液压带锯式切断机毕业设计课件

1、成都理工大学毕业设计（论文）液压钢管割断机设计摘要本设计是以双金属锯条锯切金属材料的设备，具有结构紧凑、精度高、锯缝窄、噪声小、操作方便等优点，是替代圆盘锯、弓锯床的节能新产品。本次设计在参照“四川川南减震集团”的卧式带锯床（晟龙G4028）的基础上进行了改进。用液压马达取代齿轮变速箱，由液压马达驱动机床主轴，使锯带实现无级变速，以切断各种材质型材。我设计了锯条张紧及导向机构，工件夹紧机构，送料机构，自动卸料机构；卸料机构的创新使成品件自动排出而不损伤工件表面；并让夹紧、卸料和进给都采用同一动力源液压能，使各个机构的运动协调统一，确保各个功能的实现。在总体布置上采用了人机工程原理，设计的床身高

2、度使操作维修方便，且不致引起工人操作疲劳。关键词：液压传动 带锯式切割 人机工程原理The design of Hydraulic steel pipe cutting machineAbstractThe design is based on dual metal saw blade metal sawing equipment, has a compact, high precision, saw narrow slit, little noise, the advantages of easy operation, is a replacement disk sawing, bow sa

3、wing machine of new energy-saving products. The design to be according to “Sichuan Chuannan Absorber Group Limited” of the foundation of the lie type band saw bed (the Chenglong G4028) up carried on an improvement. Hydraulic motors to replace the gearbox, the motor-driven hydraulic machine spindle,

4、Saw Band CVT, to cut off all material profile. We design and the influence of tension-oriented institutions, workpiece clamping, feed, automatic discharge; Discharge of innovative products enable automatic discharge without injury workpiece surface; and for clamping, Discharging and feed have the sa

5、me power source - Hydraulic can make all the campaign harmonization, ensure all functions. In general layout adopted the principle of human engineering, design height of the bed so that the operation and maintenance convenience and workers to operate without causing fatigue. Keywords：Hydraulic drive

6、, E-store, Bandsaw-cutting, The man-machine engineering principle目 录摘要IABSTRACTII目录III第1章 前 言1第2章 方案设计12.1 初步方案选择22.1.1 问题的提出22.1.2 方案比较22.1.3 方案拟定32.2 切削力、切削功率的计算42.2.1初定锯带和锯带轮外形尺寸42.2.2 计算切削力、切削功率52.3 马达的选择6第3章 总体布局设计83.1 锯床设计方案简介83.2机床机构简图9第4章 锯梁的结构设计104.1 轴的设计104.1.1 强度设计104.1.2 结构设计124.1.3 轴承校核

7、144.2 锯带轮的设计164.2.1 主动轮的结构设计174.2.2 从动轮的结构设计174.3 张紧装置的结构设计174.3.1 张紧原理174.3.2 张紧装置的结构设计184.4 导向装置的结构设计194.4.1 导向原理194.4.2 轴承选用19第5章 工件夹紧机构的设计205.1 夹紧原理205.2 结构设计205.3 液压缸的选择21第6章 送料装置的结构设计236.1 轨道的设计236.2 送料四轮小车的结构设计236.3 托料装置的设计246.4 其它附件设计24第7章 定尺装置和卸料装置的设计257.1 定尺装置的设计257.2 卸料装置的设计25第8章 进刀机构原理27

8、8.1 进刀原理示意图278.2 连接支座的设计278.3 液压缸的选择28第9章 床身和工作台的设计29第10章 液压控制系统的设计3010.1 液压控制系统的要求及特点3010.2 液压系统设计技术参数3010.3 制定系统控制方案3110.3.1 进刀机构快速回路方案3110.3.2 顺序动作回路方案3210.3.3 夹紧油缸的同步回路3410.4液压系统的综合设计原理图3610.5液压元件的选择3810.5.1液压泵的选择3810.5.2液压阀件的选择3910.5.3 辅助元件微型液压站的选择40第11章 冷却系统的设计42第12章 附件设计4412.1马达安装架的设计4412.2 锯

9、轮盖、箱门的设计4412.3油盘和定尺挡块的设计44结论45致谢45参考文献47IV成都理工大学毕业设计（论文）第1章 前 言在现代机器设备的结构中，为降低成本，大量采用型材，如圆钢、型钢、角钢、槽钢等。这些型材件都要切断（即下料）以达到设计零件的尺寸要求，目前下料有弓锯、砂轮切割机、圆盘锯，这样的下料大多是单根切割，且人工夹紧，效率低、工人劳动强度大，开发设计出一种高效、操作简便、劳动负荷低的切断机，是生产迫切所需。本次设计是以圆管为参照，圆管毛坯长度为6000mm，外径31.5mm，内径24mm。切断每根长度为563mm，每次切断8根，每班按7小时计，每班完成成品件5000根。通过变换夹头

