互通主线桥现浇箱梁施工三级安全技术交底课件

1、*高速公路第TJ07合同段 现浇箱梁施工三级安全技术交底*互通主线桥现浇箱梁施工三级安全技术交底1 工程概况 1.1 交通概况*互通主线高架桥起讫桩号为K28+483.240K29+563.700，其中左右幅共计四联为现浇箱梁，分别为左幅第六联（3×27 m）、第九联（25.4 m+40 m+25 m）和右幅第七联（2×24 m）、第十联（25.4 m+40 m+25 m），均为互通匝道与主线的出入口设置处。左幅第九联与右幅第十联下跨*路。*路宽17.0 m，双向四车道，净空要求5.0 m，实际净空6.7 m6.9 m。 1.2 结构简介左幅第六联*互通主线高架桥左幅第六联

2、（HZ21-HZ24#墩）箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，跨径组合3×27m，单箱5室断面，梁宽20.75m27.27m，梁高1.7m。C50混凝土，1389.8m³。顶板厚25 cm，底板厚22 cm。翼缘板宽2.25m，厚度由梁边缘至边腹板从20 cm变化为45 cm。腹板跨中宽40cm向墩顶位置渐变为60cm。端横梁宽1.5m，中横梁宽1.8m。箱梁顺接AB匝道桥。右幅第七联*互通主线高架桥右幅第七联（HY23-HY25#墩）箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，跨径组合2×24m，单箱5室断面，梁宽21.57m27.78m，梁高1.6m。C50混凝土，872.6

3、m³。顶板厚25 cm，底板厚22 cm。翼缘板宽2.25m，厚度由梁边缘至边腹板从20 cm变化为45 cm。腹板跨中宽40cm向墩顶位置渐变为60cm。端横梁宽1.5m，中横梁宽1.8m。箱梁顺接E匝道桥。左幅第九联*互通主线高架桥左幅第九联（HZ32-HZ35#墩）箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，跨径组合25.4m+40m+25m，单箱5室断面，梁宽24.02m28.57m，梁高2.2m。C50混凝土，1945.3m³。顶板厚25 cm，底板厚22 cm。翼缘板宽2.25m，厚度由梁边缘至边腹板从20 cm变化为45 cm。腹板跨中宽40cm向墩顶位置渐变为60cm。

4、端横梁宽1.5m，中横梁宽2.0m。箱梁顺接C匝道桥。右幅第十联*互通主线高架桥右幅第十联（HY32-HY35#墩）箱梁结构为预应力钢筋混凝土结构，跨径组合25.4m+40m+25m，单箱3室断面，梁宽16.75m20.75m，梁高2.2m。C50混凝土，1320.5m³。顶板厚25 cm，底板厚22 cm。翼缘板宽2.25m，厚度由梁边缘至边腹板从20 cm变化为45 cm。腹板跨中宽40cm向墩顶位置渐变为60cm。端横梁宽1.5m，中横梁宽2.0m。2 现浇箱梁施工方案 2.1 箱梁施工工艺综述 2.1.1 总体施工工艺现浇箱梁采用满堂支架法施工工艺，其中跨路段为保证车辆通行，

5、采用钢管贝雷支架。地基处理对现浇箱梁范围内的河沟结合改沟改渠工程进行改线，确保现浇箱梁采用满堂支架施工。对鱼塘、河沟部位进行回填压实后，现浇箱梁投影面四周各向外加宽1 m范围内铺填50cm砖渣压实，顶层采用20cm厚C20混凝土硬化，并在场地四周设置排水措施。支架搭设除跨*路处搭设钢管贝雷支架外，其余部位采用满堂碗扣支架。支架预压箱梁底板安装完毕后，按照规范要求进行预压，预压采用砂袋和水相结合的方式，其中腹板、横隔板、翼缘板位置为砂袋，顶底板位置为水，水和砂袋采用彩条布隔开。模板及内支撑系统箱梁所有模板均采用15mm厚胶合板，胶合板后设置木方背肋。模板分两次安装，第一次安装底、腹板模板，待第一

6、次混凝土浇筑完毕后，在已浇筑的底板上搭设小钢管支架，并安装顶底板模板。钢筋绑扎及波纹管安装钢筋采取在后场加工成半成品后，平板车运输至现场，25t汽车吊起吊至桥面人工绑扎成型。钢筋绑扎分两次进行，第一次绑扎底、腹板钢筋，待第一次混凝土浇筑完毕后，绑扎顶板钢筋。波纹管采用塑料波纹管，同钢筋绑扎一同施工，混凝土浇筑前，内穿直径略小的PVC内衬管。混凝土工程混凝土采取搅拌站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场，2台汽车泵同时泵送浇筑。混凝土分两次浇筑，第一次浇筑至翼缘板根部下口和腹板交界线处，第二次浇筑顶板混凝土。预应力工程混凝土浇筑完毕后，穿预应力束，龄期达到7天，强度达到90%以上后进行预应力束张拉，并

