模具设计说明书

1、模具设计说明书设 计：李勇 学号：A103GZ021010112专 业：模具设计与制造、指 导：喻丹 胡才万 赵凤花设计（任务）题目：迷宫型密封圈任务及要求：1. 测绘塑件，应用Pro/E绘制3D塑件图。不要求塑件有倒扣或侧抽芯。2. 对塑件结构和成型性能进行分析，并选择注塑机。3. 设计注塑模具，并对模具进行必要的结构计算。要求模具结构简单，合理，加工维修容易，使用寿命长等。4. 使用ro/E绘制装配图，主要零件图模具动画图，并将3D图转换为2D图纸。模具图纸的绘制按机械制图国家标准。5. 运用Pro/E进行注射流动性和分型面分析。6. 编写一份说明书。要求分析正确，表达合理流畅，格式符合要

2、求。序言针对我们一年以来的学习，在模具设计方面有了一定的了解。为了适应社会的发展，我们需要不断的充实自己的大脑，提高自身的学习能力和应对事物发展改变的能力。做到理论与实际相结合，更好的掌握自己的专业知识。在社会的发展潮流里，模具设计走在了社会的前沿。模具行业拥有更广阔的空间来展现你的魅力，实现你人生的抱负。说明书内容主要介绍这一模具题目的设计思路，了解它的工作原理。本次设计主要通过Pro/E来完成，还有很多不完善的地方需要慢慢完善。目录一 塑件分析二 塑件材料的 特性与工艺参数1. 选择材料2. 尼龙1010的注塑工艺参数3. 注塑机的选择三 模具设计1. 标准模架的选用2. 确定型腔数目及型

3、腔布置方案3. 模仁的设计4. 模仁的固定5. 模架的选择6. 浇注系统的设计7. 冷却系统的设计8. 模具主要部件的加工9. 排气系统设计10. 推出机构的设计四 加工要求1. 型腔的加工工艺过程2. 凸凹模固定板加工工艺五 装配要求六 模具的总装1 模具的装配工艺要求2 模具装配顺序3 会模与试模七 模流分析1. 粘着模腔2. 粘着模芯3. 粘着主流道4. 成型缺陷八 塑料模具主要构件的的材料及热处理 塑料模常用成型零件的材料及热处理摘要：使用Pro/E，AutoCDA作为设计软件，一模一腔。九 参考文献十 致谢一塑件分析:结构特点：该塑件是一个12mm厚的壳体，壳体内外都有光洁度要求，不

4、能留有痕迹。设计要求：1、零件材料为尼龙1010，2、未注公差等级：MT43、生产批量为中批量，4、零件外观表面不允许有任何飞边、毛刺、缩水现象。二塑料材料的成型特性与工艺参数1、材料的选择：尼龙1010塑料分析：尼龙1010是一种半透明白色或微黄色坚韧固体，具有一般尼龙的共性。密度在1.041.05g/m3之间，对霉菌的作用非常稳定，无毒，对光的作用也很稳定。它的机械性能、热和电性能从表中看出：尼龙1010的最大特点是具有高度延展性，不可逆拉伸能力高，在拉力的作用下，可牵伸至原长的34倍，同时，还具有优良冲击性能和低温冲击性能，60下不脆。但是，在高于100下，长期与氧接触逐渐变黄机械强度下

5、降，特别是在熔融状态下，极易热氧化降解。主要用途：主要用于家用电器元件、电子及机电工业产品如插头、线等，亦用于生产汽车及仪表中的零部件、体育用品、输送管道、医疗器材、尼龙带、尼龙薄膜及织物等。与PS、PE、PP等不同，PA不随受热温度的升高而逐渐软化，而是在一个靠近熔点的窄的温度范围内软化，熔点很明显，温度一旦达到就出现流动。一、 PA性能的主要优点有：1. 机械强度高，韧性好，有较高的抗拉、抗压强度。抗拉强度接近于屈服强度，比ABS高一倍多。对冲击、应力振动的吸收能力强，冲击强度比一般塑料高了许多，并优于缩醛树脂。2. 耐疲劳性能突出，制件经多次反复屈折仍能保持原有机械强度。常见的自动扶梯扶