10、可以用于其他型材的切断。为此，我参考了“四川川南减震集团”的卧式带锯床的设计，并深入仔细研究，在借鉴其优点的基础上进行了诸多改进。本次设计的液压钢管割断机是采用液压马达直接驱动机床主轴使锯带绕转轮做回转运动，同时液压传动液压缸活塞的运动使锯带做升降运动，通过液压控制完成整个锯切过程。该割断机具有结构紧凑、精度高、锯缝窄、噪声小、操作方便等优点，主要用于替代圆盘锯、弓锯床。在总体布置上采用了人机工程原理，设计的床身高度合理，是操作方便，且不致引起人工操作疲劳。第2章 方案设计2.1 初步方案选择2.1.1 问题的提出在现代机械设备中为降低成本，大多数零件都采用型材件，如圆钢，圆管，角钢，槽钢。这

11、些型材都需要切断即下料，以达到零件的尺寸要求。目前下料多用弓锯，砂轮切割机等。大多数是单根切割，工人夹紧，效率低，人工劳动强度大，切割尺寸有限制。因此，开发设计一种高效率，操作简单安全，劳动强度低的切割机是生产的迫切所需。现在以圆管为参照，圆管毛坯长度为6000mm，外径31.5mm，内径24mm。切断每根长度为563mm，每次切断8根，每班按7小时计，每班完成成品件5000根。切断应包含送料，定尺，夹紧切断，出料的循环过程，考虑不同型材切断，一次送料8跟。2.1.2 方案比较在现代加工中，用于下料最常用的方法有：锯削，砂轮切割，车削和冷冲压几种方法。下面，主要分析这几种加工方法。锯削主要用来

12、切断圆钢，角钢，工字钢，方钢，钢管及有色金属等型材，还可用作开缝，开槽和切曲线等多种用途。剧场设备简单，操作方便，具有一定精度，切口小，原材料利用率高，在机械制造业中被广泛用于切割。砂轮切割一般用于单件或小批量加工，加工直径小，由于磨削是切口温度很高，常出现断面灼伤的情况，常用于切口精度不高的小件加工，刀具磨损大，效率不高。车削切断是常用的切断方式之一，但由于车削时工件做回转运动，刀具作直线或曲线运动，因此对工件尺寸有一定的要求，不宜加工细长零件，而且由于车刀尺寸的关系只是切口加大，从而降低原材料的利用率，依次单根切削工人夹紧效率低切工人劳动强度大。冷冲压是在常温下，利用冲压模在压力机上对板料

13、或热料施加压力，使其产生塑性变形或分离从而获得所需形状和尺寸的另件的一种压力加工方法。与其他加工方法相比，在技术与经济方面具有下列特点：冷冲压是少、无切屑加工方法之一，所获得的冲压件一般无需再加工。普通压力机每分钟可生产几十件，高速压力机每分钟可生产千件以上，是一种高效率的加工方法。冲压件的尺寸精度由模具保证，所以质量稳定，互换性好。冷冲压可以加工壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件。冷冲压加工不需加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。但是由于现在加工的零件是管状，压力过大会致使工件变形，而且冲压过程中所需的模具结构一般比较复杂，生产周期较长，成本高。因此，在单件小批量生产中采用冲压

14、工艺受到一定限制。2.1.3 方案拟定综合考虑上述集中加工方法，选择锯削最为合适。 目前锯床分为圆锯床、弓锯床、带锯床，及砂轮切割机。圆锯床适用于重型型材、大型锻件等，大截面金属材料的切割或开槽，被切材料硬度一般在37HRC以下，镶硬质合金锯片可加工45HRC以下材料。弓锯床适用于中小型各种金属型材的切割，通常是单件切割，效率低，被切材料硬度一般在37HRC以下。砂轮切割机一般用于单件或小批量加工，加工直径小，由于磨削时切口温度高，常出现断面灼伤的情况，适用于对切口精度要求不高的小件加工。刀具磨损大，效率低。带锯床适用于各种型材、板材、块料切割，可以进行开缝、切槽和切曲线等，被切材料硬度一般在

15、37HRC以下。15综上所述，选用带锯切削。带锯床又分为立式带锯床、可倾式带锯床和卧式带锯床。立式带锯床适用于金属及塑料胶木等非金属的直线或曲线锯削。主要加工内、外轮廓面的工件，也可用于单件的锯切下料。可倾式锯床适用于加工外形尺寸大的异型件，如锯切铸件的冒口、焊接件的飞边。卧式带锯床适用于各种金属的圆料、型材、锻坯和管材的切断工序和批量生产，还可适用于小规格材料的成束锯削。目前，卧式带锯床大采用电机直接带动，或是通过变速箱变速后带动锯盘转动，从而带动据带参与锯削，这种传动方式损耗能量大，效率低，结构复杂，容易出现故障，而且维护不方便，卸料多是人工操作，既不安全，又降低效率，自动化程度不高。因此