7、在24h内完成管道压浆并封锚。支架拆除预应力张拉完毕后，支架采取由跨中向两端对称拆除的方式拆除。其中左幅第九联、右幅第十联拆除的支架周转至左幅第六联、右幅第七联使用。图2.1-1 跨*路段总体施工平面布置图 2.1.2 施工工艺流程图箱梁施工工艺流程图详见下图。图2.1-2 现浇箱梁施工工艺流程图 2.2 箱梁支架施工*互通主线桥左幅第六联、第九联和右幅第七联、第十联非跨路段采用钢管型号为48×3.5 mm的碗扣式满堂支架，跨*路段采用门式支架。 2.2.1 支架构造碗扣支架箱梁模板拟采用15mm厚的木胶板，木胶板下布置10cm×10cm方木，纵桥向布置，材质为红松木，在腹

8、板下间距20cm布置，底板及翼板下间隔30cm布置。10cm×15cm方木置于纵向方木之下，碗扣支架顶托之上，沿横桥向布置。支架纵桥向统一为间距60cm，箱梁实心段与墩顶箱梁两侧顺桥向为满足刚性过渡需要，横桥向间距采用60cm间距布置，其余均采用90cm间距布置，满堂支架步距均为1.2m。剪刀撑采用48×3.5mm钢管，横、纵桥向标准箱梁断面处平均每4.5m设置一处通高剪刀撑。支架高度方向每4.8m设置一道水平剪刀撑，其中顶层和底层均设置一道。图2.2-1 碗扣支架布置横断面图钢管贝雷门式支架为保证*路正常行车和现浇箱梁施工，在*路处设置钢管贝雷门式支架。支架净高5.0m，

9、净宽11m（双向2车道），钢立柱采用610×8mm的Q235螺旋钢管作为主支撑体系。支架从上往下依次为：模板、方木、贝雷主承重梁、2HN450×200桩顶横梁、砂筒、2HN450×200垫梁、610×10mm钢管立柱和混凝土条形基础。为增强整个支架的刚度及稳定性，各构件之间必须固定。其中，方木沿纵桥向布置，布置间距为30cm，HN450×200主承重梁沿横桥向布置横桥向立柱剪刀撑采用20a型钢，剪刀撑与钢管立柱进行现场焊。梁柱式支架利用砂筒进行卸落拆除。图2.2-2 钢管贝雷门式支架布置横断面图 2.2.2 支架施工(1) 地基处理地基采用整体

10、处理方案。非鱼塘、河沟区采取原地面进行整体压实后，铺填50 cm砖渣，平整压实后，在其顶上浇筑一层厚20 cm的C20混凝土。平整压实后的地基承载力需不小于100 kPa。地基处理范围为箱梁投影面四周各向外加宽1 m，混凝土垫层顶标高应高出原地面30 cm，并在四周设置排水沟，将水排入周边河沟，防止积水，且于道路中心线处设置一道15mm厚的竹胶板作为沉降缝隔离板。鱼塘、河沟区域采取挖淤换填素土压实后，其余处理措施同非鱼塘区。图2.2-3 地基处理排水沟、沉降缝布置示意图图2.2-4 排水沟横断面图(2) 地基承载力检测非鱼塘、河沟区采取原地面进行整体压实后（或鱼塘、河沟区域采取挖淤换填素土压实

11、后），铺填50 cm砖渣，平整压实后，地基承载力需不小于100 kPa，用25t汽车吊试压检测。25t汽车吊自重30t，共有四个支腿，每个支腿下垫放1块80cm×80cm×20cm尺寸的混凝土垫块。地基处理范围内纵横向每隔10m布置一处检测点，观察地基沉降情况，依此判断地基承载力是否满足施工要求。(3) 支架搭设 碗扣式满堂支架碗扣支架的纵桥向标准间距为60 cm，横桥向在腹板及端、中横梁处为60 cm，顶、底板处为90cm，步距采用120 cm。搭设前先在混凝土垫层上按设计间距画出支架立杆位置，并于相应位置安放可调底座，然后拼装第一层支架，调整垂直度后逐层向上拼装。拼装到

12、顶层立架后，装上顶层可调顶托，并依据设计标高进行调整。为了便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范要求，支架应布置三向剪刀撑、扫地杆。支架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑，中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应不大于4.5m，剪刀撑与地面夹角应在45°60°之间，斜杆应每步与立杆扣接；支架顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应不大于4.8m。支架扫地杆布置于离地面35cm高处，纵横向通长布置。支架布置详见*互通主线桥现浇箱梁支架布置图。 钢管贝雷门式支架门式支架采用在钢管