6、手、新型的自行车塑料轮圈等周期性疲劳作用极明显的场合经常应用PA。3. 表面光滑，摩擦系数小，耐磨。作为活动机械构件时有自润滑性，噪声低，在摩擦作用不太高时可不加润滑剂使用；如果确实需要用润滑剂以减轻摩擦或帮助散热，则水油、油脂等都可选择。4. 耐腐蚀，十分耐碱和大多数盐液，还耐弱酸、机油、汽油等溶剂，对芳香族化合物呈惰性，可作润滑油、燃料等的包装材料。5. 对生物侵蚀呈惰性，有良好的抗菌、抗霉能力。6. 耐热，使用温度范围宽，可在-450C至+1000C下长期使用，短时耐受温度达120-1500C。7. 有优良的电气性能。在干燥环境下，可作工频绝缘材料，即使在高湿环境下仍具有较好的电绝缘性。

7、8. 制件重量轻、易染色、易成型。因有较低的熔融粘度，能快速流动。易于充模，充模后凝固点高，能快速定型，故成型周期短，生产效率高。二、 PA性能的主要缺点；1. 易吸水。吸水会在一定程度上影响制件尺寸和精度,特别是薄壁件增厚影响较大；吸水亦会大大降低塑料的机械强度。在选材时，应顾及使用环境及与别的元件的配合精度的影响。2. 耐光性较差。在长期偏高温环境下会与空气中的氧发生氧化作用,开始时颜色变褐，继面破碎开裂。3. 注塑技术要求较严：微量水分的存在都会对成型质量造成很大损害;因热膨胀作用使制品尺寸稳定性较难控制；制品中尖角的存在会导致应力集中而降低机械强度；壁厚如果不均匀会导致制件的扭曲、变形

8、；制件后加工时设备精度要求高。4. 会吸收水、醇而溶胀，不耐强酸及氧化剂，不能作耐酸材料使用。工艺参数：干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%，建议在80C以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105C，8小时以上的真空烘干。  熔化温度：230280C，对于增强品种为250280C。  模具温度：8090C。模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。  对于结构部件来说结晶度很重要，因此

9、建议模具温度为8090C。对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。  如果壁厚大于3mm，建议使用2040C的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80C。  注射压力：一般在7501250bar之间（取决于材料和产品设计）。  注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。  流道和浇口:  由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5mm。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够

10、帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。  化学和物理特性:  PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。  对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。加入玻璃纤维添加剂可以使

11、收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。注塑机的选择; 注塑机的相关参数校核与工艺参数的确定注塑机的相关参数校核在实际生产中是视具体情况而定的，所谓校核，是在我们的经验不能完全保证这样做可行的情况下才进行校核计算的，凭借经验就能确定完全没问题的我们也就没必要去做这些无用功了。最大注射量的校核最大注射量是指注射机一次注射塑料的最大容量。设计模具时，应保证成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量，这个参数一般不是拿来校核的，而是模具设计一开始拿方案的时候就要用它的，排位时

12、，“一出几”最重要的依据就有它。在排位中已说明，这里不再校核，也不再赘述。锁模力的校核溶体充满模具型腔时，会产生模具分型面涨开的力，这个力的大小等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔的压力，它应小于注射机的额定锁模力Fp,才能保证注射机不发生溢料现象，这个参数一般是在做扁平的塑件、凭经验拿不准时才进行校核的。这里也就不再校核了。最大注射压力的校核 这个参数我们一般是拿来试模是调整的，实际生产中校核它意义不大，因为一般的注塑机对大多数特征的塑件和不同流动性的塑料都是满足的，再说理论上的计算也不准，很多东西我们还是在试模中解决的，而真正起作用的不是“最大”的，而是“合适”的。试模时注射