16、本设计主要采用液压传动，其夹紧，卸料，进刀都采用液压控制，因此机身体积小，重量轻结构紧凑，工作平稳，易于实现快速启动制动，能在交大范围内实现无级变速，还可在进行的过程中进行调速，通过对液压压力，流量或流动方向进行调节控制，易于实现自动化且液压装置易于实现过载保护，液压元件已经实现了标准化，系列化和通用化，液压系统的设计制造和使用都比较方便，液压元件的排列布置也具有较大的机动性，提高了功效，降低了成本。7本次设计，考虑到生产中，圆管、圆钢的切断点比例最大，因此按圆管切断设计。综上所述，初步确定采用卧式带锯床。动力源采用液压能。2.2 切削力、切削功率的计算2.2.1初定锯带和锯带轮外形尺寸根据现

17、有卧式锯床的设计参数及实地观测，锯带轮直径适量加大可减缓锯条在导向时的扭曲程度，对保护锯条有益。因此，本次设计参考现有卧式锯床锯带轮外形参数初步设定锯带轮直径D=470mm。根据工艺师手册P248表12-12“带锯床的型号与技术参数”。 9表2.1 带锯床的型号与技术参数型号锯轮直径(mm)锯带长度(mm)锯带宽度（mm）G24030455381925G5132508425031.525 可初定锯带长度L=4100，宽38mm，厚0.8mm，则锯带轮厚40mm。2.2.2 计算切削力、切削功率本次设计参数：圆管毛坯长度为6000mm，外径32mm，内径24mm。切断每根长度为563mm，每次切

18、断8根，每班按7小时计，每班完成成品件5000根。据此，每锯切一次所用时间：所切圆管横截面积：每次锯切总面积：所以，材料切除率根据机械加工工艺师手册表31279表2.2 切削材料参数锯削材料切割厚度锯削速度材料切除率Q中、高碳钢160205HBS<25mm697645取Q=45,=70则锯切一次所用时间正好余5s作辅助时间。=70，则锯带转速由，有锯带轮转速：由于目前锯切没有确切的切削力计算公式，因此只有参照加工原理特点类似的铣削公式。由机械加工工艺师手册P.1020表3019查得，铣削公式： 由机械加工工艺师手册P.1020表3020查得由机械加工工艺师手册P.1020表3021查得由

19、机械加工工艺师手册P.1096表3125查得由机械设计手册第一卷315查得工件45钢：由经验取。根据锯带长算得假想直径则切削力所以，切削功率2.3 马达的选择马达功率输出转矩本次设计所需马达应与与机床主轴一起转动，因此转速应该同锯带轮转速，因为很低，所以需要在很低的转速下仍能稳定运转的马达。据此，我们选择径向球塞轴转液压马达（QJM），该型液压马达具有以下特点：（1） 该型马达的滚动体用一只钢球代替一般内曲线液压马达所用的两只以上滚轮和横梁，因而结构简单、工作可靠，体积、重量显著减少。（2） 运动副惯量小，钢球结实可靠，故该型液压马达可以在较高转速和冲击载荷下连续工作。（3） 摩擦副少，配油轴

20、与转子内力平衡，球塞副通过自润滑复合材料制成的球垫传力，并且具有静压平衡和良好润滑条件，采用可自动补偿磨损的软性塑料活塞环密封高压油，因而具有较高的机械容积效率，能在很低的转速下稳定运转，启动转矩较大。（4） 因结构具有的特点，该马达所需回油背压较低，一般需0.30.8MPa，转速越高，背压应越大。（5） 因配油轴与定子刚性连接，故该型马达进出油管允许用钢管连接。（6） 该型液压马达具有二级和三级变排量，因而具有较大调速范围。（7） 结构简单，拆修方便，对清洁度无特殊要求，油的过滤精度可按配套油泵的要求选定。表2.3 所选液压马达参数 型号 排量/LR-1压力/MPa转速范围/rmin-1额定

21、输出转矩/Nm额定尖峰1QJM0010.0630.0641016880095第3章 总体布局设计3.1 锯床设计方案简介本锯床动力源采用液压能，用液压马达直接带动机床主轴，使锯带作回转运动；同时，液压传动液压缸使锯带做升降运动，通过液压控制完成整个锯切过程。1) 床身、工作台：床身是集液压工作站、泵站为一体的箱体结构，采用优质钢板和型材焊接而成。工作台为高牌号铸件，分为两部分，一部分禁锢于床身上，用以承载攻坚和其它机件；另一部分与定尺装置连接，承载成品件。2) 锯梁：由左、中、右梁连接而成。右梁右端铰链连接于工作台上，左端在升降油缸的驱使下做升降运动。右梁箱内的主动轮在马达的驱使下转动，左箱内

22、的被动轮装在张紧调节装置上，带锯条在两轮的张紧下作回转运动。中梁上悬装左、右导向臂，其导向轴承保证了锯带运动的稳定和精度。3) 液压马达：主动力源。位于右梁后下面，直接带动机床主轴转动，以使锯带实现无级变速。4) 连接支座：锯梁与床身采用支座铰链，它的高精度连接是锯梁稳定运动的保证。5) 送料定尺装置：送料由固定送料卷筒、四轮小车式承料架（单体）组合使用。固定送料卷筒装在工作台前下方，转动卷筒使工件作前进、后退运动；承料架由滚轮、支架和托料块（有夹紧工件的功能）组成，托料块与工作台等高；工作台后端装有滚筒，减小工件前进时的摩擦，帮助送料。定尺装置安装在工作台正前面，可前后调整间距（调整范围20

