破碎生产线使用新型圆锥破的的优势和特点

1、圆锥破课题研究 南京工业工程学院 李明月 参考资料：圆锥破专题破碎生产线使用新型圆锥破的的优势和特点目前圆锥破是应用最广泛的破碎机之一，不例外地某选矿厂矿石破碎采用三段一闭路工艺流程，碎矿设备分别是粗碎旋回破碎机，中碎为标准圆锥破碎机，细碎为短头圆锥破碎机。 到2007年该选厂的矿石处理能力已远远超过原设计能力，随着矿石处理量的增加以及对矿石粒度要求的提高，对破碎机的运行提出更高的要求，破碎机润滑事故及故障逐渐增多，成本消耗增加，究其主要原因是原有润滑系统问题造成的。因此对破碎机润滑系统问题进行研究是必要的。物料输送到2号皮带机，再经预筛分形成闭路循环。粒径小于100、80mm或60mm破碎料

2、经预筛分底部漏斗、4号皮带机输送至4号皮带机机头裤衩式溜槽，小于80、60mm破碎料经溜槽、7号皮带机输送进入半成品料堆，100mm破碎料经溜槽、8号皮带机输送进入排水料料堆。半成品料仓总容积约5000mm，其中活容积约2700mm，可满足生产高峰期3d的用料量，料仓下面设3。5mm(宽)X3.1m(高)廊道，配置6台手动弧门，半成品骨料由手动弧门供给9号胶带机一10号胶带机运往筛分车间，或经24号皮带机输送至26号皮带机与小石、砂掺配生产垫层料、反滤料。2.1筛分车间生产系统在80mm蚰半成品料堆下设置廊道，廊道下布置2台手动弧门、9号皮带机，破碎后的半成品料经手动弧门、9、10号皮带机输送

3、到筛分车间进行筛分分级处理。筛分共设2组4台2YKR1437、YKR1545圆振动筛，半成品料经筛分后产生4种粒径料：大石(8040mm)、中石(4020mm)、小石(205mm)和砂(&lt；5mm)，其中大石通过11号和16号皮带机运输堆存于成品料堆，或通过11号可逆皮带机，经13号皮带机输送进入2号调节料仓；中石通过17、18号皮带机运输堆存于成品料堆，或通过17号可逆皮带机，经13号皮带机输送进入2号调节料仓；小石通过19、20号和21号皮带机输送到成品料堆，并在20号皮带机机头安装15mmx15mm活动筛网，将少部分155mm的小石筛到21号皮带机运送到155mm料堆，其余大

4、部分料直接溜到小石料堆，多余小石通过19号可逆皮带机，经12、13号皮带机输送进入2号调节料仓；粒径小于5mm的破碎料通过溜槽进入22号和23号皮带机运输堆存于成品料堆。2.2细碎制砂车间生产系统为了调节骨料级配和满足制砂要求，采用细碎制砂工艺。利用成品筛分后产生的多余的大石、中石和部分小石进行细碎、制砂，补充小石、砂含量。细碎、制砂原料通过2号调节料堆廊道下的手动弧形门，经14号皮带机输送到VSI2000立式冲击破碎机破碎，破碎的料经15号皮带机输送到10号皮带机并经筛分车间进行筛分处理，形成细碎制砂加工闭路循环。2.3填筑料掺配生产系统在24号皮带机安装1台电子胶带秤进行半成品料的秤量，2

5、5号皮带机安装2台电子胶带秤，分别进行小石、砂的秤量，对掺配含量进行控制。半成品料经廊道下的弧形门、24号皮带机运送到26号皮带机，同时小石、砂经廊道下的弧形门、25号皮带机运送到26号皮带机与半成品料进行混合，混合料由26、27号皮带机输送到28号栈桥式移动皮带机，再由28号皮带机输送堆存于填筑料成品堆场，混合料在皮带机输送过程中完成均匀掺配。2.4成品装运在660.50m高程设置混凝土骨料成品堆场和填筑料成品堆场，混凝土成品骨料采用装载机直接装料到混凝土系统配料斗，填筑成品料采用装载机装车。3砂石加工系统存在的问题与改进措施3.1混凝土砂石骨料生产宝泉人工砂石系统从2004年10月份开始安

6、装，12月份安装调试结束，调试后进行了试验性生产。生产的骨料级配及强度均能满足需求，因系统在加工工艺方面采用细碎与筛分构成闭路特点，骨料生产级配可随意调整，根据各级骨料需用量的多少进行生产，亦可根据各级成品料堆料情况安排生产，如各级骨料均已满仓时，可将80mm以下多余骨料作原料安排进行细碎、制砂，以满足各种规格骨料需要和堆场储备需要。但生产的小石(520mm)逊径含量偏高，经分析，将振动筛原5mmX5mm孔径更换为6mmX6mm孔径方法处理，增加小石过筛率，减少逊径料含量。另人工制砂细度模数偏大，石粉含量超标，针片状颗粒含量多，为满足砂石骨料质量要求，经研究对砂石系统进行技术改进，启用原设计备

