润滑油生产装置简介

1、工业用润滑油(脂技术问答来源:润滑油资讯网发布者:Admin工业齿轮油（闭式）能否代替矿物液压油来用？ 工业齿轮油（闭式）中添加剂的主要成分为活性硫、磷等化合物。它一般粘度大，极压性好，但味道大，对铜腐蚀敏感，水解安定性差。除防锈、抗氧型的同粘度级L-CKB可代L-HL油外，一般不能随意用来顶替矿物液压油。液压油颗粒污染造成的原因是什么？有何危害？防止的办法有哪些？1. 原因 液压油颗粒污染造成的原因有二。一是外来带入的；二是工作过程产生的，见下表。 表：液压油颗粒污染来源 外来的产生的 经过油箱呼吸孔把大气中的尘埃带入 通过运动部件磨损产生的金属颗粒、粉末 运输、储存过程中混入的 液压油化学

2、变化产生的油泥、沉淀等 液压系统元件内存的 密封、垫片与液压油不相适应而产生的同种类、同粘度级的进口液压油与国产液压油可以随意混合使用吗？ 一般不能。因为尽管两种油的种类和粘度完全相同，但二者的化学组成不明。进口油用的是国外添加剂，国内、外油混到一起后，添加剂间是否会产生沉淀，作用是否会相互抵消不得而知。因此，面对这种情况处方有二：一是先做互溶储存稳定性试验，并测试其互溶后主要性能，再抉择；二是放净设备中的旧油液，用新装油（液）冲洗干净系统，再注入新油（液）运行。润滑对齿轮失效有什么影响？ 工作中的齿轮副发生失效，与所传递的运动和动力的性状直接有关。在使用齿轮副的目的“完成特定的运动和动力的传

3、递”。不可改变时，为了防止齿轮失效，人们首先从机械角度考虑问题。如选择优良的齿轮材料。合理的齿轮设计参数。先进的热处理技术及高精度的机加工工艺等。这都是必不可少且行之有效的，但往往忽略了合理润滑的作用。 润滑是研究齿轮相对运动、相互作用的表面科学所不可缺少的内容。例如，在负荷不大的情况下，齿轮副的表面粗糙度与润滑油膜厚度成为一对矛盾。为保证流体动力膜或弹流膜的形成，可以要求更光滑的齿面，使凸起高度小于油膜厚度，也可以要求更厚的油膜将稍大的凸起掩盖，二者都可达到将摩擦齿面隔开的目的。这后一种办法就是通过选用合适粘度的润滑油实现的。在负荷变大的情况下，流体动力膜及弹流膜在压力下不能保持住而发生破裂

4、，使齿面凸峰相碰。在齿轮制造中采用先进技术是减轻这种碰撞的必要条件，但不是充分条件，只有当同时采用先进的润滑技术，选用可与齿面形成边界润滑膜的齿轮油时，控制齿轮失效才成为可能。 由此可见，合理润滑可以避免、减轻和延缓齿轮失效。因而，人们将齿轮润滑剂看作是齿轮机构的元件之一。 选择齿轮润滑选油原则是什么？ ·根据应用的特殊性确定类别，如开式齿轮油、闭式齿轮油、蜗轮蜗杆油等。 ·根据齿面接触应力确定档次，如抗氧防锈齿轮油、中负荷工业齿轮油等。 ·根据齿轮线速度、使用温度等因素确定粘度，如220、320等牌号。工业齿轮油变质的现象是什么？ ·外观变化 颜色变深

5、变混，产生乳化，有明显的磨粒。机械杂质和油泥。 ·粘度变化 含粘度指数改进剂的油由于机械剪切造成粘度下降，而油品氧化及乳化油泥造成粘度上升 ·酸值变化 在含高酸值添加剂的油品中，使用初期酸值下降表明添加剂的消耗，后期酸值上升是氧化产生酸性产物的结果。 ·水分增大 抗乳化性能变差。极压剂水解影响润滑并可能出现齿面点蚀和胶合。 ·苯、戊烷 （石油醚）不溶物增大 这是油品在长期使用中，在高温下的氧化产物及金属屑、灰尘等污染的结果。 齿轮油使用中温度超高是什么原因？ 以闭式齿轮箱齿轮润滑为例，若不考虑机械本身的因素，温度超高的原因可能是： 新齿轮机构，没有磨合好