23、mm）。6) 工件夹紧机构：分为轴向和径向液压夹紧。轴向由油缸活塞杆带动左钳与右钳开合达到轴向夹紧；径向由油缸活塞杆带动压紧钢板上下升降达到径向压紧的目的。7) 卸料装置：卸料由液压缸活塞杆的伸缩使前方工作台倾斜，已达到使成品件自动滑落的目的。8) 液压系统：由液压站、马达、管道、调速阀、油缸等组成。液压站设在机身右腹内，升降油缸接于床身与锯梁之间，夹紧油缸分别安装在工作台的左边和正上方，与工件的轴向和径向垂直，卸料油缸斜装在前工作台的下方，调速阀为方便操作设在控制箱上。控制箱安装在中梁顶端。9) 冷却系统：由水箱、泵站、管道、阀及管接头等组成。用于对锯切区域的充分冷却及润滑，以提高锯切效率和

24、精度，延长锯带使用寿命，同时清除锯齿上的锯屑，保证锯齿正常工作。73.2机床机构简图1卷筒手柄，2卸料油缸，3轴向夹紧油缸，4径向夹紧油缸，5进刀油缸，6液压马达，7锯带，8锯梁图3.1 机床机构简图第4章 锯梁的结构设计4.1 轴的设计4.1.1 强度设计 一般机器中的轴常用优质中碳钢制造。这类钢通过调质或正火处理，材料力学性能可能得到改善，零件具有较高的强度和耐磨性，其中45优质碳素钢最为常用。由机械设计基础P230表142“常用材料的值和C值” 3表4.1 常见材料值和C值 轴的材料Q235,20354540122020303040405216013513511811810710798估

25、算轴径：轴主轴，花键连接马达与主动轮，带动轮转动。 轴方头连接张紧滑块，另一端连从动轮，轮绕轴转动，但轴不转动。（1） 轴的直径设计已知锯盘直径D=470mm， 马达最大输出转矩扭矩M1=95 N.m轴承与锯盘型心的距离L=60mm， 锯条切削力FC=1996.2N，轴选用45钢调质， 许用应力为=360MP，锯条切削力FC=1996.2N。a)受力分析：我们初步估计锯条松边的张力FN=FC/=1996.2/0.972058N。设锯条张紧力FN,将锯条张紧力FN与FN向轴向AB的轴线简化得作用在截面B的横向力F与扭矩M2，其值分别为：F=FN+ FN，M2= FN

26、 D/2- FN D/2如上所述，作用在截面A上的扭矩为M1，所以由平衡方程Mx=0，M1-M2=0即M1=M2=(-)D/2=2M1/D+=所以：径向力Fr=+=2400.16+2058=4458.46N受力分析：横向力F使轴弯曲，扭力偶矩M2和M1使轴扭转，轴的弯矩与扭矩4图4.1 轴的弯矩与扭矩横截面C为危险截面，该截面的弯矩与扭矩为： M=FL=4458.460.06=267.5N.mT= M1=95N.mb) 轴径设计：根据材料力学式公式即：由此得，轴的直径为：d52.56m（2） 轴的直径设计轴主要承受由锯带张紧力引起的径向力产生的弯矩由机械设计基础P230公式142，由上表，C取

27、110，=40Mpa由机械设计基础P230公式142，轴： 据此，初定轴径=55mm,=45mm4.1.2 结构设计 所选马达要矩形花键轴配合，花键副为48b242b1212d9，长20mm。所以轴左端花键为648b242b1212d9。右端与主动轮固定，为了传动精确稳定也选用矩形花键配合。因为，最小轴径=55mm，由机械设计课程设计手册P53表43选花键副 ，长等于轮厚40mm。即轴右端花键为856f562b1210d8;轴穿过锯梁架随马达一起转动，所以在与锯梁接触处轴承受较大的径向力，套深沟球轴承；在轮与锯梁架之间轴承受轴向压力，套推力轴承。则设定装轴承处轴径为 ，轴肩长为5mm，退刀槽为

28、2mm；初选轴承：表4.2 轴初选轴承dDB/T深沟球轴承6013651001832KN24.8KN推力轴承51213651002774.8KN188KN综上所述，轴如图所示，轴长=20+40+27+18+2+5+2+2=116mm。图4.2 轴1结构轴端挡圈的选择：因为轴与轮一起转动，所以选择加圆柱销紧定的螺栓紧固轴端挡圈，由已知轴径和机械设计课程设计手册P57表53“轴端挡圈”选得：挡圈 GB 89286 A75 轴与张紧滑块方头固定，考虑到与滑块连接的刚性和平稳问题，方头稍长一点，长取52mm，又因为最小轴径 =45mm，所以设定方头尺寸为45×45×52；轮转动轴不