13、立柱上铺设型钢的方式搭设。搭设前，先临时封闭*路交通，在施工段两端50 m处各放置一块“前方道路施工，请绕道而行”的施工牌，做好安全防范工作。支架搭设完毕通行前，在两端前50m设置限高架，限高5m，限宽4.5m，限速15km/h，并设置相应的安全警示标志标牌。在路面上用白灰画出箱梁投影线，分别于路两侧浇筑一排混凝土条形基础。条基施工完毕3天后，吊车吊装610×8 mm钢管立柱，并按照图纸设计间距与条基中预埋钢板焊接。每根钢管立柱安装完毕后，测量柱顶标高，确认无误后在其顶部焊接一段1 m长2HN450型钢，从下至上分别按照图纸设计间距放置砂桶、2HN450桩顶横梁、贝雷主梁，且在每道柱

14、顶横梁上贝雷片布置处下方设置一对厚1.6 cm的加劲钢板，并调整砂桶标高。待支架预压完毕后，解除*路交通封闭。门式支架布置详见*互通主线桥现浇箱梁支架布置图。 2.2.3 支架预压为了确保支架现浇混凝土结构在施工过程中不出现过大拉应力而产生裂缝，并消除支架非弹性变形对箱梁线形的影响，同时测定支架的弹性挠度，以此调整支架高程、设置施工预拱度，故支架预压对于箱梁施工非常重要。现拟对全部支架按实际浇筑工况进行预压：预压荷载取箱梁自重的1.1倍。预压范围为箱梁投影线范围，模拟箱梁受力状态进行布载，每联箱梁均进行全断面全长预压。预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉

15、降变形，测量出支架的弹性变形。(1) 预压方式箱梁预压采取砂袋和水相结合的方式，即腹板、横梁位置采用砂袋围成封闭的舱室，舱室内铺彩条布，作为舱室注水隔水。为避免下雨导致砂袋增重，彩条布对砂袋进行全覆盖。同时为避免下雨导致舱室水位上涨，在水位最高处设置泄水管。(2) 预压重量按照混凝土荷载1.1倍进行预压，腹板、横梁采用砂袋预压，砂密度按1.45t/m³，水密度按1.0t/m³，各部位的预压高度及宽度按下表所示：表2.2-1 梁高1.6m现浇梁预压参数表部位最小厚度(m)最大厚度(m)平均厚度(m)平均宽度(m)预压荷载(t/)预压方式预压宽度(m)预压高度(m)腹板1.61

16、.61.60.74.576砂袋1.21.84 端横梁1.61.61.624.576砂袋2.52.52 中横梁1.61.61.62.84.576砂袋3.82.33 顶底板0.470.670.571.6302水1.63 表2.2-2 梁高1.7m现浇梁预压参数表部位最小厚度(m)最大厚度(m)平均厚度(m)平均宽度(m)预压荷载(t/)预压方式预压宽度(m)预压高度(m)腹板1.71.71.70.74.862砂袋1.21.96 端横梁1.71.71.724.862砂袋2.52.68 中横梁1.71.71.72.84.862砂袋3.82.47 顶底板0.470.670.571.6302水1.63 表

17、2.2-3 梁高2.2m现浇梁预压参数表部位最小厚度(m)最大厚度(m)平均厚度(m)平均宽度(m)预压荷载(t/)预压方式预压宽度(m)预压高度(m)腹板2.22.22.20.76.292砂袋1.22.53 端横梁2.22.22.226.292砂袋2.53.47 中横梁2.22.22.236.292砂袋43.25 顶底板0.470.670.571.6302水1.63 支架预压分三级加载，第一、二次分别加载预压总重的60%、80%，第三次加载预压总重的100%。(3) 沉降观测点设置以单箱三室为例，为准确反映出支架弹、塑性变形及基础沉降量，预压观测点每跨箱梁顺桥向设置5个断面：梁跨端部、1/4

18、跨、1/2跨和3/4跨，每一跨从小里程到大里程方向，对应I、II、III、IV、V断面；每个断面从箱梁腹板外缘沿底板横向每2米布设一个点，每个断面共计设置7个点，此7个点分别为腹板中间、底板中间相对应下分配梁位置，每跨梁总计布设35个观测点。观测点点位布置如图4.2-1所示： 纵向布设示意图横向布设示意图图2.2-6 箱梁观测点布设示意图(4) 施加预压荷载按照设计堆载预压阶段分三次进行加载，首先按60%的重量压重，吊装时应按截面型式及对应的重量进行砂袋吊装、舱室注水，吊装完成后，静停12小时后，按照预先布设的测量点位进行第二次测量，同时将数据记录至监控表中。测量完成后，即进行第二次80%加载

