梁预制技术交底

1、技术交底工程名称桥梁工程施工单位中国建筑股份有限公司施工部位T梁预制交底日期2009年7月12日本交底适用于K77+351.5K88+196桥梁T梁预制一、施工工艺及施工方法1、施工顺序场地平整一制作台座-钢筋加工及安装一波纹管、钢绞线加工及安装一模板安装一混凝土浇 注一养护等强一预应力张拉一注浆一移运、存梁(见T梁预制工艺流程图)1) 场地建设(1) 在主线K82+500右侧设置预制场，面积为36000m2，布置18个T梁制梁台座，安装2台50t龙门吊负责模板拼装、砼浇筑、移梁，在侧模板上布置48台附着式振动器。(2) 预制场地采用砼硬化，场内设砼拌合站、钢筋(钢绞线)加工场、砂石料场、水泥

2、 库、居住区、存梁区、配电房、水塔、排水沟、污水沉淀池、值班室等设施。(3) 所有梁板均集中预制，预制场设砼电子计量拌合站，砼通过场内机动车运至预制地 点后，龙门吊或25t吊车提升入模。梁板的移动和存放由龙门吊来完成，30mT梁的安装及架 设由架桥机来完成。2、制作台座制梁平台设于经过碾压处理，密实度不小于 93%，台座采用红砖砌筑，砌筑时里面预埋 机2的钢筋，以便与两侧槽钢相接。底模设置 2cm反拱，梁高应从底模上量取，梁模上缘应 是与底模平行的下凹曲线。平台两端因考虑梁片张拉后承受整片梁的自重荷载设计为钢筋混 凝土，平台两边预埋50的槽钢，在槽钢上焊接厚3mm钢板作为底模，台座总宽偏差小于

3、3mm。 台座横向间距3.2m，纵向两平台间预留4m操作距离。在台座侧面槽钢内放直径为 5cm的 黑色橡胶管，保证模板与平台接触缝严密不露浆。在砌筑台座时预埋为100mmPVC管，间距1m，模板从此孔用为22mm钢螺栓拉杆对拉3、钢筋加工及安装1) 所有钢筋的加工、安装和质量均应符合公路桥涵施工技术规范2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂， 且应立牌以便于识别。钢筋在运输储存过程中，应避免锈蚀和污染。此外钢筋应具有出厂质量证明书和现场抽样合格报告，并满足表面洁净、平直、冷拉等质量要求。3）钢筋在加工房加工后现场人工安装，钢筋的焊接、绑扎应满足规范要求。

4、钢筋焊接采 用电弧焊接，搭接双面焊接，焊接长度不小于 5d。4）制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇注时不致拆 散、依位、变形，必要时可在某些点增设可拆除的内撑。5）台座清理完毕后，首先在台座上标出主筋、箍筋、横隔板、梁端模板、变截面位置。 在钢筋加工厂将骨架钢筋加工成片，搬运至台座上，进行组装。然后按尺寸摆放主筋，依次 绑扎竖向矩形箍筋、柱锥型箍筋，再次绑扎横向箍筋的连接筋，使连接筋与箍筋垂直和与梁 座底面平行，而且绑扎顺序从两头向跨中方向进行， 或者在跨中位置设“人”字形钢筋以利钢筋 骨架横向稳定。安装梁底支座钢板或连续 T梁固结端梁底钢板，绑扎梁端钢筋。在钢筋

5、骨架外侧绑扎提前预制好的锥形砂浆垫块，以保证混凝土保护层的厚度。6）凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接并应符合施工技术规范要求。7）当钢筋与预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。施 工中如钢筋位置发生冲突，允许适当调整布置，但混凝土保护层厚度必须保证。8）钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但预应力施工完毕后及时 恢复原位。如锚下螺旋筋与分布钢筋相扰时，可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋间距。9）施工时要切记各工序之间的联系需在上一工序预埋的钢筋，不得遗漏，以免影响下一 工序的进行。钢筋加工允许偏差项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度