29、转动，所以轴与轮之间有较大径向力，安装深沟球轴承，轮与锯梁架之间主要承受轴向力，安装推力轴承。则设定装深沟球轴承处轴径为45，套推力轴承处轴径为50，轴肩处因为滑块要左右移动，所以考虑到推力轴承的定位及滑块的结构问题需要把轴肩直径取得稍大一点，设定为70，宽4mm，退刀槽宽2mm。初选轴承如下：表4.3 初选轴承参数dDB/T600945751621KN14.85121250952673.5KN178KN综上所述，轴如图所示，轴长L11=52+4+2+24+4+39=125mm。图4.3 轴结构在轴承6009左边加垫圈55，右端定轴端挡圈75，使轴承外圈与轮一起转动，内圈与轴紧定配合。4.1.

30、3 轴承校核（1） 主轴轴承的校核已知根据轴的结构设计，初选轴承如下：表4.4 初选主轴承参数dDB/T深沟球轴承6013651001832KN24.8KN推力轴承51213651002774.8KN188KNa) 滚动轴承校核：马达最高转速800r/min，使用寿命初设为5000h，本设计中主轴轴承径向载荷近似等于主轴的径向载荷，Fr=4458.46N，轴向载荷近似等于锯盘自重引起的主轴与轴承内圈间的静摩擦力与主动盘与轴承外圈的静摩擦力之和，即Fa=mgf1+mgf2=pvg(f1+f2)由机械设计手册P1-8表1-1-7查得：钢-钢f1=0.12，钢-铸铁f2=0.05，P1-6表1-1-

31、4查得灰铸铁密度为P=7.25g/m28 所以 轴向载荷可以忽略不计，当量动载荷P=XFr=0.564458.46=2496.74N， 所以由公式C=Cr，有机械设计基础P.259表16-9和表16-10选得温度系数=1、载荷系数=1.1，得C= 17027.5N32000N所选轴承实用。b) 推力轴承校核马达最高转速800 r/min，本设计中推力轴承只能承受轴向载荷，主动盘自重以及主轴与轴承内圈的静摩擦力Fa=mg+mg=492.82+59.14=552N。则当量动载荷P=Fa=552N 则Cr=3770.7748000N 所以，所选推力轴承实用。（2） 轴轴承的校核已初选轴承如下：表4.

32、5 轴初选轴承dDB/T600945751621KN14.85121250952673.5KN178KNa) 滚动轴承的校核：马达最高转速n=800r/min，轴承径向载荷等于从动盘的径向载荷，即由锯条张紧力所产生的径向合力Fr，由前述内容知Fr=4458.46N，轴向载荷近似等于锯条自重引起的从动轴与轴承内圈的摩擦力以及从动盘与轴承外圈的摩擦力，同样有前面所述及的内容知Fa=182.34N。则Fa/Fr=182.34/4458.5=0.04 因此，轴承的轴向载荷忽略不计，所以当量动P=XFr=0.564458.5=2496.76N 所以Cr=17027.69N21000N 因此，所选型号为6

33、309的滚动球轴承满足要求。b) 推力轴承的校核：本设计中，锯条从动盘与锯条安装架之间装有推力轴承，主要引起支撑锯条从动盘，确保锯条从动盘运转平稳。根据我们从动盘联接轴的设计，再考虑装配的方便，我们选择的推力轴承最高转速为马达输出的最高转速，即n=800r/min，要求使用寿命=5000h，本设计中，该推力轴承只承受轴向载荷Fa=552N，（锯条从动盘自重与从动轴与轴承内圈的静摩擦力）,当量载荷P=Fa=552N. 所以,Cr=3764.64N73500N 因此，所选型号为51210的推力轴承满足要求。4.2 锯带轮的设计锯带主动轮以矩形花键形式同主轴相连，随主轴一起转动，从而带动锯带作回转运

34、动；从动轮由锯带带动以与主动轮相同的速度绕轴转动。主要承受由锯带张紧力产生的径向压力，由已算得的切削力Fc=1996.2N可初略算得锯带张紧在轮径向上产生的合压力， FC=FC/0.9=1996.2/0.9=2218N不是特别大，所以采用HT200铸造，时效处理后焊接、加工完成。4.2.1 主动轮的结构设计已知轮直径为470mm，厚40mm，再根据主轴结构可确定主动轮的结构.。图4.4 主动轮的结构加3mm的沿，以防锯带下移，下方100处加焊13mm的套筒，用以定位轴承51213。4.2.2 从动轮的结构设计外形结构同主动轮，根据轴的结构可确定从动轮结构。图4.5 从动轮结构4.3 张紧装置的