13、压力一般尽量是先小后大，发现有短射的现象，即模具“吃不饱”的时候再加大，不然的话，塑胶胀死在模内就麻烦了。开模行程模厚的校核 开模行程模厚的校核很有必要的。客户要的模具是在125的注塑机上进行生产用的，那么毋庸置疑的就是：模具要能装上去，装上去了还要打得开。模具的厚度(Hm)应满足HminHmHmax. 查表得：Hmin=200 Hmax=300. 即：200mmHm300mm. 初步估算：Hm=256mm.（满足要求） 注射机的开模行程的校核，一般是能满足要求的，只有在做相对很高的塑件是要特别考虑的。注射机的开模行程：SH1+H2+（510）mm 式中： S 注射机的最大开模行程，mm； H

14、1 推出距离，mm； H2包括浇注系统在内的塑件高度，mm； 模具的开合行程约为95mm 客户提供的XS-ZY-125注射机的最大开合模行程为300mm，即S=300>95(满足要求).模具设计：确定型腔数目及型腔布置方案:在设计确定型腔数目时，每模可排5-10，甚至更多；在为产品安排排位时，不但要考虑产品的数量和批量，还要注意产品在模具上这样排是否有利于产品的成型、保证产品的品质，当一套模具有多种排位方案时首先要选择能确保产品品质的方案，再考虑产品的数量与模具制造的经济性。模具的排位设计原则如下：1 同一种塑料的产品应该安排在同一套模具上，而不同塑料的模具一定不能安排在同一套模具上。尽

15、量缩短塑胶在模具内的流程，以便减少压力、温度、材料的消耗。在保证合理的边距的前提下，产品相互之间的距离尽量小。2 保证产品的品质、外观，还要便于修剪水口。3 保证每个型腔基本能同时充满塑胶。通常使用一模四腔。但是本次设计只要求一模一腔模仁的设计：塑件比较小，在保证产品与产品之间、产品与模仁边缘的距离不小于2025的原则下，把模仁的平面尺寸做到160mm×160mm。由于型腔底部要走水线，一般水线到型腔的距离为1015是比较理想的，那么一般型腔最底部到模仁的底部也不要少于20，最后结合各方面因素决定前模仁的高度为从主分型面往上走35mm。由于型芯镶件里边我们不准备走水线了，成本太高，不

16、走的话也能满足使用要求，这样的话决定后模仁沉进B板15mm就够了。模仁的固定：前、后模仁都用M8的螺钉分别锁在A、B板上；螺钉与螺钉之间的距离尽量长，保证螺钉孔到模仁边缘的距离不小于螺钉的直径的1.5倍，此外，为了好加工螺钉与螺钉之间的距离必须为整数，这里取130。模架的选择模架的选择一般不外乎就是选它的型号与规格，大水口还是细水口，工字模还是直身模，是否要推板，是否要承板，A板、B板、C板的厚度要多少才能满足要求等等。一般是A板、B板开框后其底部厚度不要小于2530的或者取模具长边的110左右，但A板的可以适当减小，因为后面还有面板。模架的宽度保证模仁的宽度和底针板的宽度大致相等，模架长度方

17、向：回针到模仁边缘的距离不小于回针的半径或者10mm,综合各种因素选择的模架为：DI-2525-A50-B50-C80的模架。浇注系统的设计 注射模的浇注系统是指模具从注射机喷嘴开始到型腔的塑料流动通道。它是由主流道，分流道，浇口，冷料穴组成。浇注系统的作用是,将溶体平稳的引入型腔，使之按要求填充型腔的每一个角落；使型腔内的气体顺利排出；在溶体的充填型腔和凝固的过程中，能充分地把压力传到型腔的各个部位。 浇注系统的设计原则：1 了解塑料的成型性能；2 尽量避免或减少产生熔接痕；3 有利于型腔中气体的排出；4 防止型芯的变形和嵌件的位移；5 尽量采用较短的流程充满型腔；6 流动距离比和流动面积比

