压力容器壳体制造工艺规程

1、压 力 容 器 壳 体 制 造 工 艺 规 程1. 主题内容与适用范围 本规程规定了压力容器壳体的制造要求，适用于圆筒形压力容器壳体制造。2. 引用标准 GB150-1998钢制压力容器 GB151-1999管壳式换热器3. 壳体的下料 除执行压力容器产品下料工艺规程中的有关要求外，还应以齐边后的封头尺寸为基准，进行壳体的下料。3.1 剪切3.1.1 根据被剪板的厚度，调整剪刀间隙，试剪合格后方可剪切工件。3.1.2 对剪切后不再刨边的板坯，剪切时应留半个样冲眼。3.1.3 对剪切刨边的板坯，剪切时必须有刨边余量。3.1.4 对复合板材剪切时，应使复层朝上，基层朝下，以免撕裂。3.1.5 剪切

2、断面不允许有裂纹、分层或夹杂。3.2 气割3.2.1 被气割板面应垫平，根据板厚选择割嘴，圆形工件采用圆规切割，矩形工件采用半自动切割，要求切口光滑、平整、垂直，其不垂直度不应大于板厚的1/20，对气割后不再进行机加工的表面，如达不到上述要求，必须进行打磨修正。3.2.2 标准抗拉强度b>540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割后的坡口表面应做磁粉探伤或渗透探伤检查。3.2.3 切口的氧化物、油污、溶渣及其它有害杂质应清除干净，清除的范围（距坡口）不得小于20mm。3.3 等离子切割3.3.1 不锈钢、铜、铝以及其它有色金属材料，可采用等离子切割下料。3.3.2 被切割件应垫平

3、，根据板料厚度选择割嘴，以保证切口光滑、平整、垂直，不垂直度板厚的1/20。3.3.3 切口的溶渣应清除干净4. 刨边4.1 刨边前刨边机工作台和需要刨边的材料应清扫干净。4.2 核对需要刨边零件上的各项要求和坡口类型，按下料基准线找正，刨边误差应符合加工尺寸要求。4.3 刨边结束后应及时将零件上的油污和铁屑清除干净。5. 滚圆5.1 滚圆前应考虑是否需要压头，如需要须在工艺文件中注明。5.2 滚圆应根据板材厚度和壳体公称直径，合理选用滚板机。5.3 滚圆前必须清扫板材上的金属屑及杂物，滚圆过程中应及时清扫剥落下来的氧化皮。铝板、不锈钢板及复合钢板卷制时必须注意防止板面的划伤和压痕，必要时应垫

4、以薄胶皮或样板纸。5.4 对于拼接的板材，焊缝应打磨平整、光滑后卷制。5.5 滚板时板材必须放正，保证两侧与滚轴垂直，必须注意板材的坡口方向，材料标记的位置，正反面不得颠倒。5.6 用滚板机校圆时需清除氧化皮、焊接飞溅及焊疤。铝、铜等有色金属壳体禁止用铁锤校圆，宜使用木锤校圆并加以衬垫。6. 壳体制造要求6.1 对口错边量要求6.1.1 A、B类焊接接头对口错边量b（见图6.1.1）应符合表6.1.1的规定。图6.1.1表6.1.1压力容器壳体对口错边量要求 单位： mm对口处钢材厚度SA类焊接接头对口错边量B类焊接接头对口错边量12>1220>2040>4050>50

5、1/4s3331/16s,且101/4s1/4s51/8s1/8s，且20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。6.12 复合钢板的对口错边量b（见图6.1.2）不应大于钢板复层厚度的50%且不大于2mm。 图6.1.26.2 棱角度要求6.2.1 在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径且不小于300mm的内样板或外样板检查（图6.2.1），E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。图6.2.16.2.2 在焊接接头轴向形成的棱角E（见图6.2.2）。用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（s/