35、结构设计4.3.1 张紧原理张紧装置安装在从动轮底部，轴一端与从动轮固定使轮可绕轴转动；另一端与张紧滑块用方头固定连为一体，与滑块一起左右移动，达到使锯带松动（换锯带时）和张紧（加工时）的目的。张紧滑块的移动由连接在滑块上的张紧螺杆带动。4.3.2 张紧装置的结构设计（1） 张紧装置结构 图3.6 张紧装置结构螺杆左端做成球头，置于滑块右端部，球头与螺杆连接处杆径减小，用卡板卡住，紧定卡板，以达到使滑块随螺杆左右移动而不转动的目的。螺母固定在锯梁架上，螺杆在螺母中转动，带动滑块移动。（2） 张紧螺杆的设计 螺栓连接装配时需要把螺母拧紧，所以属紧螺栓连接，受轴向工作载荷，即张紧力Fr=2218N

36、，即螺栓轴向拉力Fa=Fr=2218N，根据机械设计基础P.142公式1012 和P.145表107得碳素钢静载荷安全系数S=32，螺杆选用45钢制造，根据表91得45钢屈服极限得8所以，螺栓螺纹部分螺纹小径由机械设计课程设计手册P33表31查得，d=33mm时,比根据强度计算求得的略大，合适。1所以，螺纹设定为，螺杆和球头直径mm，螺纹深80mm。（3） 张紧滑块及卡板的结构设计 根据轴方头尺寸及螺杆直径确定滑块和卡板结构如下，滑块和螺杆选用45 钢，卡板和螺母永Q234。 图4.7 张紧滑块及卡板的结构4.4 导向装置的结构设计4.4.1 导向原理导向装置安装在中梁上，导向臂一端与中梁连接

37、，一端安装导向轴承。导向轴承改变锯带刃口方向，使刃口垂直于工件，并压紧锯带使锯切平稳，以保证加工精度。导向原理见图。图4.8 导向装置锯带从轴承间隙穿过，即完成导向。导向角度为25°。4.4.2 轴承选用导向轴承承受较大的径向载荷，装于导向臂下端内，需要空间尺寸小。根据这些要求本次设计选用滚针轴承，滚针轴承只能承受径向载荷，承载能力大，径向尺寸特小。轴承型号NA6901,d=12mm,D=24mm,B=22mm。第5章 工件夹紧机构的设计5.1 夹紧原理径向夹紧和轴向夹紧原理类似，均是液压缸活塞杆伸缩带动夹紧块上下升降或左右移动，以达到夹紧工件的目的。选用液压夹紧,其夹紧力可根据不同

38、型材而调整。5.2 结构设计（1）径向压紧装置图5.1 径向压紧装置本次设计以31.5原管为准，每次切8根，则需压紧宽度为，所以夹紧钢板尺寸为27×100×25，底部贴3mm的橡胶板。活塞套与液压缸活塞杆螺纹连接，与夹紧块可拆卸，用6个螺栓紧定在夹紧块上，螺栓M10×30，夹紧内螺纹孔M20、深50，销轴孔在装上活塞杆后配作，销轴10×50。（2） 轴向压紧装置与径向压紧装置类似，只是夹紧块稍有改变，做成钳的形式。轴向夹紧块结构如下图。图5.2 轴向压紧装置以为准，选用钢板尺寸为。5.3 液压缸的选择（1）夹紧力计算 由机床夹具手册P.35表1211：1

39、1由机床夹具手册P.38表1212查得11（2） 液压缸缸径和活塞杆直径的计算即两活塞杆上实际作用力:和表17-6-38 表5.1 活塞杆公称压力和速率比公称压力/MPa12.520>201.331.46,22（3） 液压缸的确定按照表17-6-2选液压缸内径;活塞杆直径。轴向夹紧作用力与支承中心不在同一轴线上，所以选用底座安装。径向压紧作用力与支承中心在同一轴线上，所以选用耳环安装。据此所选液压缸如表：表5.2 所选液压缸型号缸筒内径活塞杆直径轴向DG-J80C-E1L50mm28mm径向GD250 F40/28-50A10/02CGGUMA80mm45mm第6章 送料装置的结构设计6

40、.1 轨道的设计轨道选用最小号热轧工字钢，与滚轮的连接方式图：1密封螺塞，2滚轮，3垫圈， 4轴承6004，5工字钢图6.1 轨道 6.2 送料四轮小车的结构设计 轮与轮之间用轴连接，轴径取，轴两端套深沟球轴承6004（d=20,D=42,B=12）后再装滚轮；外用螺塞密封。轴与支架的连接：轴穿过支架，两侧套垫圈和轴套使其与支架固定。具体结构图1滚轮，2支承架，3轴环，4轴，5联轴套，6垫圈，7螺塞8工字钢，9轴承，10垫圈图6.2 送料四轮小车6.3 托料装置的设计托料装置用来承受工件的同时要求夹紧工件，夹紧力不大，采用螺纹压紧。其结构图如下. 图6.3 托料装置标件参数：环形螺母 GB/7