6、方向加工后全长+5，-102弯起钢筋各部分尺寸i203箍筋、螺旋筋各部分尺寸±4、钢绞线、波纹管安装1 ）检查同条件养护试件抗压强度，确保T梁砼强度达到设计强度的 90%后，方可张拉预应力钢束。预应力钢束下料使用砂轮机切割，禁止使用电焊切割下料，逐根检查钢绞线没有折断、横裂和相互交叉的钢丝后，按施工长度下料并编束，人工穿入孔道，使钢绞线顺直，避免钢绞线相互交叉、扭转。钢绞线穿入孔道经检查后， 将锚板逐孔对准套至钢绞线上推进紧靠梁端混凝土，逐孔带上工作夹片；套上配套的专用限位板，并注意限位尺寸是否正确；利用简易门架吊起张拉千斤顶穿过钢绞线，前端抵紧限位板；在千斤顶后面安装工具锚板，利用

7、钢管楔紧工具夹片，钢管使用内径20mm镀锌钢管，长度大于工具锚后端外漏钢绞线长度，约为70cm左右；两端全部安装完毕后，开动张拉油泵，给千斤顶供油进行张拉，进油管油表与张拉千斤顶必须按校验标定时对应关系配套；张拉作业必须在技术人 员和监理工程师在场时进行，现场技术人员必须挂胸牌；大梁每端必须有专人测量钢绞线伸长值，两 端按预先确定的张拉应力值记录伸长量；张拉时采用张拉应力、钢绞线伸长值双控，两端对称张拉的方法，两端应力值相差不得超过1Mpa。同时伸长量误差不得超过土 6%。2)各钢束的控制张拉力:位置钢束性质梁长范 围(m)钢绞线股数(股/ 束)钢绞线 面积(mm 2)控制张 拉力(KN )钢

8、束锚 下控制 应力(MPa)简正28 v L <291013901939支弯1115292132.91395T梁矩29 v L w3010139019391115292132.9139530 v Lv3110139019391115292132.91395边811121551.1395构跨2连正912511745.1395续2T弓68341163.1395梁中距4跨79731357.13953负弯5695969.51395距3) T梁各钢束张拉锚固完毕静置观察24小时，经检查后即可用砂轮切割机切掉多余钢束，严禁使用电焊机或氧炔焰吹割。4)波纹管制作及安装要求：(1) 所有预应力管道采用塑

9、料波纹管。管道理论摩擦系数卩=0.16，偏差系数k=0.0015 , 张拉时应实测管道摩擦系数，调整张拉应力。(2) 所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。(3) 所有管道延长度方向每40厘米设两道U形定位钢筋并点焊于箍筋上，不允许用铁 丝固定，确保管道在浇注混凝土时不上浮，不变位。管道位置的容许偏差在梁长方向不得超过±30mm，在梁高方向及梁侧向不得超过土 10mm。(4 )管道轴线必须与锚垫板垂直。(5)为减少波纹管成品运输中造成损失，波纹管采用现场加工。波纹管加工长度15m一根，接头部用直径大一号波纹管连接，然后用胶带密封，接头波纹管的厚度与胶封带厚度 之和

10、不大于3mm，确保接头连接密封，防止浇筑砼时阻塞管道，将制好的符合要求的波纹管 安装进钢筋骨架，并用定位钢筋固定，确保位置准确。严防错位和下垂，如管道与钢筋发生 碰撞，保证管道位置不变，适当挪支钢筋位置。纹管内径分别为© 70mm、©85mm、90 X23mm。5)钢筋骨架在预制台座上的装配顺序为：在底模上准确标出各种钢筋的定位线一安装梁底支座钢板一分段安装梁肋钢筋一安装各横 隔板钢筋并用临时支架固定f精确安装定位钢筋网f安装波纹管f拼装侧模f绑扎翼缘板钢筋 检查。5、模板安装按照梁设计尺寸将模板固定，模板两侧确保稳固防止偏倒。1) 台座两侧及模板拼接处有黑色橡皮管，不需粘

11、贴止浆海绵胶条，模板表面涂刷脱模剂， 并将锚垫板固定在端模上。2) 模板正式安装前，进行试拼、调整、打磨内表面，各接缝部位贴海棉胶条，防止漏浆。 安装模板从端模开始，接着安装端侧模；同时密封波纹管与锚垫板结合处，将螺旋筋调整至 与锚垫板结合处；安装调试端横隔模板主筋至正确位置，拼装另一块模板，利用楔形垫块调 整侧模高程位置，利用上下拉杆固定侧模，利用垂线或者靠尺检查侧模是否垂直于梁座平面，同时组装其它侧模和端模板，最后装梁端侧模。模板安装、调整、加固后，检查各部位几何 尺寸，无误后，进行下道工序。6、混凝土浇注30米T梁均采用C50混凝土；在建好的预制场上浇注混凝土，浇注混凝土前应确保各 种搅