7、用方案，增设棒磨机及洗砂机，计划改造设备如表2。根据投标期间资料，系统加工原料为龟山灰岩料。2005年系统准备生产时，因龟山料源与招标地质资料相比有较大变化，岩性复杂，夹杂大量角砾岩及粉状料，设计明确龟山开采料不作为砂石系统混凝土骨料生产原料。故在完成22号皮带输送机改造、安装好洗砂机后，停止了混凝土骨料的生产，增设棒磨机改造计划取消。3.2反滤料(4C料)生产因经粗破、中破后的半成品料不符合反滤料(D=60mm)的包络线要求，小石(520mm)含量偏小，设计时采用粗中碎的半成品料与系统生产的小石成品料(520mm)按比例掺配生产，掺配时半成品料、小石分别通过24、25号皮带机向26号皮带机送

8、料，在26号皮带输送机上完成掺配，然后输送进入填筑料成品堆场。系统设计时4c反滤料参数如表3施工阶段，设计调整4c反滤料参数，5mm以下含量为0，为保证4c料质量，调整其生产工艺。将半成品骨料经过9、10号皮带机送入筛分楼，筛分楼上层筛网卸除，保留底部5mm筛网，将小于5mm骨料筛除，560mm料经l9、20号皮带机送入原混凝土骨料成品小石料堆。经检验，产品能满足调整后的反滤4c料指标。但也因调整后的生产工艺，大批量的4c填筑料生产增加筛分楼负担，导致5mm筛网及19、20号皮带机磨损严重，经常更换筛网和胶带，并限制了4c料的生产强度。3.3垫层料(2A料)生产垫层料(D=80mm)的生产在系

9、统设计时采用粗中碎半成品料与昆凝土骨料成品料堆的小石、砂按比例掺配生产，掺配时半成品料、小石、砂分别通过24、25号皮带机向26号皮带机送料，在26号皮带输送机上完成掺配，然后输送进入填筑料成品堆场。系统设计时2A垫层料参数如表4。施工阶段，干密度调整为2.22tm3，小于5mm含量调整为25-39。因系统取消混凝土骨料生产，垫层料的生产缺少小石及砂掺配料，根据半成品料细颗粒含量少，需进一步进行破碎，增加细颗粒含量。经反复试验，先采用半成品料与部分冲击破细碎料进行掺配，细颗粒含量偏少；后采用全部半成品料输送入冲击破进行细碎，细颗粒含量又出现超标现象；最后采用半成品在过筛分楼时将5mm以下骨料进

10、行筛除，筛除细骨料作为冲击破生产垫层料的原料，对冲击破出机口15号皮带机头进行改造，采用溜槽直接连接26号皮带机，冲击破生产料经26、27、28号皮带机输送至填筑料成品料场。经检验，调整工艺后生产的垫层料各种参数均能满足设计指标要求。但与4c反滤料一样，筛分楼负荷增加对筛网及皮带输送机带来同样的影响。另外，针对垫层料落入成品料场容易产生分离的现象，采用堆料堆高不超过4m、在落料皮带机头挂缓冲器的方法处理，并及时装车转运，在装车时采用装载机适当掺拌使其均匀。3.4环保控制为满足环境保护、废水处理要求，在鄂破、反击破、冲击破增设喷水装置，喷水雾，控制灰尘排放，但反击破、冲击破对含水率相对较为敏感，

11、当含水率为510时，原料中的细颗粒不容易破碎，并且容易造成粘附破碎腔护板，使产砂率降低，对设备造成破坏；当含水率小于2时，扬尘污染严重，含水率应控制在2-5为宜。在预筛分、筛分楼增加振动筛水冲洗工序和废水排放管道，控制筛分扬尘。采用轮斗式洗砂机进行洗砂，将颗粒度大于0.15mm砂粒沉入槽底由斗轮输送到皮带排出；粒径小于0.15mm的砂粒，随水流溢流排出，再将废水排放至污水处理系统。3.5生产原料控制在系统生产前期，运往砂石系统的原料为挑拣的大块石，系统受料平台配备液压破碎锤对块石进行破碎，确保粒径小于500mm，能进入给料机和鄂破。由于生产原料粒径大，级配不连续，无小颗粒，既要占压1台破碎锤，

12、又对系统破碎设备磨损严重，而且严重降低系统生产能力，并在一定程度上影响填筑料的级配曲线。经研究，对龟山开采石料，采取通过调整爆破参数(采用过渡料爆破参数，D=300mm)的方法，有效控制系统生产原料的粒径、级配。4结语砂石系统经多项改造后，系统生产能力有较大提高，且环境污染也得到较大控制。系统原生产强度为2.4万m3月，改造后最高月产量达4.2万m&sup3；月。填筑料供应满足了工程进度需要。本系统出现的各方面问题及改进措施，为类似工程建造砂石系统提供了借鉴经验。(1)本工程为堆石面板坝，系统主要承担填筑料的生产任务，在设计系统时应尽早取得施工期填筑料的包络曲线、参数，为系统设计提供依