41、63 M20, 活结螺栓 GB/T798 M20100。橡胶板1521003。6.4 其它附件设计带动送料小车前进的卷筒和帮助送料的滚筒用铰链支承，铰链用内六角圆柱螺钉（M610）紧定在床身上。卷筒外径为70mm，滚筒外径40mm。第7章 定尺装置和卸料装置的设计7.1 定尺装置的设计定尺装置安装在工作台正前端，其安装方式及其结构图如下： 图7.1 定尺装置带柄螺杆调节挡板位置，调节范围（44mm）。定尺挡板侧视图：图7.2 定尺挡板侧视图7.2 卸料装置的设计（1）卸料结构原理简图图7.3 卸料结构原理简图通过液压缸活塞杆的伸缩使工作台倾斜，以达到卸料的目的。（2）液压缸的选择活塞杆上实际作

42、用力为成品件和工作台自重，估算重力很小，任意满足；所以根据安装条件选择工程用液压缸，双耳环链接。型号：HSG.L-40/16.H-1131.350。第8章 进刀机构原理8.1 进刀原理示意图图8.1 进刀原理由液压缸活塞杆伸缩使锯梁架绕铰链支座旋转、使锯带刃口在竖直面升降以完成锯切过程。8.2 连接支座的设计铰链支座用槽钢和角钢焊接而成，铰链铸造。图8.2 连接支座热轧角钢，铰链处销轴。8.3 液压缸的选择进刀时活塞杆受锯切所产生的阻力，已知切削力；退刀时活塞杆受锯梁自重G，估算G：，所以按计算，同4.3，算得：7再根据安装条件，选双耳环链接的工程用液压缸，型号为:HSG L-63/32 H-

43、1131 260。第9章 床身和工作台的设计床身用角钢和15mm厚的钢板焊接而成，根据人机工程学床身高640mm，用地脚螺栓紧定在地面。床身右腹内放置液压站和泵站，根据所选液压站和泵站外形结构尺寸确定右腹箱体结构尺寸。所选液压站为UZ6Y20/350，长L=500mm，宽B=400mm,高H=420+370=790；所选泵站为WHZ-W500，长L=325mm，宽B=190mm，高H=537mm。所以，箱体长500+325=825mm,，宽400mm，高790mm。工作台为高牌号铸件，分为两部分，一部分禁固于床身上，用以承载工件和其它机件；另一部分与卸料装置和定尺装置连接，承载成品件。两工作台

44、之间留有宽5mm的缝隙。工作台厚15mm，本次设计以所切圆管尺寸为据，则承载工件的工作台长500mm，宽800mm；承载成品件的工作台长550mm，宽270mm。第10章 液压控制系统的设计10.1液压控制系统的要求及特点（1） 夹具夹紧时，液压系统要能够提供足够的液压力，在工件加工过程中，液压系统要保持恒定，而且夹紧力要均匀分布。（2） 两个夹紧油缸在夹紧和松开的过程中要求具有同步性。（3） 进刀运动要求准确、平稳，不能产生液压冲击，返回要求快速复位，保证系统的可靠性和安全性 。（4） 卸料缸要求卸料平稳，返回要求快速复位。10.2 液压系统设计技术参数表10.1 液压系统设计技术参数参数名

45、称代号数值夹紧油缸最大行程5mm夹紧油缸最小行程2mm进刀液压缸的行程Ls120mm夹紧油缸夹紧速度0.22m/s夹紧油缸松开速度0.38m/s进刀油缸送料速度0.004m/s进刀油缸返回速度0.24m/s卸料油缸的行程L50mm10.3 制定系统控制方案10.3.1 进刀机构快速回路方案快速运动回路的功用是加快工作机械空载运行时的速度，常见有以下几种办法：（1） 液压缸差动式连接快速运动回路：差动式连接只出现在换向阀右位接入回路使活塞向右运动时。这种回路比较简单，应用较多；但是液压缸的速度加快得不多，当时，差动缸只比非差动缸的最大速度快一倍，有时不能满足主机的快速运动要求，且液压缸的结构也不

46、比较复杂，先不予考虑。（2） 通过双泵供油来实现快速运动回路： 1大流量泵 2卸荷阀 3单向阀 4换向阀 5节流阀6溢流阀 7小流量泵 8液压差动缸图10.1 双泵供油快速运动回路 这种回路可以在不增加液压泵的流量情况下获得较快的速度（因为增缸的柱塞的有效面积比活塞缸活塞面积小得多），使用功率比较合理，缺点是结构比较复杂。它大多用在空行程速度要求比较快的卧式液压机上。考虑实际情况，这种回路先不予选择。（3） 过增速缸来实现快速运动的回路：这种回路可以在不增加液压泵流量的情况下获得较快的速度（因为增速缸的柱塞有效面糊不活塞缸的面积小得多），使功率利用比较合理，缺点是结构比较复杂，它大多用在空行程

47、速度要求较快的卧式液压机上。本次设计的液压系统综合比较不需要那么快的返回速度，并且考虑液压辅助回路的实用性，因此可以先不予考虑。（4）使用蓄能器来实现快速运动的回路1卸荷阀 2单向阀 3蓄能器 4换向阀 5液压缸图10.2 蓄能器快速运动的回路这种快速运动回路实用于短时间内需大流量，又希望以较小的流量的泵提供较小的速度。系统在其整个工作循环内必须有足够长的停歇时间，以便使液压泵对蓄能器进行充分的充油。10.3 .2 顺序动作回路方案由于本次设计的液压系统要求先夹紧再进刀，因此要求选择合理的顺序动作回路，常见的顺序动作回路有：（1）压力控制顺序动作顺序回路1、2液压缸 3、4顺序阀 5换向阀 6