19、，仍按照截面型式及预压重量吊装砂袋、舱室注水，完成后静停12小时，再次测量点位的变形量，并做好记录； 测量完成后，即进行第三次100%加载，吊装完成后，静停72小时后，测量点位沉降变形量，将数值录入监控表中。预压荷载施加后进行的观测，应每6小时测量一次，每次加载后，应保证测量次数不少于2次，且两次观测的变形量不超过1mm后，方可进行下阶段加载。(5) 预拱度设置为使箱梁在浇筑混凝土后能获得较好的线形，需要在施工时将底板按照预压后的数据处理结果设置预拱度。调整预拱度时，应根据拟抬高数值向分配梁底填塞薄厚不一的钢板进行调节，加垫后，应确保所垫钢板稳固，并采取措施防止其受振动出现掉落现象。(6) 卸

20、载预压经测量变形稳定后，即可进行卸载，卸载按加载顺序的反向进行，按照先加载的后卸，后加载的先卸的原则，卸载时应遵循先中间后两边对称同时进行。在卸载完成后调整模板前，再次检查支架、贝雷等杆件情况，查看地基是否存在下陷、杆件是否有明显变形等情况，发现问题及时处理，检查合格后，再进行模板线型调整。 2.2.4 支架的搭设与拆除注意事项(1) 模板支撑架搭设应与模板施工相配合，利用可调底座或可调托撑调整底模标高。(2) 立杆上端包括螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。(3) 按施工方案弹线定位，放置可调底座后分别按先立杆后横杆再斜杆的搭设顺序进行。(4) 建筑楼板多层连续施工时，应保证上下层支撑

21、立杆在同一轴线上。(5) 搭设在结构的楼板、挑台上时，应对楼板或挑台等结构承载力进行验算。 2.3 支座安装箱梁支座采用盆式橡胶支座，包括双向活动支座、单向活动支座和固定支座。支座安装时，支承垫石顶面凿毛，并用清水冲去垫石表面的碎石和细砂，同时清除锚孔内的杂物。待垫石表面干燥后，在锚固螺栓孔位置以外的支承垫石顶面涂满环氧砂浆调平层，调平层高程略高于支座设计高程，然后将支座就位、对中并调整水平后，当支座调至设计高程时，用垫块将支座垫起，再用环氧砂浆或强度等级高的砂浆浇筑套筒周围空隙及支座底板四周未填满环氧砂浆的部位，并注意将环氧砂浆填捣密实。支座底板以外溢出的砂浆应清理干净。待砂浆硬化后，再拆去

22、支座的垫块，并用环氧砂浆将垫块部位填满。支座安装时，其高度偏差应不大于3 mm。单向活动支座安装时，顶板导向块和中间钢板的导向滑条应保持平行，交叉角不得大于5。支座安装完毕检查合格后，拆除支座出厂时顶、底板间的连接构件，安装支座防尘围板。安装完成图如下图所示。 图2.3-1 盆式橡胶支座安装 2.4 模板施工模板为15 mm厚高强度木胶板，主要由底模、腹板侧模、翼缘板底模、内模组成，其单节平面尺寸为1.22m×2.44m，模板长边沿顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。模板的安装顺序为：底模外侧模翼缘板底模底、腹板钢筋内侧模浇筑第一层混凝土顶

23、板底模顶板钢筋浇筑第二层混凝土。(1) 底模安装箱梁底模高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。其纵向背肋为10×10方木，标准间距为30 cm（方木中心至中心），腹板及端头处加密为20 cm；横向背肋为放置在支架顶托上的10×15方木，纵桥向间距60 cm。底模安装时每侧应比箱梁底尺寸宽20cm，以便侧模的安装。木胶板与方木用钉子固定，在浇筑过程中派专人检查内模的位置变化情况。底模安装时，根据支架预压实际情况合理设置底模反拱；反拱通过顶托进行调节，并随时用水准仪测量检测。底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣使之密贴；检查底模两边的橡胶密封条，对

24、损坏的给予更换。(2) 侧模安装底模安装完毕后，在底模上用全站仪测放箱梁边线及腹板中线，并用墨线精确标出侧模的位置线，侧模按铅锤方向安装。箱梁侧模板竖向背肋为5×20cm方木，间距30 cm，横向背肋为双钢管，间距100 cm。待腹板钢筋绑扎完成后，安装箱室内侧模，并用专用丝杆、蝶形扣将内、外侧模对拉于小钢管上。图2.4-1 底、侧模安装参考图侧模采取底包侧的方式，放置在底模上，安装时采用汽车吊分节吊装到位，调整好侧模垂直度，安装要做到位置准确，并确保其与底模、端模密贴，杜绝漏浆。(3) 内顶模安装待第一层混凝土强度达到10MPa后，在箱室内搭设小钢管脚手架，其后安装内顶模。调节碗扣