13、据。(2)生产原料为沉积灰岩，岩性、力学性能各向异性，易产生针片状颗粒，针对类的生产原料，在生产工艺及设备选型上进行改进，经粗碎后骨料全部进入反击破进行二次破碎，再进行预筛分；因立式冲击破细碎后砂子的细度模数偏大，如采用立式冲击破进行细碎制砂，需另配备棒磨机调节砂子细度模数。(3)考虑料场送料与喂料为单独的两个环节，及料场送料的不均匀性，受料平台以能容纳68h生产原料的备料场地为宜。(4)充分考虑系统生产强度与填筑料施工强度、混凝土骨料需求强度的关系，为避免强度叠加超过系统生产能力，破碎设备选型时可考虑填筑料备料时问，利用填筑施工低峰期进行生产备料，避免填筑施工与混凝土施工强度叠加高峰系统不能

14、满足需求。(5)高度认识砂石系统科学管理的重要性，砂石系统设备设计原理基本是靠预损件与岩石撞击或挤压进行生产的，设备的维修、保养尤为重要，按使用说明需做到按时保养、及时维修更换预损件，对系统进行科学管理，确保系统有效生产时间。振动筛网安装方式小改进导读：在制盐生产工艺中，成品盐必须经过一级或若干级筛滤后，才能进入包装入库工序，加装筛网的目的主要是滤去成品盐中锅巴、大疙瘩盐，更精确的多级过滤是为了获得客户要求粒度的在制盐生产工艺中，成品盐必须经过一级或若干级筛滤后，才能进入包装入库工序，加装筛网的目的主要是滤去成品盐中锅巴、大疙瘩盐，更精确的多级过滤是为了获得客户要求粒度的专用盐，如大颗粒盐等，

15、这些均涉及到不同规格筛网的运用。都需要用到振动筛。锅巴、大疙瘩盐的产生主要是在沸腾床内形成的，如内热蒸汽加热管上粘法形成，有时候沸腾床洗床后烘干时间过短，烘干不彻底，极易形成细小疙瘩盐，这些小疙瘩是造成堵塞振动筛网、漫盐的主要原因。某盐化有限公司使用的是直线式振动筛，筛网为1.41mm316L不锈钢材质，丝经0.4mm，筛网固定在一活动框架内，框架再安装在振动筛体上，文章介绍的也就是筛网如何安装在框架上，框架又如何固定在振动筛体上的方式方法，有一定的创新和技巧。1筛网在框架上的安装筛网安装的框架为田字形，长1860mm、宽560mm，上下两个一致，中间夹住筛网，螺栓固定四周框架。筛网原安装方式

16、为一张1.41mm和一张2.00mm筛网合装在一起，1.41mm在上2.00mm在下安装在筛网框架上，使用效果也不错，但存在着使用寿命短、筛网易压塌，扯断经纬不锈钢丝，产生破损现象。一般使用7d20d即开始出现破损而报废。为改变这一现状，2008年3月，通过上网查找资料，联系筛网生产厂家，专门为公司定制10m幅宽为560mm的2cm孔径粗径不锈钢网，丝径2.5mm。定制该大孔粗丝径不锈钢网的目的是想让它代替底层的2.00him不锈钢筛网，增加框架的担劲，避免盐压塌上层的1.41mm过滤筛网，设想科的角铁松动，将框架外与筛体压按的1.41mm筛网边折破，拆下更换时，发现由于2.5cm网和1.41

17、mm网与框架直接接触，硬性连接，边缘振断不少钢性较强的2.5cm网丝。后来干脆在框架和筛网之间上下全部加垫废旧簿输送带(如图1)，改善了振断粗丝的现象。再次更换时，没有振断情况发生了。2筛网框架和振动筛体的联接解决了筛网框架问题，接着就是筛网框架与筛体联接方式的改进了。由于采用的是角铁垫手推车内胎压住筛网框架的简单方式，很难保证压接的可靠性，往往是筛面好好的，框架边缘筛网折损。如何解决压接方式，想了很多办法。分析了各种方案的利弊，主要从压按的可靠性、拆卸的难易程度方面考虑，做到即可靠又便于快速拆卸安装。最终从几种方案中筛选出利用两块斜铁交合对错的方式来压固筛网框架(如图1)该种方式制作容易、安

18、装拆卸简便，它是一块斜铁焊接在筛网框架上，另一块斜块焊接一直径25mm的丝杆上，丝杆穿过振动筛侧壁并在加强板加厚圆柱孔的定位、定向作用下，保证连接丝杆的斜铁在丝杆旋紧时的水平张力作用时，只作水平移动。这样与焊接在框架上的斜铁作交错运行，产生向下的压力，将框架压固在振动筛体上。这样硬性连接可保证筛网框架稳固压接在振动筛体上而不用担心会出现其他问题。丝杆上双螺母固定加弹簧垫收紧，单侧两套，共四套斜块压紧装置。3使用效果通过筛网在框架上的固定方式以及框架在振动筛体上的压接方式改进，彻底改变了原振动筛网经常坏的现状。筛网在框架上的固定方式可使筛网使用寿命达到1个月一2个月，两种改进方式组合到一起后，自