18、的校核；流动距离比简称流动比，它是指塑料熔体在模具中进行最长距离的流动时，其截面厚度相同的各段料流通道及各段模腔的长度与其对应截面厚度之比值的总和主浇道的设计在实际生产中主流道是通过标准件浇口套来实现的，既然是标准件，选来用就完了，不过选择是有要求的：1mm，一方面可补偿喷嘴与主流道的对中误差；还可以避免漏料或冷料。客户提供的125注塑机喷嘴直径为的，这里就选的浇口套。2.客户提供的注塑机喷嘴球面半径为SR14的，所以浇口套的对应球面半径选SR16的，够用就行，再大就没什么意义了。3.为了能够顺利取出主流道凝料,主流道应设计成圆锥形,其锥角为26°,本次设计中取4°。4.在

19、能够实现塑件成型的前提下,主流道应该尽可能的短些,以减少压力损失和回收量.小于6080为比较理想的，但要根据实际情况，需要注意的是外购的时候买比实际要的长一个档的标准件，回来锯短后装配，装上还要上磨床磨平、和前模一起上铣床用球头铣刀加工分流道。 5. 浇口套的定位：浇口套靠近分型面的那端是加工了分流道的，这就要求使用中浇口套不能转来转去，错位了再大的注射压力都不管用。因此浇口套的注口上应有防转装置，一般是用一个定位销定在面板上来实现的。 分流道的设计分流道原则上是越短越好、越粗越好。但它一般要比主流道的大端小0.51mm一般有圆形、梯形和“U”形在实际生产中用的比较多，在这里就选最常见的双板开

20、的圆形，它可以由球头铣刀来完成加工。浇口的位置选择浇口的形式很多，但无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响都很大，选择浇口位置时，需要根据塑件的结构与工艺特征和成型的质量要求，并分析塑料原材料的工艺特征与塑料溶体在模内的流动状态、成型的工艺条件，缩短流动距离、避免溶体破裂现象、浇口开在塑件壁厚处、分子定向的影响、减少熔接痕的产生等。综合进行考虑。本次模具设计就选用最常见也是最好加工的浇口类型：侧浇口，做的时候做成宽2×深0.8试模时不够再加大，原则上加工时“做小不做大”冷料穴和水口钩针的设计 冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料它主要是容纳浇注系统流道中的

21、前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。冷料既影响溶体充填的速度，又影响成型塑件的质量。主流道末端的冷料穴还便于在该处设置水口钩针。注射结束模具分型时，在水口钩针的作用下，主流凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。此次模具设计中选用“菌型”的水口钩针。这根针可以买一根顶针回来改装加工，方便快捷。如图所示：7.6排气系统的设计 当塑料溶体充满模具型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利排除模外。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、产生熔接不牢、表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷，另外气体的存在

22、还会产生反压力而降低充填速度。排气系统的设置有三种方式：利用配合间隙排气、在分型面上开设排气槽、利用排气塞排气。利用单一的方式进行排气，对塑件的表面影响较大，比如产生较多的飞边等。本套模具排气系统具体设计：1) 利用配合间隙排气，对于本套模具而言，可以利用分型面间隙、镶件与其固定板之间的间隙进行排气，其配合间隙不能超过0.05mm，考虑到塑料的流动性等所以取0.02mm。2）实际生产中在试模后再决定是否在分型面上开设排气槽。模具主要部件的加工首先，我们需要将注塑模具的主要加工项目或内容划分为几个部分.尽管各套模具的结构不同，加工项目有多有少，但各个相同的加工项目或相同内容的加工程序基本是相同的

23、。按照当前的生产设备和技术状况，注塑模具的制造程序一般分为：铜公的加工，模芯的加工，已有标准模坯上各个部分的加工，行位块，斜弹块的加工，配模与会模，浇注系统的加工，冷却系统与排气系统的加工，顶出机构的加工，装模、试冷却水等九大方面。（当然具体到本副模具中就没这么多的项目）从生产实际需要出发，应先加工铜工，前、后模仁（凹模、凸模、主要型芯），较大和较主要的行位块，A、B板。这几个部分的加工工序多，加工量大，加工周期长，而且是注塑模具的主要加工部分，大部分加工工位都要以他们为基准，所以他们必须优先加工。模具设计一般会在分完模后就着手拆电极了，但由于本副模具生产过程中不用电极去打，所以就省去了这一步