6、，出现磨料磨损，引起齿面温度升高。此时应加强过滤，磨合换油；负荷大，油膜破裂，出现磨损等失效倾向，引起齿面温度升高。此时应根据载荷情况正选油，提高粘度等级或选用极压型齿轮油； 油位过高或粘度过大，增加了搅拌热，散热困难，油温与齿面温度同步上升。此时应降油位，选择适用的低牌号油。润滑脂在储存中要注意哪些事项？ 润滑脂是一个胶体，在使用和储存中脂的结构将会受各种外界因素的影响而变化。 在库房存储时，温度不宜高于35，包装容器应密封，不能漏入水分和外来杂质。 当开桶取样品或产品后，不要在包装桶内留下孔洞状，应将取样品后的脂表面抹平，防止出现凹坑，否则基础油将被自然重力压挤而渗入取样留下的凹坑，而影响

7、产品的质量。 积炭是怎样形成的？ 压缩机中积炭形成的原因比较复杂，就润滑油方面来说，主要是空气压缩机内部润滑系统用油常以雾状形式与高温、高压、高氧分压的空气和金属催化剂相接触，使润滑油迅速氧化变质。另一方面，油不断蒸发使较重组分的油残留在活塞顶部、排气阀腔和排气管道中不断受热分解，脱氢聚合。其产物与吸入气体中的机械杂质和压缩机内金属磨屑混在一起，沉积在机体表面上被进一步加热，即成为积炭。在全封闭制冷系统内如果混入了空气，会产生何种影响？如何处理？ 在全封闭制冷系统内如果混人了空气和溶解性的气体，将会在压缩机内产生不良的影响。空气或溶解性气体不仅促使油品氧化，加速冷冻机油与制冷剂的化学

8、反应和金属材料的腐蚀，且由于空气是不凝性气体，在制冷循环系统还会引起异常的高温从而导致制冷效果的降低。 防止空气混入制冷系统的方法有： ·对制冷循环系统进行真空脱气，把系统内以及溶解于油中的空气排尽； ·严防空气从低压系统和轴封等不严密处渗入制冷系统内。油基切削液与水基相比各有何特点？ 总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。二者的优劣及特点可总结归纳如下表。表:油基切削液与水基切削液的比较  油基水基润滑性  刀具磨损小较大产品光洁度好较差产品尺

9、寸精度好稍差抗烧结、烧伤能力强较弱工件表面残余应力小较大冷却性一般很好防锈能力较好较差湿润能力强一般防止堵砂轮能力强一般使用寿命长一般废液处理易较难环境卫生差好对皮肤的刺激强小冒烟严重无着火危险有无使用中的维护管理简单复杂切削油在使用过程中的维护管理有哪些内容？ 油基切削液I一滤液；一蜡液；溶剂；一脱蜡油；V一含油蜡中的水都是由外界混入的，一个比较容易被忽略的来源是被加工件带来的上道工序的水基切削液。切削油中含水后会产生乳化、腐蚀、润滑性降低等缺点。切削油中的水可采用沉降分离、过滤等方法除去。 大量的切屑特别是一些细小切屑易沉积在油箱底部，这些金属碎屑会促进油的氧化劣变、产生胶状物、增加酸值，

10、所以应及时清除。1一滤液低压蒸发塔；2-滤液高压蒸发塔；3一滤液低压蒸发塔；选用切削液时要考虑哪些因素？有哪几个步骤？ 5蜡液低压蒸发塔；6蜡液高压蒸发塔；7-蜡液低压蒸发塔；8-含油蜡汽提塔；选用的步骤大致是： 一滤液加热炉；12 · 根据上面两个步骤，确定油基或水基之后，再根据加工方法及条件、被加工材料以及对加工产品的质量要求选用具体品种。假设已选定用油基，再根据被加工材料的特性（如硬度、韧性等）、加工的参数（在此条件下是否易形成积屑瘤等）以及产品的光洁度要求来确定切削油的极压性和活性。最后再根据切削时的供液条件及冷却要求选用切削油的粘度。 · 在初步选定切削液后，还应