19、2008年9月6日大修后投入运行以来，截止到发稿时为止，除2008年12月28日维修人员巡视检查发现有个外螺母松动外，筛面和四套压接装置完好无损，预计使用寿命：筛网1.41mm4个月一6个月，2.5mm不锈钢网la一2a，压接装置可反复长期使用。总结：经过对振动筛的改造，虽然是小改小革，却解决了关系到企业产品质量的大问题，作为一个企业，要多鼓励职工创新，提合理化建议，集思广益、群策群力，把各项管理工作做好、做扎实、做到位，企业才会兴旺发达，产品才有质量保障，市场才能稳固。本文为上海开克桥路原创，转载请注明来源：破碎机润滑系统的改进方法导读：目前圆锥破碎机是应用最广泛的破碎机之一，不例外地某选矿

20、厂矿石破碎采用三段一闭路工艺流程，碎矿设备分别是粗碎旋回破碎机，中碎为标准圆锥破碎机，细碎为短头圆锥破碎机。1存在问题(1)生产工艺组织不畅，三段破碎难以连续运行。由于破碎机排矿口调整对润滑油温度影响很大，当排矿口调小时，油温度变化急速升高，破碎机不能正常工作。因此，破碎机排矿口难以调整到所要求的标准，从而造成破碎后的矿石粒度大，达不到合格要求。形成矿石在中间反复循环现象，导致细碎段矿仓淤堵，造成不能连续生产的被动局面。(2)破碎机自身各部件磨损加剧，运行稳定性差。在破碎机的实际运行中，直衬套、偏心轴套、球面轴承、横轴套等轴承部件因润滑不好常出现因局部过热而烧蚀、开裂甚至报废等现象，破碎机难以

21、长期稳定运转。(3)备件、材料消耗增加，能耗增加、生产成本较高。由于润滑油常产生高温，因此润滑油很快变质，耗量增加；且润滑油泵耗量较大，破碎机各部件的加速磨损，造成设备检修维护成本增加；矿石粒度在各破碎段难以达到要求，造成闭路循环量的增加，筛分设备及运输设备磨损增加，能量无谓地消耗在矿石的循环运输中。(4)新材料在破碎机上的使用受到限制。改性尼龙材料取代铜合金作为轴承材料在其它地区破碎机上有着成功的使用实践，具有极大的经济价值，但在百花岭选厂破碎机上使用却是失败的。主要原因就是尼龙材料的高温稳定性差，对润滑能力要求较高。(5)润滑站检修难度大。润滑站各部件之间空间小，造成油泵检修、管件更换等检

22、修工作难度较大。又因油泵寿命较短，使得检修次数增加。2根据存在的问题进行原因分析：以上问题的出现，集中体现出原润滑系统存在较大的缺陷，细究其原因如下。(1)原有供油泵能力明显不足。原有供油泵采用cBB125低压油泵，其最大压力为1。3MPa。破碎机油压要求在0.08MPa2.2MPa，而该油泵供油压力长期处于供油要求范围的下限；且油温上升到40左右时，油压往往低于0.08MPa，引发破碎机油压保护装置启动，破碎机因低压保护而停止运行。而且，该油泵使用寿命较短，使用时间在15天左右，此后因油泵内泄，造成油泵因供油量不足而被迫更换新的油泵。(2)润滑站空间布置过于集中，存在诸多问题。油泵采用立式安

23、装，油泵浸于润滑油中，其运转过程中产生的热量直接被润滑油吸收，不利于润滑油冷却，同时油泵自身散热也较差。油泵吸油口位置较高，一旦油箱面降低，吸油口易产生吸空现象，油泵出现气蚀的机率增大。油泵直接安装在油箱顶盖上，检修人员必须站到油箱上对油泵进行检修，安全性差；润滑站的油泵部件、过滤器、冷却器、管件集中安装在油箱顶盖，检修空间小。同时，造成管路弯头增多，沿程损失加大，进一步削弱了润滑站的供油能力。其次，油泵顶盖开孔较多，油箱密封较差，润滑油中易进入粉尘和清洗水；油箱自身构造存在缺陷，下部无检修人孔，而又不能通过上部对箱底进行清理，仅凭油箱放油孔难以将油箱内沉积杂质彻底清理干净，最终影响润滑油油质