25、支架顶的可调顶托，顶托横向铺设10的型钢，型钢上顺桥向铺设10×10cm的方木，间距30cm。箱梁顶板在每孔的L/5处预留80 cm的矩形人洞以备将来拆内仓支架及内模使用。图2.4-2 顶板支架及模板安装参考图内模板采用可拆装式木胶板，内模支架由10×10cm方木及48mm钢管组成，每块模板之间的接缝用透明胶贴缝，保证不漏浆。待梁体底、腹板钢筋绑扎完毕后，通过汽车吊分节组拼后，形成整体内模。安装过程中要采取措施避免模板直接撞击梁体钢筋，以免钢筋骨架串位，影响保护层厚度及孔道坐标尺寸。(4) 端模板安装端模面板采用15mm胶合板，横向背枋采用10cm×10cm方木，

26、间距30cm，竖向背枋为间隔50cm小钢管。图2.4-3 箱梁端模参考图安装端模前，要检查板面应是否平整光滑、有无凹凸变形及残余粘浆，端模锚穴外需清除干净，保证预留孔位置正确。模板施工需注意以下事项：(1) 模板安装前，刷脱模剂。(2) 检查方木与模板、顶托间的密贴情况，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。(3) 模板接缝处要粘贴海棉条，防止漏浆，造成蜂窝和空洞。(4) 立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。(5) 模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。(6) 模板安装完毕后

27、，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。(7) 砼浇注时，设专人负责检查模板的稳固情况，若发现模板有超出允许偏差变形值的可能时，及时纠正。(8) 模板安装质量控制标准见下表。表2.4-1 模板安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1模板标高±102模板内部尺寸+5，03轴线偏位104模板相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置108预留孔洞截面内部尺寸+10，0 2.5 钢筋施工根据箱梁图纸做出钢筋下料单，在钢筋加工场统一制作。钢筋弯曲部分要调直，特别是主筋接头处变形严重时经人工不易校直时，必须切除

28、，在连接接头处不能出现弯折现象。钢筋切除时保证切口断面平齐，与钢筋轴线垂直，不得有弯曲、马蹄等缺陷。不得采用气割及电弧焊机下料。梁体钢筋直径25以上连接接头采用滚轧直螺纹套筒进行连接，其余直径的钢筋均采用焊接连接，直螺纹套筒与焊接接头均应满足设计及规范要求。钢筋半成品加工在钢筋加工厂内完成，之后由平板车运至施工现场进行绑扎。(1) 钢筋绑扎模板拼装完毕经测量队复测，并报监理工程师验收合格后，在拼装好的底模上，按照设计尺寸划出纵横向钢筋位置线，使用卡具绑扎钢筋，按照设计图纸要求的保护层厚度在相应部位安装对应型号的垫块，垫块采用厂制品，其强度要满足与梁体相同，安装密度不少于4个/m2。钢筋分两次绑

29、扎，绑扎顺序为：底板钢筋腹板、横梁钢筋第一层混凝土浇筑顶底模板安装顶板钢筋绑扎。 图2.5-1 第一次、第二次钢筋绑扎表2.5-1 钢筋安装允许偏差和检验方法项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排±102箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)±

30、;5尺量：每构件沿模板周边检查8处(2) 预应力管道安装预应力管道按设计要求采用塑料波纹管，在底、腹板钢筋绑扎过程中，按预应力钢束坐标安装预应力管道定位网片。定位网片根据实际情况可采用“井”字架或“U”型卡，为保证定位网定位准确，定位网片与波纹管使用铁丝绑扎牢固，网片与梁体钢筋焊接牢靠。定位网在预应力管道处于直线段时每1.0m设置一个，曲线段每0.5m设置一个，以确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不移位。塑料波纹管接长采用大一号同材质的波纹管作为接头，接头应避开孔道弯曲处，其长度不少于30cm；对接的两波纹管应充分旋入并相抵，同时使用密封胶带将接头两端密封，以保证预应力筋顺畅穿入及防止接头处漏浆。

31、管道与锚垫板喇叭口之间也要采用密封胶带密封，防止漏浆。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿略小于管径的塑料胶管，以防浇筑时波纹管损坏漏浆发生管道堵塞。混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动胶管，防止胶管被漏浆凝结。(3) 梁体预埋件梁体预埋件包括支座预埋钢板、伸缩缝预埋钢筋、防撞护栏预埋钢筋、通气孔、桥面泄水孔以及人孔和检查洞。 支座预埋钢板由支座厂家在工厂加工，要求支座钢板表面应平整，无挠曲，其支座螺栓位置尺寸满足规范要求； 防护护栏、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确

32、无误； 通气孔: 根据设计要求，在箱梁两侧腹板上设置通风孔，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处设置加强螺旋钢筋； 桥面泄水孔:在防撞护栏侧桥面板沿纵向设置110mm的UPVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，UPVC竖向泄水管中部充填砂，两端用胶带密封，并固定牢固，防止UPVC管上浮、偏移。 人孔和检查洞：根据施工时的操作需要，在梁顶板每个舱室中心1/5跨径处位置设置80cm矩形人洞，以便于支架及模板拆除；施工时相应预留位置处均应设置补强钢筋，施工结束后对临时预留孔采用与梁体同标号的混凝土进行封闭处理。 2.6 混凝土施工在箱梁钢筋及预埋件全部