6、10+2），且不小于5mm。图6.2.26.3 单节筒体校圆后用弦长不小于1/6Di（Di-壳体内直径，mm），且不小于300mm的样板检查，圆弧间隙1mm。6.4 组对要求6.4.1 各单节筒体组对时，相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材名义厚度s的3倍，且不小于100mm。6.4.2当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mm时，均应按图6.4.2所示的要求单面或双面削薄厚板边缘。 当两板厚度差小于上列数值时，对口错边量b应按6.1.1条要求，且以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边

7、b时，不应计入两板厚度的差值。图6.4.26.4.3 承受内压的容器组装完成后，按如下要求检查壳体的圆度； （1） 壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e（见图6.4.3）应不大于该断在设计内直径Di的1%且不大于25mm。 （2） 当被检断面位于开孔中心1倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，不应大于该断面设计内直径Di的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。图6.4.36.4.4 承受外压及真空容器组装完成后，按GB150-1998标准中10.2.4.11条要求检查壳体的圆度。6.4.5 除图样另有规定外，壳体直线度应不大于壳体长度的1；当直立容器的壳体长度超过30m

8、，按JB4710钢制塔式容器的规定。 注：壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°和270°四个部位拉0.5mm的细钢丝测量，测量位置离A类焊缝（不含环形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的A类焊缝）的距离不小于100mm，当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。6.4.6 尽量避免锤击强制组对，对低温容器和高强钢容器的壳体则禁止锤击强制组对（可采用专用工装）。6.4.7 在压力容器上焊接临时吊耳和拉筋的垫板时，应采用与压力容器壳体相同或焊接性能相似的材料，采用的焊材及焊接工艺，临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的

9、焊疤必须打磨平滑，打磨后壳体的厚应不小于设计厚度，对于低温容器壳体、标准抗拉强度b>540Mpa的材料及Cr-Mo低合金钢制成的壳体必须在打磨处作磁粉或渗透检验。6.5 分段交货的壳体制造要求6.5.1 分段交货的壳体，其分段处端口的周长允差应符合表6.5.1的要求，以保证环焊缝对口错边量符合本规程第6.1条中各款的要求。 表6.5.1 单位： mm公称直径（DN）<800800120013001600170024002600300032004000外圆周长允差±5±7±9±11±13±156.5.2 分段上端在不平度应不

10、大于1/1000DN，（DM指公称直径）且不大于2mm。6.5.3 分段端口处要依排版顺序作好标记，并在分段端口处设置支撑圈以保证运输和吊装时端口的圆度。6.6换热器壳体内部妨碍管束装入或抽出的焊缝均应磨至与母材齐平。7. 焊接 壳体焊接执行压力容器焊接工艺规程。8. 热处理8.1 冷成形或中温成形的圆筒，其壁度s符合以下条件之一时应于成形后进行热处理：（1） s3%壳体内径的碳钢、16MnR材料；（2） s2.5%壳体内径的其它低合金钢材料。8.2 冷成形的封头应进行热处理。8.3 壳体上厚度符合以下条件之一时，应进行热处理： （1）碳钢、07MnCrMoVR: s>32mm(如焊予热

11、100以上时，s>38mm)； （2）16MnR、16Mn: s>30mm（如焊予热100以上时，s>34mm）； （3）15MnVR、15MnV: s>28mm（如焊予热100以上时，s>32mm）； （4）任意厚度的其它低合金钢。8.4 壳体的焊后热处理执行压力容器热处理工艺规程。9. 其它9.1 壳体制造过程中应避免钢板表面的机械损伤，对尖锐伤痕以及不锈钢壳体防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应进行修磨，修磨范围内的斜度至少为1：3，冷卷壳体修磨处的深度不得超过1mm，热卷壳体修磨后的壁厚应不小于图样规定的设计壁厚。超出上述要求的伤痕允许进行补焊，补焊后必须打磨平整，低温容器、高强钢制容器、Cr-Mo低合金钢制容器的壳体如需补焊，应经公司