24、。3单机润滑站改造的工业试验先后分别对1台PYD2200短头圆锥破碎机和1台PYB2200标准圆锥破碎机进行了单机润滑站的改造试验。(1)能源装置的选用。采用高压泵替代低压泵，对能源装置进行重新选型。通过试验最终确定选用CBloo。10MPa油泵替代cBB125。1MPa油泵，CBl00齿轮泵采用了高精度齿轮、铝合金壳体、浮动轴套设备等结构，具有总体质量轻，能长期保持容积效率，使用可靠的特点；采用卧式泵结构取代原有的立式安装结构。将能源装置单独安装于地面上，与油箱分离，进油口通过软管与油箱连接，克服了立式安装的缺点，方便了设备的检修。(2)优化辅助装置。改善油箱结构，增加了清洗入孔，加强了油箱

25、的密封；增加了Lc椭圆齿轮流量计；完善油温，油压等技术数据的显示装置，实现油压的多点监测；将原线隙式GLQ一80过滤器改为双筒网式SLQ一40过滤器，增大了过滤面积和最高工作压力；用GLc38列管式冷却器取代原有冷却器，将冷却面积由7m2增加到8m2，增加油温冷却效果；合理布置管路，减少弯头数量，从而减少沿路损失和泄漏点。(3)运行效果。试验润滑站在生产实践中表现出良好的工作性能，破碎机电流、供油量较原润滑系统稳定，油温和油压能长期保持在规定的技术范围内。并且当油温在较大范围内变化时，油压依然保持在较好的水平，油流量持续稳定。由此可见对此润滑系统的单机改造试验是成功的，达到了增强润滑能力，保持

26、破碎机高效运转。4破碎机润滑系统的全面改造和使用效果：单机润滑改造工业试验，取得了理想的结果。在进行局部调整后对其它破碎机进行全面推广，实现润滑系统全面改造。(1) 直接经济效益。降低备件、材料消耗，年成本降低30多万元，油泵使用寿命达到十个月以上。(2)生产工艺组织得到改善。破碎机排矿口可以调整到较小值，实现了破碎机的长期稳定高效运转，年处理矿石量大幅增加，矿石粒度合格率明显提高。(3)为后续技术改造奠定基础。由于润滑系统改造的成功，为新材料在破碎机上的应用提供了前提条件。(2) 从2009年至2011年期间，改性尼龙材料取代铜合金作为轴承材料在破碎机上的应用通过试验并迅速推广。到目前为止，

27、直衬套、锥衬套已全部改为尼龙衬套，取得了可观的经济效益。破碎机厂家也应该从用户的角度出发，根据破碎机设备在使用过程中出现的问题进行整改，这样才能研制生产出符合用户需求的破碎机，我们是专业的破碎机厂家，我们坚持用户第一的原则，坚持研发，所以到目前，我们的产品有自己的专利，我们的产品能够顺利通过欧盟的CE认证，更多关于破碎机的信息请访问上海开克官网！石灰石破碎车间是水泥厂水泥生产线的第一道工导读：石灰石破碎车间是水泥厂水泥生产线的第一道工艺生产工序，破碎系统的运行是否正常直影响了水泥厂的生产。为此，石灰石破碎车间的设计优劣对于整条生产线至关重要。1石灰石破碎石灰石破碎车间是水泥厂水泥生产线的第一道

28、工艺生产工序，破碎系统的运行是否正常直影响了水泥厂的生产。为此，石灰石破碎车间的设计优劣对于整条生产线至关重要。1石灰石破碎车间的工艺设计理论(1)石灰石破碎系统流程石灰石破碎系统的流程应根据石灰石的物理性质、不同的进料粒度、原料磨要求的入磨粒度和生产能力，以及所选用的破碎设备来确定破碎系统工艺流程。破碎系统流程一般分为单段破碎和多段破碎。目前，国内大部分水泥厂采用单段破碎的工艺流程。单段大型化破碎机被广泛应用且有很好的效果。因此，石灰石破碎系统在原料符合单段破碎的条件下首先选用单段破碎流程。单段破碎进料粒度大，系统投资少，工艺流程简单，见图1。(2)石灰石破碎机的型式国内水泥厂所用石灰石大多

29、数属于中等硬度，新型干法水泥生产线一般采用单段锤式破碎机。锤式破碎机是利用机壳内高速旋转的锤头由上而下打击物料，实现以动能冲击粉碎物料的目的。它具有生产能力大、破碎比高、产品粒度均齐、功率消耗低、结构简单、维修方便等特点。对于高硬度石灰石，可选用低速运转的颚式、旋回式破碎机。(3)石灰石破碎机的能力确定石灰石破碎机的能力要根据水泥厂的生产规模、年运转天数、工作班制等因素来确定。破碎机能力计算公式根据破碎机能力计算公式的计算产量和破碎机设备的额定产量综合考虑确定破碎机的台时产量。(4)石灰石破碎车间的位置石灰石破碎车间一般布置在矿山或在生产厂区内。破碎车间的位置要充分考虑石灰石矿山和生产厂区的距