48、溢流阀图10.3 压力控制顺序动作顺序回路本回路为采用顺序动作回路。换向阀右位时，液压缸1的活塞前进，当活塞杆接触工件后 ，回路中压力升高，顺序阀3接通液压缸2，其活塞右行。工作结束后，将换向阀置于右位，此时，杠2先退。当退至左端点，回路压力升高，从而打开顺序阀4。液压缸1活塞退回原位。完成1234顺序动作。用顺序阀的顺序动作回路中，顺序阀的调定压力必须大于前一行程液压缸的最高工作压力（一般0.8MP10MP），否则前一行程尚未终止下一行程就开始动作。（2）行程控制顺序动作回路如下图：1、2、3行程开关 4、5液压缸 6、7换向阀 8溢流阀 9液压泵图10.4 行程控制顺序动作回路本回路为采用

49、电气行程开关控制的顺序动作回路，1DT通电，液压缸1活塞右行；当触动行程开关2，2DT通电，液压缸34活塞右行；直至行程终点触动行程开关3，使1DT断电，缸活塞向左退回，当退至触动行程开关1时，使2DT断电，缸34活塞向做退回。这样完成1234全部顺序动作循环，活塞均回原位。本回路利用电气行程开关控制顺序动作，调整行程和改变其动作顺序方便；利用电气实现互锁，使顺序动作可靠，因此应用较广泛。在机床刀架的液压系统中应用很常见。因此本次的液压系统选择行程开关来实现夹紧进刀卸料之间的顺序动作。10.3.3夹紧油缸的同步回路设计的夹紧油缸有两个，在加工过程中要求它们能够同步动作，即同时松开或者是夹紧，所

50、以必须要求它们能够同步运行。常见的同步回路有：(1) 机械连接同步回路它是采用刚性梁、齿条、齿轮、等将液压缸连接起来。该回来简单、工作可靠，但只实用于两液压缸载荷相差不大的场合，连接起来应具有良好发导向性，否则，回出现卡死的现象。由于这种回路的结构比较复杂，要求条件高，所以不予考虑。(2) 串联同步回路 1、2带活塞式油缸 3换向阀 4 溢流阀 5液压泵图10.5 串联同步回路串联油缸回路必须使用双侧带活塞杆发油缸，或串联成的两缸发有效工作面积相等。这种回路对同样发载荷来讲，需要的油路压力增加，且增加的倍数为串联液压缸发数目。这种回路简单，能适应较大的偏载，但由于制造上个误差、内部泄漏及混入空

51、气等因素将影响同步性，因此一般有补油、放有放油等设施。这种回路也比较复杂，因此也先不予考虑。(3) 用节流阀同步回路1、2液压缸 3、4换向阀 5手动换向阀 6、7节流阀 8液压泵图10.6 节流阀同步回路应用节流阀发同步回路主要采用节流阀控制工作液压缸。结构简单，造价低廉，因此常常用于液压系统的同步回路。且系统的工作效率也较稳定。故本次的液压系统可选节流同步回路来实现两个夹紧油缸的同步回路。10.4液压系统的综合设计原理图参考以上快速回路、顺序动作回路、同步回路，便可得出适宜本次设计的液压原理图：751轴向夹紧油缸2径向压紧油缸 3卸料油缸 4进刀油缸 5压力传感器 6压力继电器 7分流集流

52、阀 8、9、22二位四通换向阀 10三位四通换向阀 11 减压阀12先导式溢流阀 13远程调压阀 14单向阀 15油泵电机 16压力表 17油箱 18滤油器 19液压泵 20液压马达 21调速阀 图10.7 带锯式切断机液压系统原理图图中换向阀10、分流阀7、压力继电器6、夹紧油缸1、2构成了夹紧同步回路，进刀油缸4、以及他的行程开关、换向阀8 构成了快速返回回路，左边单向阀14、换向阀8、卸料油缸3 构成顺序卸料回路。当启动油泵电机向油路供油时，马达开始工作，通过调速阀21可以实现马达的无级变速度。当开启电磁阀10的时候，压紧油缸1 2开始工作，当达到压力传感器设定的压力植时，压紧油缸开始保压，电磁阀8右位接通，进刀油缸工作。当进刀完毕，活塞接触到行程开关致使电磁阀9右位接通，卸料油缸开始卸料。当卸料完毕，活塞接触行程开关致使电磁阀8 、9 、10左位接通。自此，完成一次切割。 加工完成时，换向阀10的电磁铁YA2通电，阀心向右，此时夹紧油缸开始回油，次后便可以循环动作了。压力表开关用于检测液压回路的压力。右边单向阀用于防止液压油回流而造成对油泵的冲击，先