33、安装好后，进行全面自检，自检合格后报请监理工程师检查，经监理工程师确认合格后方可进行混凝土的浇筑。(1) 混凝土浇筑浇筑混凝土前，再次检查钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固程度以及预埋件位置的准确与否，要确保梁体侧面和底板垫块数量不少于4个/m2，且绑扎垫块的铁丝不得伸入保护层内。泵送之前先拌制1.0m³砂浆对泵管进行润滑，再倒入混凝土转入正常泵送。开始泵送时，速度先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再以正常速度泵送。整联连续梁混凝土拟采用二次浇筑工艺，先施工底腹板，再安装内模顶板，绑扎顶板钢筋，浇筑顶板混凝土。浇筑时采用水平分层、斜向分段

34、、对称浇筑的方法。水平分层厚度不大于30cm，纵向分段长度控制在610m，先后两层混凝土得间隔时间不超过混凝土初凝时间。浇筑的总原则为：先底板中间、底腹板倒角处、再腹板，第二次浇筑顶板，从两端到中间，分层浇筑混凝土。具体浇筑方法如下：第一步：从两端向中间对称浇筑底板混凝土，采用插入式振动棒捣固密实；第二步：通过腹板向腹板倒角处浇筑混凝土，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面，此时振捣时注意不能对已浇筑梗肋混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力；为防止浇筑腹板混凝土时从倒角处翻浆，浇筑完成底板混凝土后，根据混凝土状态，调整混凝土腹板倒角混凝

35、土浇筑的时间；第三步：腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式,每层混凝土厚度不超过30cm，2台泵车分别从两端向中间对称浇筑两侧腹板,同步向前推进，在跨中交叉搭接部位做好振捣,以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。两侧腹板浇筑速度保持同步,以防止两边混凝土面高低悬殊,而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。当混凝土浇筑至腹板与翼缘板相接部位时，完成第一次浇筑第四步：待第一次混凝土强度达到2.5MPa后，将接触面凿毛处理，并开始内模支架的搭设、内模的铺装及顶板钢筋的绑扎，经监理工程师检查验收合格后，即可进

36、行开始浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从两端向跨中方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段23米，连续浇筑。顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，人工收浆抹面。梁体混凝土浇筑完毕后，对顶板混凝土表面进行二次收浆抹面，以保证混凝土表面的平整，同时防止温度裂缝的出现。混凝土施工过程中要检查坍落度、模板表面温度等指标，通过覆盖或洒水降温的方式，控制模板表面温度不高于35。在每次混凝土施工中对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。施工前要提前关注近期天气情况，混凝土施工尽量避开高温天气及雨天。严禁将振动棒支倚在钢筋上振动，以免钢筋、预埋件移位或变形。浇筑桥面混凝

37、土时，要保证防护护栏预埋钢筋、伸缩缝预埋钢筋、泄水管等位置准确，浇筑时安排专人检查预埋件是否移位，发现问题及时校正。浇筑过程中，注意检查底、腹板的混凝土密实度，尤其是腹板倒角位置，浇筑时应该用小铁锤敲击，通过声音辨别该部位混凝土是否密实。(2) 混凝土振捣振捣采用插入式振捣器，横隔墙、锚垫板后方等钢筋密集区混凝土应加强振捣，确保混凝土振捣密实，振捣时振动棒严禁触碰波纹管。插入振捣工艺操作要点：采用插入式振捣器振捣混凝土时，采用垂直点方式振捣，若需变动振动棒在混凝土中水平的位置，先竖向缓慢将振动棒拔出，然后将振动棒移动到新的位置，不得将振动棒放在拌合物内平拖，也不得用振动棒驱赶堆积的混凝土。振动

38、器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了是混凝土能填满振动棒抽出所造成的空洞。混凝土浇筑施工如下图所示。图2.6-1 混凝土浇筑(3) 桥面整平、收光由于箱梁顶面存在横坡，因此在混凝土浇筑至梁顶部位后，应及时调整混凝土坍落度，减小顶面混凝土的流动性，以减少浮浆的产生，并且可以加快其初凝速度，以利于桥面顶部整平和收光。如已产生浮浆，及时将浮浆清除，并补充混凝土至设计标高。在进行箱梁混凝土浇筑前，预先在箱梁顶面布设桥面标高点，并采用钢筋或型钢作整平梁的轨道，焊接在顶板钢筋上。顶板混凝土应从梁体端部向中部斜向分层浇筑，桥面整平施工人员