30、离远近、重型车辆的运输条件、料流是否顺畅、适合破碎机高差布置的地形等因素来确定是否设置在矿山还是布置在厂区。石灰石单段破碎车间的进、出料高差大，一般在612米左右，为了利用地形，高进低出布置紧凑，节省土建工程量，使用检修也方便，车间位置一般布置在斜坡上，这是目前石灰石破碎车间的主要布置型式台阶式布置，见图2，另一种是地坑式布置，见图3，这种布置型式一般在无法满足破碎机高差要求的生产厂区内使用，破碎系统的主要设备设计在地坑内，土建工程量大，使用检修也不方便。2石灰石破碎车间的工艺设计注意事项以目前大多数水泥厂使用的单段锤式破碎机为例介绍破碎车间设计的几点注意事项。在破碎车间设计中，应充分考虑系统

31、生产能力的匹配问题。如果破碎机的上、下道工序设备的能力匹配不合适，则破碎机的能力发挥不出来。破碎机的产量一般为平均产量，由于石灰石来料粒度和可破性有一定的不均匀性，使其产量有一定的波动，因此与其配套的板式给料机和出料胶带机都应保持一定的储备能力。根据国内外水泥厂的经验，板式给料机和出料胶带机应考虑1.31.5的富余能力。(1)喂料斗喂料斗有效容积按破碎机能力的1520分钟的储量或35车料来选取。料斗的几何形状应注意长、宽、深尺寸比例合适，能保持比较厚的料层。料斗的宽度不宜太宽，一般67m即可。料斗的侧壁倾角取决于物料的性质，一般大于55&deg；，对于夹有土或水分较大的石灰石，料斗的角

32、度应大于60&deg；。下部出料口的宽度应为2倍的最大粒度加上200mm。喂料斗的斗壁应铺设内衬，内衬可选用2025mm厚的钢板或钢轨。现场使用情况来看，用钢板做衬板比用钢轨保护的更好。(2)重型板式给料机破碎机的产量与来料粒度、物料的可破性等因素有关，实际产量有一定的波动，因此，板式给料机的能力按破碎机产量的1.31.5倍选取，为降低板式给料机的长度和破碎机所在的平面高度，板式给料机的安置角度可选用2023&deg；。板式给料机的宽度一般按两倍的最大粒度加上200mm，还应考虑好与破碎机进料口的宽度连接的问题。板式给料机应正面方向喂料，尽量不要侧面喂料，保持喂料斗内始终有部分

33、存料，避免大块物料直接砸在链板上，造成设备损坏。当石灰石里含有夹土或细料时，部分细料会散落在板式给料机下面的平面上。需在板式给料机下面设置刮板机收集从板喂机落下的细料，卸入出料胶带机上。另一种方法是将出料胶带机延长至板式给料机下部，这部分细料就落入出料胶带机上。(3)破碎机下的出料胶带机破碎机的产量与来料粒度、物料的可破性等因素有关，实际产量有一定的波动，因此，出料胶带机的能力按破碎机产量的1.31.5倍选取。带宽按胶带机富余能力计算选取再提高一档，防止来料过多散落到地上。出料胶带机应低速运行，带速0.81m/s，出料胶带机不需要很长，能满足上述要求也能满足收尘风管的吸风罩的布置要求即可。(4

34、)胶带输送机上设置通过式皮带秤在石灰石破碎系统的出料胶带机上设置通过式皮带秤，对于随时掌握破碎机的实际产量以及破碎系统的性能考核起到很好的作用。同时通过对破碎机实际产量的测量，来调控破碎系统的运行，使其发挥最佳效能。(5)石灰石破碎系统的收尘收尘风量应根据石灰石的性质(粒度、水分、夹土)、破碎机的型式、系统流程等因素综合考虑确定。(6)石灰石破碎车间的检修石灰石破碎机的布置方式有两种，一种露天布置，另一种布置在厂房内。现在考虑到环境噪音等因素，大多数水泥厂把破碎机布置在厂房内。厂房内的破碎机应设置检修起重设备。因破碎机的检修设备使用率很低，为降低投资，应选用结构简单、重量轻、体积小、组装维修方

35、便的检修设备。当起吊部件重量小于20吨时，采用手动双梁起重机。当起吊部件重量大于20吨，小于32吨时，采用即方便又投资省的电动葫芦双梁起重机。当起吊部件重量大于32吨，采用双沟桥式起重机。检修设备选型时特别注意设备本身要求的最大检修重量及检修高度要求。综上所述，设计石灰石破碎系统时注意考虑上述几点，这样对破碎机车间的设计以及对将来的水泥生产系统的运行会起到一定作用。圆锥破(超重型)主轴断裂原因分析导读：引起圆锥破碎机主轴断裂的因素很多，如超负荷运行，频繁过载，主轴结构、材质、制造质量以及润滑系统油温保护设定值是否合理等，都是影响断轴的因素，但是某矿SXHD一7超重型圆引起圆锥破碎机主轴断裂的因

