=（1+0.4%）*18120.18Lm+0z=（1+0.4%）*12150.18Lm+0z=（1+0.4%）*15R10.12Lm+0z=（1+0.4%）*1180.20Lm+0z=（1+0.4%）*18R0.150.16 Lm+0z=（1+0.4%）*0.157 0.12 Lm+0z=（1+0.4%）*76 0.16 Lm+0z=（1+0.4%）*62 0.16 Lm+0z=（1+0.4%）*20.5

28、0.12Lm+0z=（1+0.4%）*0.510 0.12 Lm+0z=（1+0.4%）*10 2 型心的尺寸计算：尺寸 公差数值/mm 计算结果14 0.18 lm0-z =(1+0.4%)*14+0.75*0.18 0-0.187=14.4060-0.06 2.8 0.12 lm0-z =(1+0.4%)*2.8+0.75*0.12 0-0.187=2.90 0-0.04 5.6 0.12 lm0-z =(1+0.4%)*5.6+0.75*0.12 0-0.087=5.71 0-0.049 0.16 lm0-z =(1+0.4%)*9+0.75*0.16 0-0.057=9.15 0-0.

29、052 0.12 lm0-z =(1+0.4%)*2+0.75*0.12 0-0.087=2.09 0-0.04R0.25 0.12 lm0-z =(1+0.4%)*0.25+0.75*0.12 0-0.087=0.3 0-0.048 0.18 lm0-z =(1+0.4%)*8+0.75*0.18 0-0.127=8.16 0-0.0611 0.18 lm0-z =(1+0.4%)*11+0.75*0.18 0-0.127=11.17 0-0.063 成型零部件的强度与刚度计算 整体式矩形型腔结构与组合式型腔相比刚性大。底板与侧壁为一整体，这样型腔底部不会出现溢料间隙，所以在计算型腔时，变形

30、量的控制主要是为了保证塑件尺寸精度和顺利脱模。3.2流道的结构设计1 主流道、分流道设计：1）主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。a、为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，其锥度为2° 4°，取4°。对流动性差的塑料，也可取3° 6°，过大会造成流速减慢，易成涡流。内壁粗糙度为Ra0.63。b、主流道大端呈圆角，其半径常取r=13mm，以减少料流转向过渡时的阻力。R取2mm。c、在保证塑件成型良好的情况下，主流道的长度尽量短，否则将会使主

31、流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多而影响注射成型。d、为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径r2=r1+(12mm)。其小端直径D=d+(0.51mm),凹坑深度常取34mm，取4mm。2）分流道设计：分流道是主流道与浇口之间的通道，一般分设在分型面上，起分流和转向的作用。a、分流道的长度和断面尺寸分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。L取14mm分流道断面尺寸ABS取4.89.5取8mm。b、分流道的断面形状为U形

32、(如图5)图5 分流道二维图要减少流道没的压力损失，流道的截面积大、表面积小，以减少传热损失。 H/d=0.9,h=6*0.9=5.4,x/d=0.7,x=8*0.7=5.6.2 分流道的布置:1）分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。 采用平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状、截面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡。 2）分流道与接口的连接:分流道与接口的连接处于加工成斜面并 用圆弧过度，有利于塑料容体的流动及填充。如图6所示：倒圆角图6 分流道三维线框图3 冷料穴和拉料杆的设计冷料穴是浇注系统的结构组成之一。一般位于主流道对面的动模板上或处于分

33、流道的末端。作用是：（1）注系统道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体的冲填速度，又影响了成型塑件的质量。（2）便于在该处设置主流道拉料杆的功能。拉料杆采用Z字型（如图7）固定在推杆固定板上，工作时依靠Z字型钩将主流道凝料拉出浇口套，推出后由于钩子的额方向性而不能自动脱落，需要人工取料。图7 拉料杆二维图4 浇口形式与尺寸: 浇口形式采用侧浇口，一般开设在分型面上，从塑料件的外侧进料。特点是浇口截面形状简单，加工方便；能对浇口尺寸进行精密加工；浇口位置选择比较灵活；以便改善冲模形状；去除浇口方便，痕迹小。5 浇口套的设计:浇口套与注射机的定位孔配合的直径比注射机的定位孔直

34、径小0.10.3mm，以便于装模，模具大，该间隙也应大些；材料常用T8A，HRC5357。浇口套设计如图8所示：图8 浇口套三维图3.3支承零部件的设计1 支承板设计支承板是垫在动模型腔下面的一块平板，其作用是承受成型时塑料熔体对动模型腔或型芯的作用力，以防止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯的固定板。其中相关尺寸根据模架而定.如图9所示：图9支承板三维图2 垫块设计用于支承动模成型部分并形成推出运动空间的零件。其中相关尺寸根据模架而定。3 模座板、定模座板的设计定模座板使定模固定在注射机的固定工作台面上的模板。动模座板使动模固定在注射机的移动工作台面上的模板。其中相关尺寸根据模架