39、跟随，拖动振动整平梁向前移动，使梁顶面混凝土初平，后方抹平收光人员进行第一次压光，待混凝土接近初凝前，再次进行二次压光，以确保顶面混凝土平整、避免收缩裂纹的产生。 2.7 拆模及养护(1) 模板拆除当混凝土强度达到设计强度的50%时，拆除梁端模板,强度达到设计强度70%时拆除侧模；底模待梁体混凝土强度达到设计强度值的90%，养护时间不少于14d，并应保证梁体棱角完整时进行张拉作业，张拉完成后即可进行底模的拆除。拆模前应确认梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不大于15时方可进行拆模作业，拆模时应从梁端部向中部对称拆除两侧侧模。底模脱模时，施工人员必须在上部支架系好安全带，钢管贝雷支

40、架卸载时拧掉砂箱处螺栓，必要时用高压水枪对准砂箱螺栓孔冲水卸砂，从跨中向两端依次进行，砂漏降低后底模会自然脱落，然后将底模一块块抽出即可。底模抽完后，抽出分配梁。操作时须由专人指挥，施工人员统一行动，以免模板、分配梁落下砸伤人员。底模脱模作业需安排在白天施工，禁止夜间操作。模板拆除后，应将表面灰浆，污垢清除干净，并及时涂刷脱模剂，转运至下一施工工作面。(2) 洒水养护混凝土浇注完毕后，顶面采取覆盖土工布洒水养护，侧模、底模拆除后，使用水泵从沟渠抽水对表面进行洒水养护，养护时间不少于14d。 2.8 箱梁预应力施工预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及

41、张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。 本工程设有纵向预应力及中横梁横向预应力。钢束张拉采用张拉力与引伸量双控，以引伸量校核。张拉控制应力为0.75fpk=1395 MPa。预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆、封锚六个步骤： 孔道成型详见本方案第2.5节“箱梁预应力孔道布设”。 下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔11

42、.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。 穿束穿束前先用空压机吹风清理孔道内的污物和积水，再进行人工穿束。 张拉 混凝土强度达到设计强度90%以上，且养护时间达到14天后方可进行预应力束张拉和压浆作业。预应力束的张拉采用张拉力与引伸量双控，张拉力主控。当预应力钢束吨位达到设计张拉吨位时，实际引伸量与理论引伸量的误差应控制在±6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。钢束实际引伸量值根据实测引伸量值按下式推算：式中： 实际引伸量； P设计张拉吨位； 初始张拉吨位，取15%P； 由P的实测引伸量值； 夹片回缩量，由实测确定

43、。 设备的校验油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。 图2.8-1 张拉千斤顶及油泵图片 张拉程序：00.15（开始计入伸长量）持荷5min锚固 张拉顺序：先张拉纵向预应力束，再张拉横梁内预应力束。A纵向预应力束箱梁纵向预应力张拉顺序为：腹板束底板束顶板束。张拉时，同类型钢束左右侧对称张拉。张拉由中腹板向边腹板方向对称张拉。张拉纵向预应力束时，张拉过程中两端千斤顶升降速度保

44、持大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作均在两端同时进行。B中横梁横向预应力束中横梁横向预应力束为两端对称张拉，由两侧向中间对称张拉H1、H2。 张拉工艺：千斤顶就位：将工作锚按顺序穿入钢绞线，用套管将夹片均匀打入锚环，然后安装限位板、千斤顶和工具锚，用套管将夹片均匀打入工具锚内，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线重合。在安装工具锚前应在工具锚环孔内和工具夹片表面均匀涂上一层腊质润滑油，以利于卸锚，安装方法与工作锚相同，特别注意工具锚与工作锚不能混用。张拉：千斤顶充油，两端同时张拉至初始应力（0.15）时，用钢尺测量油缸伸出长度及夹片外露量，最终张拉至并稳压5m

45、in，测量油缸伸出长度及夹片外露量，计算实测伸出长度与理论伸长量之间的误差是否在±6%之内，如不符合要求，应查明原因予以处理。锚固：稳压结束，回油锚固，当油压回零时，测量油缸伸出长度。张拉结束并全部合格后，利用切割机将多余的钢绞线切除。但须保证露出夹片的钢绞线长度不得小于3cm，也不得大于5cm。 预应力管道压浆预应力管道压浆采用智能压浆，压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。水泥浆的拌制根据孔道形式、压浆方法、材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。张拉后，应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即

46、可压浆。压浆在张拉完毕24h内进行。同一管道压浆作业要一次完成。不得中断。浆液制备浆体搅拌操作顺序为：首先在高速搅拌机自动计量实际拌合水用量的8090，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌3min；然后系统加入剩余的1020的拌合水，继续搅拌3min。压浆剂材料、水泥采用人工计量方式，混合料进行高速搅拌机搅拌400S，进入低速搅拌机（储浆桶）进行低速搅拌，在进入低速搅拌桶之前，应在检查浆液的均匀性和流动性。同时每个工班应制作3组试块。压浆施工控制软件回到主界面，检查液晶显示框内数据是否跳动，右上角的 “第1次”压浆为准备状态。 再次