36、素很多，如超负荷运行，频繁过载，主轴结构、材质、制造质量以及润滑系统油温保护设定值是否合理等，都是影响断轴的因素，但是某矿SXHD一7超重型圆锥破碎机断轴的根本原因则是设计错误。一、断轴情况：该矿现用的12台SXHD-7超重型圆锥破碎机于2001年和2005年分两批投入运行，至2010年5月共断主轴34根。断轴有以下共性特征。1经高温烧研后断裂。2断轴不是发生在应力集中的躯体与主轴的结合部，而是在结合部以下200mm处，主轴与锥村套上口接触部位。二、断轴原因分析从断裂的主轴外观及熔化碎裂的锥衬套可知，主轴断裂是经过了长时间的高温烧研所致，而造成高温烧研的原因是原设计存在错误。图1是该种圆锥破碎

37、机悬挂点设计尺寸图，将偏心套锥孔轴线与机架中心线的理论交点设计成与球面轴承的球心相重合，由于偏心套与机架村套之间有3.2mm的配合阉隙以及偏心套的离心作用，实际运转中偏心套锥孔轴线位置向厚边方向平移1.6mm，与机槊中心线的交点P处在球面轴承球心0点以下43.87mm，见图2。如图3所示，平移1.6mm后的偏心套锥孔轴线与机架中心线的夹角仍为2、5、20而主轴轴线与机架中心线的夹角变小为2、2、26，造成主轴轴线与偏心套锥孔轴线成2、54的夹角。在这种状况下运转的破碎机，主轴与锥村套上口靠偏心套薄边一侧接触，下口靠偏心套厚边一侧接触，如图3中M、N处所示。这种不正常的接触造成主轴和锥衬套在M和

38、N处产生高温烧研，最终导致主轴断裂、锥衬套碎裂。自投产以来断裂的34根主轴中有33根是在M处断裂，另一根是在距主轴下端300mm处断裂。三、解决圆锥破碎机断轴的措施1作新的偏心套备件时，将锥孔轴线位置向薄边平移1.6mm。2偏心套不变，将锥衬套改为偏心的，使其内外锥面的轴线保持1.6mm的距离(注意方向)，也可起到校正原有图纸错误的目的。圆锥破碎机偏心件磨损及防止措施导读：某矿山企业中细碎工序的3台圆锥破碎机，其锥衬套6个月左右就严重磨损，严重影响生产。开克工程师为此对3台圆锥破碎机解体检修，分析偏心件磨掼情况。采取相关措施后，至今2年某矿山企业中细碎工序的3台圆锥破碎机，其锥衬套6个月左右就

39、严重磨损，严重影响生产。开克工程师为此对3台圆锥破碎机解体检修，分析偏心件磨掼情况。采取相关措施后，至今2年多未发现偏心部件磨损。客户对开克的服务是相当的满意！1磨损情况：主轴锥衬套上口磨损明显，下口有一窄条磨损，中间全未接触；锥衬套口靠偏心轴套薄边一面磨损严重，下U靠偏心轴套厚边一而磨损严重；球面轴承油槽以内的宽度大约100mm一个圆环带均匀磨损；偏心轴套厚边上部磨损明显，最下部有一窄条磨损；止推盘靠外圈磨损较重；大伞齿轮大头磨损重，在齿高方向从大头向小头逐渐沿齿顶收缩，近似呈三角形印痕。2磨损分析：破碎机空载时主轴压在偏心轴套的薄边上，有载时压在偏心轴套的厚边上，偏心轴套不论空载还是有载时

40、，总足用厚边压在直衬套上。这样，主轴和锥衬套的磨损从上到下应该是比较均匀的，至少是锥衬套上口靠偏心轴套厚边一面磨损应该较重，偏心轴套厚边也应磨损重一些。但从磨损的实际情况来看，却正好相反。偏心轴套是向平衡重一方倾斜，如图1所示。因为只有这样能使锥衬套和偏心轴套分别在A、b、c和D部位接触，与实际磨损情况相符。球面轴承的磨损，说明球面轴承的支承力不会超出球面中心角之半，两者接触属于正常情况。止推盘沿外圈磨损较重的情况，也属于正常情况，因为止推盘外圈线速度大，故它的磨损也较里幽快。此外，对于大伞齿轮大头磨损较重的情况，是齿轮特殊的运动状态所决定，也可视为一种正常现象。因此，造成偏心部件磨损的主要原

41、因是偏心轴套偏斜，而偏心轴套偏斜足由于垫片、止推盘、锥衬套和偏心轴套的检修与安装不当造成。在这种情况下，圆锥破碎机破碎力的作用无法使偏心轴套正常复位，致使偏心轴套偏斜，产生偏心部件的磨损，严重时可以使局部受载而产生裂纹。3预防措施(1)按说明书严格调整偏心件的间隙。实际检修时，可以将锥衬套底部隙加大，但一定要确保其上口间隙。(2)柃修时，要保证上、中、下各止推盘的表面粗糙度干n厚度的均匀，止推盘的安装如图2行所示。(3)调整伞齿轮问隙时，要保证加在止推盘下部的垫片厚度均匀，安装时不能使垫片边部产生褶皱。(4)安装止推盘时，要让圆销顺利插入销孔，避免造成偏心轴套歪斜。本文为上海开克桥路原创，转载