35、而定。定模板如图10如图10 定模板三维图4 推杆固定板设计推杆固定板设计如图11所示：图11 推杆固定板三维图3.4推出机构的设计1 采用推杆推出 截面成圆形，在推杆固定板上的孔应为d+1mm,推杆台肩部分常为d+5mm；推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合常采用H8/f的间隙配合，视推杆直径的大小与不同的塑件品种而定；推杆的材料采用T8A热处理要求HRC5054，推杆工作端配合部分的粗糙度Ra取0.8m;圆形推杆直径的d=6。推杆位置的选择推杆的位置应选择在脱模阻力最大的地方。塑件各处的推模阻力相等时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，素件推出平稳和不变形。应考虑推杆本身的强度和刚度。

36、2 推杆的设计推杆的材料采用T8A热处理要求HRC5055，推杆工作端配合部分的粗糙度Ra取0.63m;推杆如图12所示：图12 推杆三维图3 导柱的设计用于动模与定模间或推出机构零件的定位与导向。导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出812mm,以免出现导柱末导正方向而型芯先进入型腔的情况。导柱为国家标准GB4169.484带头导柱的规格，导柱的材料为T8A淬硬到HRC5055；导柱、导套如图（13.14）所示： 图13 导套 图14 导柱4 复位杆的设计 复位杆如图15所示，材料T8A图15 复位杆3.5抽芯机构设计1分型面的设计 分型面为定模与动模的分界面。分型面的选择主要从以下方面考

37、虑：使塑件在开模后留在动模上；分型面的痕迹不影响塑件的外观；浇注系统应合理安排；使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；使塑件易脱模。综合考虑设计如图四所示。2侧向分型与抽心机构侧向分型与抽心机构是在开模力或推出力的作用下，斜导柱驱动侧型芯或侧向成型块完成侧向抽芯或侧向分型的动作。1)斜导柱的设计 斜导柱的形状及技术要求 斜导柱的形状成圆形，工作端成锥台形倾斜角a，一般取=a+2。3。 斜导柱固定端与模板之间采用H7/f6过渡配合，斜导柱工作部分与滑快上斜导孔之间的配合采用H11/m6或两者之间采用0.40.5mm的大间隙配合。 斜导柱与侧滑块上的斜导空之间间隙可放大到23mm。斜导柱的材料多为T8，

38、热处理要求硬度HRC55582)斜导柱的倾斜角一般在设计时取a25。最常用的是12。a22。取15。楔紧块的楔紧角a= a +23mm3)外抽芯斜导柱长度计算斜导柱长度及计算见图16。图16 斜导柱L=L1+L2+L3+L4+（510）=D/2*tga+h/cosa+d/2*tga+s/sina+6.4=68式中 h斜导柱固定板的厚度s抽心距d 斜导柱工作部分的直径4)内抽芯斜导柱长度计算 L=L1+L2+L3+L4+（510）=D/2*tga+h/cosa+d/2*tga+s/sina+6.4=82图17斜导柱二维图3导滑槽的设计斜导柱的侧抽芯机构工作时，侧滑块是在有一定精度要求的导滑槽内沿

39、一定的方向作往复移动的。根据侧型芯的大小、形状和要求不同，导滑槽的形式也不同，采用整体式T形槽。材料为45#，热处理要求HRC5058。3.6温度调节系统模具温度是指模具型腔和型心的表面温度。模具温度是否合适、均一与稳定，对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状、外观和尺寸精度多有重要的影响。模具中设置温度调节系统的目的就是要通过控制模具的温度，使注射成型塑件有良袄的产品质量和较高的生产效率。设置冷却效果良好的冷却水回路的模具是缩短成型周期、提高生产效率最有效的方法。如果不能实现均一的快速冷却，则会使塑件内部产生应力而导致产品变形或开裂，所以应根据塑件的形状、壁厚及塑料的品种，设计

40、与制造出能实现均一、高效的冷却回路。下面介绍冷却回路。并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通，无滞留部位。冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大冷却水道离模具型腔表面的距离一般取1015mm冷却水道出入口的布置冷却水道应沿着塑料收缩方向设置冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位及避开导柱孔、螺钉孔、销钉孔。经综合考虑在定模板设置两条直通式ø 2ø 8的冷却水道，其水嘴如图18：图18 水嘴第四章 塑料及模具零件材料的选择及其加工工艺4.1 塑料零件的加工塑料成型工艺卡XXX大学 塑料成型工艺卡片资料编号 班级210 共 1 页第 1 页零件名称 塑料管套材料牌号ABS设备型号XS-ZY-60 装配图号 材料定额 每模件数1 件零件图号 单件重量0.33g工装号 零件草图材料干燥设备 温度/70-80 时间/h1-2 料筒温度（）后段/160170 中段/200220 前段/180200 喷嘴/250260 模具温度/