12、拌机具、振捣设备工作正常，检查模板是否稳定牢固。严格检查伸缩装置，护栏、泄水 管钢板等预埋件是否齐全，位置是否准确无误，经监理工程师检查签认后浇注，梁体混凝土设 计为C50级，严格控制混凝土配合比及骨料粒径，最大粒径不得大于2cm，梁端2m范围内及锚下砼局部应力大，钢筋密、要求早期强度高，骨料粒径不大于1.5cm，保证间隙填充密实。混凝土采用自动计量拌合站拌和，水平运输采用砼运输车，龙门吊或汽车吊起吊入模。 混凝土灌注方向从梁的一端循序进行至另一端。水平分层，竖向分段，每层厚度不得大于 30cm，上下层时间间隔不超过 45分钟。混凝土振捣以附着式振动器为主，插入式振动器为 辅。主要采用侧振工艺

13、，附着式振动器要集中控制，浇筑到什么位置振捣到什么部位，振动 器和侧模要密贴牢固，以使混凝土最大限度地吸收振动力，振动时间以24分钟为宜，入模 混凝土进入附着式振动器位置以上，开启梁端振动器使混凝土密实，用振动棒加快混凝土下 沉充盈，待混凝土浇筑至上翼板时，以振动棒振捣为主。振捣时采取必要措施保护锚具处及 梁端处混凝土密实。特别是锚下砼，应充分振捣，严格控制其质量。每次振捣完毕，慢慢提 出振捣器，避免产生气泡或发生碰撞预应力筋的预留管道、模板及预埋件等，并经常检查模 板、钢筋、预埋件等的位置，保证其位置及尺寸符合设计要求，浇注完毕，在梁混凝土初凝 后立即覆盖养护。7、拆模养护1）不承重的侧模，

14、应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除， 一般在混凝土抗压强度达到3Mpa时方可拆除侧模。2）承重侧模架和支架，应在混凝土强度能承受自重时方可拆除，应达到混凝土设计等级 的80%。拆模后如果表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观，凿到工程师同意的深度，并以 工程师同意的混凝土等级重新填筑和修整表面。3）拆模过程中不得对梁体混凝土造成过大冲击及损害。拆模后，梁体表面涂刷养护剂。4）预制T梁翼缘板、梁端及梁顶面等与现浇混凝土接触面必须凿毛、冲洗，以保证新老 混凝土结合效果。&混凝土养生1）混凝土浇注完成后，用塑料薄膜覆盖，终凝后洒水养护。在同一条件下，洒水养生最少保持7天2

15、）梁体不应有由于混凝土的收缩而引起的裂缝。9、预应力张拉1） 当混凝土强度达到要求（设计强度的90% ）后开始进行张拉，首先用压力水对孔道 进行清洗，将未粘附于孔壁的杂物冲洗掉，并可检查出有无串孔现象，然后用空压机吹干孔道内水分，并用检孔器检查孔道是否通畅，不畅通的孔道应画上标记，作特别处理（必要时 开膛清理）。预应力束在张拉前应作检查，确保它们在管道内能自由移动，根据设计要求，预 应力张拉从两端同时进行，将千斤顶固定后施加一定的初始拉力，一般为设计拉力的15%，把松弛的钢绞线拉紧，此时在钢绞线两端精确的标以记号，以便从该记号测量延伸量或回缩 量，分阶段读出张拉力和引伸量，每根预应力钢束都应作

16、出记号以观测任何滑移。（1） T梁钢束张拉顺序与步骤：N1 （次张拉到控制力的100% ）TN2 （首次张拉到控 制力的60% ）TN3 （次张拉到控制力的100% ）TN2 （二次张拉到控制力的100% ）初张拉力P0 （P0=0.15P） 一持荷3分钟一测引伸量31-张拉到总吨位P一持荷3分钟一测引 伸量32-锚固。（梁肋正弯矩钢束和桥面负弯矩钢束张拉步骤 ）（2）梁肋正弯矩钢束张拉顺序N1（一次张拉到控制力的确00%） N2（首次张拉到控制力的60%） N3（一次张拉到控制力 的100%） N2（二次张拉到控制力的100%）（3）桥面负弯矩钢束张拉顺序N7（ 一次张拉到控制力的100%）