42、请注明来源：标准型圆锥破碎机动锥圆锥头可靠性分析导读：在众多类型的破碎机中(如颚式破碎机、锤式破碎机、反击式破碎机)，圆锥破碎机以其破碎率高、产量高、能耗少，产品粒度均匀，适于硬矿石等优点受到青睐，它可将石料从350mm破碎在众多类型的破碎机中(如颚式破碎机、锤式破碎机、反击式破碎机)，圆锥破碎机以其破碎率高、产量高、能耗少，产品粒度均匀，适于硬矿石等优点受到青睐，它可将石料从350mm破碎到10mm以下不同级别的颗粒。圆锥破碎机的使用性能(如效能、振动、噪音等)与动锥圆锥头(以下简称圆锥头)的可靠性有很大关系。下面以其标准型为例进行可靠性分析。1圆锥部位结构与功能标准型圆锥破碎机的圆锥部结构

43、见图1。动锥衬板装配时将圆锥头打紧，使其与螺纹结构联接时有一定的预紧力，防止主轴螺纹磨损过快。止动齿轮与圆锥头螺纹啮合后，预紧力达不到技术要求；在锥体与衬板之间浇锌填充。以减少对锥体的磨损，增加对衬板的缓冲作用。空车工作时，按顺时针方向旋转(自上往下看)；负载时，以逆时针方向旋转。2圆锥头可靠性分析可靠性随着设计、材料和制造方法的确定而确定，用概率论和数理统计的方法得到定量指标，可靠广度(见参考文献2)。因此，可靠性实际是通过工作时是否失效来反映的。2.1圆锥头失效及主要表现(1)圆锥头松动止动槽与主轴螺纹磨损，主轴上止动槽的磨损呈现由上而下再到两侧的磨损规律，其中在圆锥头旋紧的方向磨损严重；

44、止动槽和止动齿轮的磨损；圆锥头自身磨损，形位误差明显增大。(2)圆锥头摆动动锥头与分配盘相对主轴左右摆动，使止动齿轮凸台与主轴上的凹槽配合磨损加剧，扩大圆锥头的摆动范围，进而引起衬板松动，导致衬板与圆锥锥体产生相对运动，加剧锥体磨损，减弱衬板与锥体之间缓冲作用，使填料泄漏，甚至衬板破裂。(3)振动和噪音加大圆锥头、主轴螺纹结构、止动齿轮、衬板及其尺寸误差，形位误差及配合误差偏离了相应公差，从而导致冲击加强，噪音加剧。2.2圆锥头失效分析(1)检测试验图(见图2)(2)失效原因分析图2表明，不论圆锥头松动、摆动还是振动，噪音都与磨损有关。从动力学与运动学观点来看，其根本原因是摩擦力矩T小于转矩M

45、，这种不平衡导致零件间相对运动。(3)定量计算分析&phi；2.2m圆锥破碎机正常运转时，动锥的转数为10-15r/min，矿盘的转动惯量I1=47.59kgm&sup2；，圆锥头转动惯量I2=144.32kgm&sup2；，转矩M=144.32Nm.分析以圆锥头为研究对象，它主要受到螺纹副间的摩擦力矩T1和圆锥头与支撑面的摩擦力矩T2.计算代入相关数据计算得角速度w=2&pi；nt=2&pi；X1560=1.57rads由参考文献1得T1=Fd2tg(&lambda；+&Psi；)2(1)式中F螺纹预紧力；D2圆锥头螺纹中径；&

46、lambda；螺纹升角；&Psi；当量摩擦角。T2=Fu(D&sup3；一d&sup3；)(D&sup2；一d&sup2；)(2)式中D圆锥头环形支承面外径；u圆锥头与支承面问摩擦系数；d圆锥头环形支承面内径。由式(1)和式(2)得T=Tl+T2=Ftg(&lambda；+&Psi；)+23&mu；(D&sup3；一d&sup3；)(D&sup2；一d&sup2；)查手册代入相关数据得T&asymp；0。24Fd式中d螺纹公称直径。因为圆锥头空载时不松动，所以M&le；T，亦即M&le；0。24Fd，计算得F&ge；4。1667Md(本例=2404.4N)也就是说，只要预紧力F&ge；2404.4N，动锥空转时圆锥头就不会向外旋松，而实际工作时负载。加上矿石与分矿盘作用时间很短暂，所以工作时的M大幅增加很容易造成T&lt；M即引起相对运动。3应对方法与措施机械零件有多种失效形式，主要是由于强度、刚度、耐磨性、稳定性、可靠性等方面的问题，失效并不意味着破坏。就圆锥头而言，能使预紧力F增加方法很多，比如提高零件自身的强度、刚度、耐磨性等，但这种方法经济效益不容乐观。这里介绍一种方法，既能简化结