47、检查确定管路连接是否正确，然后启动按按钮，电磁阀启动，电机运转声音正常，平顺。通知梁板两边工作人员，注意安全。而后密切注意在电脑上压力值和流量值是否正常，有异常立即点击“暂停压浆”并进行相关检查。电脑在压浆施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。在压浆过程在系统设置压浆的压力设置为0.71.0MPa。在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停压浆”、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。 压浆过程观察检测出浆口的流动度，实测初始流动度为16.8S满足要求，设置稳压时间300s。一次压浆

48、完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查仪器是否正常等等 封锚封锚时应对混凝土进行凿毛处理，浇筑与连续梁同标号的混凝土，浇筑过程中严禁用振捣棒进行捣固，只能用人工捣固，并保证混凝土的密实性。 预应力施工注意事项 及时做好张拉及压浆记录。 在预应力作业中，应特别注意安全。因为预应力筋持有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效。巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。 为确保预应力张拉力的准确应定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期为6个月，或200次为一周期，若施工中发生下列情况应重新校验。i

49、 张拉过程中预应力高强钢筋或整根钢束突然断裂；ii 千斤顶发生故障严重漏油；iii 油泵压力指针不能退回零点；iv 油泵车倒地或重物撞击油压表。 任何时候千斤顶、油泵，油表必须配套，指定配套使用，不得更换变动。 操作千斤顶和量测伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作严格遵守操作规程。 工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。 进行张拉施工时要对称张拉，张拉时千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。 钢绞线割束可在压浆前也可在压浆后，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割。 预应力钢材张拉后应尽早压浆，一般应在24小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞

50、线不被锈蚀，以防滑丝。 填写压浆原始记录要及时、认真、整洁，试件要按规定制取。 2.9 常见的质量通病和防治措施 2.9.1 混凝土蜂窝、麻面、孔洞(1) 产生原因：模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。混凝土搅拌时间短，和易性差，造成石子堆积，形成蜂窝。混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。(2) 预防措施：浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并

51、使模板缝隙膨胀严密。根据实际情况调整混凝土搅拌时间，一般应设置在90120s之间。混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。 2.9.2 露筋(1) 产生原因：混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。(2) 预防措施：钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。混凝土振捣时

52、严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。 2.9.3 混凝土强度偏高或偏低(1) 产生原因：混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大等，造成混凝土强度偏低。混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。(2) 预防措施：混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。混凝土应搅拌均匀，外加剂使用液态料从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。

53、 2.9.4 混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。施工时应采取以下预防措施：加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，施工完成后要及时覆盖养护，防止表面风干过快，造成裂缝产生。大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。 2.9.5 外形尺寸偏差梁体现浇施工完成，拆模后，其外形会出现表面不平整、轴线偏位过大，气泡过多等现

54、象。(1) 产生原因：模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。振捣时振捣棒接触模板过度振捣。放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。(2) 预防措施：模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。下料高度不得大于2米，随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。振捣时振捣棒避免接触模板。浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。 2.9.6 缺棱掉角拆模后，结构或构件边角处混凝土会出现局部掉落、不规则、棱角有缺陷等现象。(1) 产生的原因：模板脱模剂涂刷不均或时间过长脱落，混凝土浇筑后养护不及时，

55、造成脱水，混凝土拆模时强度低，棱角被粘掉；过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(2) 防治措施：模板在立模前要均匀涂刷脱模剂，混凝土浇筑后应加强洒水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有2.5MPa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，以免碰损。缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。3 支架工程施工安全注意事项 3.1 支架搭设安全技术要求(1) 支架搭设前，对支架基础范围内外扩2m进行清表，主要清除原地面植被和腐

56、殖土，清表深度30cm，支架周围设置环形排水沟，防止支架地基受雨水浸泡，发生沉陷变形。(2) 碗扣脚手架，钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯，新用的钢管要有出厂合格证。脚手架施工前必须将入场钢管取样，送有相关国家资质的试验单位，进行钢管抗弯、抗拉等力学试验，试验结果满足设计要求后，方可在施工中使用。(3) 脚手架的搭设所使用的碗扣必须由有碗扣生产许可证的生产厂家提供，不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷。碗扣的规格应与钢管相匹配，贴和面应平整，活动部位灵活。如使用旧扣件时，碗扣必须取样送有相关国家资质的试验单位。(4) 搭设架子前应进行保养，除锈并统一涂色，颜色力求环境美观。脚手架立杆、横杆、防护栏杆、统一漆黄色，剪刀撑统一漆桔红色，底排立杆、扫地杆均漆红白相间色。(5) 剪刀撑采用D48普通钢管，斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定。剪