17、 N8（ 一次张拉到控制力的 100%） N5（ 一次张拉到控制 力的100%） N4（ 一次张拉到控制力的100%） N6（ 一次张拉到控制力的100%）引伸量的量测应测定钢绞线的直接伸长值，不宜测油缸的直接变位，为此应将钢绞线伸 出千斤顶尾端10厘米以上，直接测定钢绞线在张拉前、初始张拉吨位、张拉吨位及卸载后4种情况下的伸长值，按下列计算实测引伸量值：3 =P （31- 3） / （P-P0 ）。§2- 33值不得大于 8毫米，否则表明出现滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可张拉。2）张拉要求：（1）按照设计图纸分批、分阶段对称的进行张拉，张拉时断丝现象则断丝数量应符合规 范要求

18、，断丝不得大于该截面钢丝总数的 1%。否则应重新进行张拉。（2）预应力的张拉班组必须固定，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允 许临时工承担此项工作。（3）预应力采用引伸量和张拉力双控制，以张拉力为主，预应力施加过程中应有专人不 断测量钢绞线伸长量，对比相应设计值，以控制所施加的预应力。（4）在引伸量搭不到设计要求时，允许灌中性肥皂水以减少摩擦损失，也可将张拉吨位提高3%，但最大张拉力不得超过钢绞线标准强度的80%。（5） 张拉过程中应有专人观察主梁侧向挠度，严格控制服板任何位置侧弯不得大于1.5 厘米。（6） 张拉完毕后，测得的延伸量与预计的延伸量之差应在6%以内，否则应采取措施再

19、 张拉。（7）应根据每批钢绞线的直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸 应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤。如钢绞线出现严重刮伤则限位板尺寸过小，如出现滑 丝或无明显牙痕则可能是限位板尺寸偏大。（8 ）张拉所用千斤顶和油泵必须标定和配套使用，且张拉预制T梁钢束时必须采用后卡式千斤顶，在下列情况下，千斤顶应重新标定：a、已使用3个月；b、严重漏油；c、主要部件损伤；d、延伸量出现系统性的偏大或偏小； e、张拉次数超过200次。（9）在张拉前必须检查千斤顶内摩擦阻力是否符合有关要求。否则应停止使用。（10）T梁预应力张拉后，存梁30天时，跨中上拱度边梁为2.4cm，中梁为2.1cm，

20、存 梁不宜大于60天。10、管道压浆1）预应力张拉完成后24小时内应对预应力管道进行压浆。2）压浆前，应对孔道进行清洁处理，如采用高压水冲洗。3 ）水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状的水泥浆，连续拌合，将水泥浆流入储浆桶，在水 泥投入搅拌机的路径上安放一个水泥筛，筛除水泥结块；4）水泥浆水灰比一般在0.30.35之间，所用水泥存放期不超过一个月，掺入经监理同意 的减水剂，水泥浆泌水率应满足，小于水泥浆初始体积的 1%，拌合后24小时水泥浆的泌水 均能自吸。浆体初凝时间应大于 3小时，小于6小时；终凝时间应小于24小时。浆体体积膨 胀率应小于5%。在标准养护条件下，浆体7天抗压强度应大于等于30Mp

21、a，28天抗压强度 应大于等于45Mpa。5）孔道清洁完毕后即可压浆，压浆泵伸入储浆桶的吸浆管端头绑扎两层滤网。使用活塞 式压浆泵。6）压浆时水泥浆从一端压入，直至另一端冒出浓浆时封堵。压浆顺序为首先压注下面孔 道，再压注上面孔道。压浆要缓慢，均匀地进行，不得中断。较集中和邻近孔道，宜尽量连 续一次完成压浆，对不能一次性完成压浆的其余管道，应用高压水冲洗干净后压管道，由另 一端同法补压。每一工作班应留取不少于 3组试件。7）真空辅助压浆主要步骤：清楚管道内的水和杂物一关闭其他通风口，开启真空泵抽管 内空气一在负压力下，将浆体泵入管道一关闭阀门和真空泵一打开排气阀一灌浆泵继续工作， 在0.50.