24、。推出机构的设计; 由于本次设计属于较简单的设计，没有侧抽芯，凹凸或者倒扣，所以在开模的时候，由推板推出。10 推出机构的设计原则：1. 尽量设置在动模一侧2. 保证在顶出过程中塑件不变形。3. 运动准确，可靠，灵活，无卡死现象。4. 机构本身要有足够的钢度和强度。5. 良好的塑件外观。6. 顶出力的分布应尽量靠近型芯。7. 顶出力应作用在不易发生变形的部位。加工要求：1. 型腔的加工工艺过程：型腔的加工大致分为五大类，1.切削加工，2.锻压加工，3铸造加工，4电加工，5手工加工本次设计由于不是复杂设计，所以采用的还是一般的加工方法，使用常规的车铣磨刨的方法。2. 凸凹模固定板加工工艺装配要求

25、：模具的装配精度是确定模具零件加工精度的依据.一般由设计人员根据产品零件的技术要求,生产批量等因素确定.模具的装配精度可以分为为模架的装配精度,主要工作零件以及其他零件的装配精度.模具装配精度包括以下几个方面的内容:1)相关零件的位置精度 例如定位销孔与型孔的位置精度;上,下模之间,动,定模之间的位置精度;凸模,凹模,型腔,型孔与型芯之间的位置精度等.2)相关零件的运动精度 包括直线运动精度,圆周运动精度及传动精度.例如导柱和导套之间的配合状态,顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠,送料装置的送料精度.3)相关零件的配合精度 相互配合零件的间隙或过盈量是否符合技术要求.4)相关零件的接触精度 例如

26、模具分型面的接触状态如何,间隙大小是否符合技术要求,弯曲模,拉伸模的上下成形面的吻合一致性等.模具装配精度的具体技术要求参考相应的模具技术标准.塑料模跟冲压模的装配有所不同，它经常是边加工装配，也就是说塑料模零件的加工与装配是同时进行的。塑料模对装配的顺序没有严格的要求。其通常才用的方法有两种：1,当动模与定模在合模后后严格的装配要求，且相互容易对正时，以主要工作零件如型芯（凸模），型腔（凹模）或镶件等作为基准，此时，导柱和导套的安装孔在动模和定模合模对正后再加工。2，当塑件结构复杂，形状不规则，使型芯与型腔在合模后很难找正相对位置时，或是模具设有斜滑块机构是，则先安装上导柱，导套合模后，在模

27、板相邻两侧面上磨削出相互垂直的平面作为模具的装配基准。塑料模装配的工艺要求：1. 装配基准（1） 以主要工作零件如型芯，型腔等作为装配的基准件，模具的其他零件都由装配基准件进行配制和装配。（2） 以导柱，导套或模具的板侧面为装配基准面进行修配和装配。2. 装配精度（1） 各零部件之间的的精度，如位置尺寸精度，同轴度，平行度，垂直度。（2） 相对运动精度，如传动精度，直线运动精度和回旋运动精度。（3） 配合精度和接触精度，如配合间隙，过盈量接触状况等。（4） 塑料成型件的壁厚大小，新制模具时，成型件应偏于尺寸下限。3 修配原则（1） 修配脱模斜度，原则上型腔应保证大端尺寸在制件尺寸公差范围内。（

28、2） 带偶角处，型腔应偏小，型芯应偏大。（3） 当模具具有水平分型面和垂直分型面，修整时应使垂直分型面接触水平分型面处稍留有间隙。（4） 对于用斜模合模的模具，斜面合模后，分型面处留有0.020.03的间隙。（5） 修配表面的圆弧与直线连接要平滑，表面不允许有凹槽，锉削纹路应与开模方向一致。装配顺序 由于塑料模结构比较复杂，种类多，在装配之前要根据其结构特点拟定具体装配工艺，一般装配过程为：(1) 确定装配基准(2) 装配前要对零件进行检测，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净。(3) 调整各零件组合的积累尺寸误差，如各模板的平行度要校验，以保证模板组装密合，分型面吻合处面积不小于80%，间隙不得