11、从经济性的角度进行评价，从几种可能的方案中选出经济效果最好的切削液品种。 水基切削液使用过程中的维护管理有哪些内容？ 水基切削液的维护管理有两个方面，一是防止外界污染物的混人和及时清除，另一个是保持水基工作液的性能稳定：如浓度、防锈性、pH值、抗菌能力等。 水基切削液的浓度应该控制在规定的范围之内，以便保证各种性能符合要求。浓度的测定可用折光、乳液含油量或测定某一特定成分（如碱值，醇胺含量）等方法。通过浓度测定来决定经过一段时间使用之后是需要补加水还是需要补加浓缩物。 水基液的值在使用过程中通常会有所下降。pH值的降低可造成切削液的防锈性、抗菌能力变差。如果在浓度符合要求、pH值达不到规定值时

12、应及时用三乙醇胺等提高工作液的pH并使其控制在规定范围内。 防锈性降低的原因是防锈剂消耗、pH下降、细菌繁殖、工作液浓度过低等。要针对原因加以解决。如因防锈剂消耗过多，也可在工作液中补加防锈剂。 国外的水基切削液中大都加有杀菌剂。在我国，杀菌剂的应用尚处于起步阶段，目前还没有专门用于切削液的商品杀菌剂出售。杀菌剂都是毒性较强的物质，选用不当还会给以后废液处理带来困难，所以杀菌剂的应用最好由切削液的供应者负责或由其提供技术服务，协助用户共同解决有关问题。 以氨为冷冻剂，采用往复式、螺杆式或离心式冷冻机。一般采用高、低两段蒸发操作，根据工艺需要确定氨的蒸发温度。润滑油的储存 Keeping Oil

13、(4溶剂回收与干燥系统罐装润滑油在可能范围内应储存于仓库内，以免受气候的影响，已开桶的润滑油必须存储于仓库内。油桶以卧放为宜，桶的两端均用木楔楔紧，以免滚动。此外应经常检查油桶有无泄漏及桶面上的标志是否清晰。如必须将桶直放时，宜将桶倒置，使桶盖向下，或将桶略微倾斜，以免雨水聚集于桶面而淹没桶栓。水对任何润滑油均有不良影响。表面看来，水分不易渗透完整的桶盖而进入油桶内，然而储存于户外的油桶，日间暴晒于烈日之下，夜间则天气较凉，这种热涨冷缩会影响桶内空气压力；日间略高于大气压，夜间则接近于真空。这种日夜间压力的转变会产生“呼吸”效应，日间部分空气被“呼出”桶外，夜间空气又被“吸入”桶内，如果桶盖浸

14、于水中，那么在夜间水分难免会随空气进入桶内，日积月累，混积于油中的水自然相当可观。取油时应将油桶卧置于一高度适当的木架上，在桶面的盖口处配以龙头放油，并在龙头下放一容器，以防滴溅。或将油桶直放从桶盖口插入油管通过手摇泵取油。溶剂干燥系统是从含水湿溶剂中脱除水分，使溶剂干燥，以及从含溶剂水中回收溶剂，脱除装置系统的水。湿溶剂罐内分为两层，上层为含饱和水的溶剂，下层为含少量溶剂的水层。含水溶剂经换热后，送入干燥塔，塔底用重沸器加热，酮与水形成低沸点共沸物，由塔顶蒸出，干燥溶剂从塔底排出，冷却后进人干溶剂罐。湿溶剂罐下层含溶剂的水经换热后，进入脱酮塔，用蒸汽直接吹脱溶剂，塔顶的含溶剂蒸汽经过冷凝冷却

15、后，回到湿溶剂分水罐。水由塔底排出，含酮量控制在散装油储存于油罐内难免有凝结水分和污染物渗入，最终聚集于罐底形成一层旖泥状物质，使润滑油受到污染。所以罐底设计以窝碟形或倾斜为宜，并安装排泄旋塞，以便按时将渣滓排除。在可能范围内，油罐内部应定期清理。温度对润滑脂的影响比润滑油的大，长期暴露于高温下（例如：阳光暴晒），可使润滑脂中的油成分分离，故润滑脂桶应优先储存于仓库内，桶口向上竖放为宜。盛放润滑脂的桶口较大，污物与水更易渗入，取用后应立即将桶盖盖紧。太低或太高的温度皆对润滑油有不良的影响，因而不宜将润滑油长久储存于过冷或过热的地方。 润滑油的处理 Disposing Oil除必须注意