22、7Mpa下，持压12分钟一关闭灌浆泵及灌浆端阀门完成灌浆。8）浆体进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。9 ）灌浆孔数和位置必须做好记录、以防漏灌。10）储浆灌的体积应大于所要灌注的一条预应力孔道体积。11、移运及存梁1）T梁预制完毕经检查合格，经现场监理工程师检查合格之后，方可存放或架梁。2） T梁在移运或存放过程中应采取有效措施防止梁体横向倾斜不大于3度，纵向倾斜不 大于5度。预制梁堆放时支撑位置与构造图中支撑位置保持一致，当多层堆放时，最多可叠 放两层，且上下两层梁肋轴线位于同一铅垂线上，严禁上层预制梁梁肋置于下层预制梁翼缘 板位置，同时采取措施防止预制梁侧倾。12、质量通病的预

23、防措施1）漏浆：在底模与侧模之间加垫3mm橡胶弹性密封条，将密封条用强力胶粘结在平台上，每次拆 模后进行清理、拼装侧模前检查其完整无缺损，侧模通过下部拉杆与平台间紧贴严密；侧模 拼接缝间也加贴密封条，在侧模拼接处贴好自粘海绵密封条后再将各块模板进行连接拼装，确保不漏浆2）蜂窝、气孔：（1 ）模板平顺、表面清理干净；选用经过多次试验、效果较好的优质脱模剂，涂刷后模板表面光滑，不用粘性较大的油脂作脱模剂；经多次试验选用引气量较小的高效减水剂；拌和要均匀，掺外加剂的砼拌和时间要适当延长。（2）混凝土分层合理、振捣充分，注意排除混凝土拌合物中的气泡，一些部位可使用多孔小铁铲 进行插捣排气；施工人员要注

24、意观察振捣时气泡逸出情况，从而确定是否停振；翼缘板外侧面一般小 气孔较多，解决办法是：梁翼缘混凝土振捣完成略停1520分钟后再复振一次。3）麻面：（1）新制模板焊缝打磨平整，对轻微变形、擦伤进行仔细的修复；对模板面板全面整修，进行抛 光，使模板面平整、光滑，从而确保砼表面光洁。（2） 每次模板拆除后及时清理模板表面，必要时用电动钢丝刷除净水泥浆等杂物，确保平整光洁;振捣器不触及模板。4）表面水纹：调整砼配合比，减少用水量（但不能降低坍落度）；振捣棒不得离模板太近，保持一定距离；振捣时间经过现场记录分析，应以 15 25秒为宜，不同情况分别对待。某一个振捣器在某部位振捣不 超过3次。5）砼表面颜

25、色不一致：（1）严格控制材料质量，尤其是应使用同一规格品种的砂、石、水泥材料；砼施工配合比由试验 员掌握，不得随意调整，应尽量保持同一配合比；模板表面清理干净，脱模剂涂刷一致；夏季白天灌 注砼前，模板向阳面和背阳面统一浇水降温；砼入模时浇注方向和角度应一致；拆模时间及覆盖养生 方法一致。（2）慎重选用外加剂，对外加剂经过适应性和混凝土外观颜色试验合格才准掺用。（3）漏骨和漏筋现象在高标号混凝土中只要经过富有责任心的操作人员认真振捣、仔细操作就不 会出现。、环境保证措施1、加强环保教育，树立环保意识。2、保持施工场地整洁，做到材料堆放整齐，标示清楚，机械设备停放有序。3、预制场废弃杂物、垃圾设专

26、人清理，并集中作无害化处理。严禁随意弃置。4、施工废水及生活废水应排至集水坑，然后统一处理，严禁到处流淌。三、质量保证措施1、 严格按照规范及合同文件组织施工，确保工程合格率100%，优良率90%以上。2、 组织与此项工程有关的施工人员进行全面的质量意识教育，认真学习工程技术规范和 质量检验标准、技术规范和施工图纸。3、严格控制质量，实行三检制度，即先有班组内部工序质量自检后，必须再由你队质检 员进行检查，检查合格后，再通知工区技术人员及监理工程师进行检查并签认，合格后才能 进行下道工序施工。4、严格按照技术交底及图纸施工，实行工序控制，对每道工序提出质量标准和检查验收 内容，以保证工程质量在施工过程中处于受控状态。5、对施工用材料除必须有产品质量保证书外，还需进行抽样试验，试验结果合格后方可