29、超过溢料量最小值，以防止产生飞边。(4) 装配中尽量保持原加工的基准面，以便总装合模时检查。(5) 组装导向机构，并保证开模，合模动作灵活，无松动和卡滞现象。(6) 组装调整推出机构，并调整好复位和推出位置等。(7) 组装调整型芯，镶件，保证配合面间隙达到要求。(8) 组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，漏电，闸门动作灵活。(9) 组装液压和气动系统，保证运行正常。(10) 紧固所有连接螺钉，装配定位销。(11) 试模，合格后打上模具标记，如编号、合格标记及组装基准面。(12) 最后检查各种配件、附件及起重吊环等零件，保证模具装备齐全。会模与试模会模这副模具的会模主要分三个方向：凸模镶件

30、与推板孔的会模、主分型面的会模、碰穿位的会模。首先要会的是凸模镶件根部与推板配合的锥面，不但要保证推板锥孔面和凸模镶件根部的锥面大部分吻合，还要使推板底面与B板平面贴合，使凸模到推板平面的高度达到尺寸要求，在分别装上前后模进行会模，会完主分型面以后再会碰穿位。贴合状况要达到80%，封胶位要达到90%以上才能算完成了会模。装模1. 将冷却水孔中的铁屑用风枪吹去，一方面检查时否钻通，另一方面是防止铁屑在水孔中生锈结块，阻碍冷却水在孔内的循环；2. 装好前后模仁内的镶件（特别注意防水胶圈的合理放置）；3. 装上前模部分的面板、A板、浇口套与定位环；4. 装后模部分的部件；5. 前后模对准基准边合模，

31、经常搬运的模具应用锁模板锁住。试模一般应提前一天通知注塑部，需要是什么样的模具，模具有多大，用什么塑料，塑胶件和水口料加在一起有多重，需要多少模的样品，需要什么颜色等等，都应该写在试模单上，使注塑部提前准备塑料，也便于安排机床。1. 正确选择注塑机；（本副模具是针对客户提出的要求125注塑机而设计的模具，那么就没什么好选择的了）2. 模具上注塑机装夹固定后，应在空模状态开模合模几次，并调整开模行程和距离尺寸，初步调整好顶出距离。在导柱、复位杆等经常摩擦处加油润滑，在前模型腔内和不易脱模处先喷上脱模剂。3. 根据塑胶件和水口料总重量的90%左右调整注射量行程定位块（一般调机师傅会根据产品和模具情

32、况调整注射压力和温度及其他的相关参数）。待塑料加热到要求的温度后开始试生产。第一模注射压力不要调得太大，先不要射的太满，避免塑胶胀死在模内，产品出模后缺胶或不饱满时再逐渐加大注射压力和注射量，直到产品既饱满又没有缩水、飞边为止。4. 试模过程中一般会出现很多问题，如短射（缺胶），烧焦等等，其实在试模时尽量把所有问题暴露出来就好了，避免模具在交付使用的过程中出现这样那样的问题就麻烦了，试模时出现的问题应及时解决，一般解决试模问题的思路为：1.成型材料的改进（如塑料的干燥）；2.成型条件(即工艺参数)的调整；3.模具结构（主要是某些结构的尺寸：如浇口）；4.制品设计的改进（不到万不得已的情况不要考

33、虑，也要征求客户的意见来进行）。模流分析：1.粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：（1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。（2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。（3） 冷却时间过短，物料未能固化。（4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。（5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。2. 粘着模芯（1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。（2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大

34、。（3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。（4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。（5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。3. 粘着主流道（1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。（2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。（3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。（4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.51 。（5） 主流道拉料杆不能正常工作。一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工

35、艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。4. 成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。（1） 注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：a. 熔料流动阻力过大这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。b. 型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。c. 锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件