16、润滑油的各项储存要点外，对润滑油的谨慎处理，也不应忽略。假如润滑油在储存仓库到车间的途中遭受污染，储存期间即使再小心，也将前功尽弃。储存少量润滑油和补给用的容器，必须有盖并保持清洁，按时清洗并用布檫干后使用。漏斗及其他润滑用器皿均须作同样处理。用布檫拭较好，切不可使用易脱落纤维的废棉纱或毛巾，因为它们的纤维会由器皿转入机器的润滑系统，阻塞润滑油的流动。每种润滑油应有专用的容器，且需在容器上注明所盛装的润滑油名称，以防混杂。废油或污物应用贴有标签的器皿盛装，直到弃置为止。一定要小心谨慎，确保废油与新油分开放置，以免新油被污染。1主要操作条件对于不同的润滑油溶剂脱蜡装置，其工艺操作条件有所不同，燕

17、山石化酮苯装置主要操作条件如下：(1?结晶单元?(2?过滤单元?(3制冷系统制冷系统在各润滑油溶剂脱蜡装置中差别比较大，从安全生产角度考虑，以燕山石化酮苯脱蜡装置为例，制冷系统主要工艺控制指标如表269所示。?(4?溶剂回收及干燥系统?2工艺技术特点(1采用多点稀释并控制冷点温度结晶系统稀释溶剂分34次加入。第一次稀释溶剂的加入点，从原来的原料油泵出口移至原料油冷却到比其凝点低15-20的温度处。其余各次溶剂亦根据不同原料油控制加入点温度，为蜡结晶生成及成长提供适宜条件。采用多点稀释和控制冷点温度，除可以改善蜡的结晶状态提高过滤速度外，还可以提高油蜡收率。(2采用二段过滤和滤液循环工艺我国生产

18、润滑油的原油多数是含蜡多的原油。润滑油脱蜡时，蜡膏量一般为原料油的45%52%。为了降低蜡膏中的油含量以提高脱蜡油收率，一般采两段过滤及滤液循环工艺。其工艺流程是将第一段过滤得的含油蜡膏加入一定数量的溶剂再稀释，在比第一段温度稍高3-5或相同温度下，进行第二段过滤。第二段滤液与第一、二段过滤高部真空抽出的滤液共同作为结晶系统的二次及三次稀释溶剂。采用二段过滤和滤液循环工艺较一段过滤提高脱蜡油收率8%10%，同时还降低装置能耗。(3采用脱蜡脱油联合及过滤三段逆流循环工艺我国润滑油原料中含量很高的蜡是生产石蜡的宝贵资源。因此，在溶剂脱蜡装置上，除了采用二段过滤和滤液循环工艺外，目前多数溶剂脱蜡装置

19、还增加了溶剂脱油部分，构成溶剂脱油脱蜡联合工艺流程。在原料油脱蜡的同时进行蜡膏脱油，同时得到脱蜡油和脱油石蜡。脱蜡脱油联合工艺流程采用部分滤液循环工艺，包括一段脱蜡两段脱油。滤液三段逆流循环是将二段脱油滤液全部作为一段脱油稀释溶剂，将一段脱油的滤液大部分作为脱蜡稀释溶剂，而小部分去蜡下油溶剂回收系统。(四混合溶剂及氨 1混合溶剂及氨的作用润滑油溶剂脱蜡的混合溶剂是丁酮、甲苯按一定比例混合组成。溶剂脱蜡是含蜡原料油在选择性溶剂存在条件下，降低温度使蜡形成固体结晶，并通过溶剂对油溶解而对蜡不溶或少溶的特性，形成固液两相，经过滤而达到蜡、油分离的过程。混合溶剂在系统中，除起选择溶解作用外，还起降低油液黏度、为结晶的形成和过滤分离创造有利条件作用。氨在润滑油溶剂脱蜡装置中作为制冷剂，利用液氨在低温下即可在氨蒸发器内蒸发(汽化，蒸发中吸收大量热量的性质来冷却原料、溶剂、安全气，实现制冷。气、液态氨的转换是通过氨压缩机增压及与外