无缝钢管管道安装工艺

1、1 氟利昂制冷无缝钢管管道安装工艺 1范围 本工艺适用于工作压力不高于 2.5MPa,工作温度在-40 150 C的制冷系统氟利昂制冷剂管道 安装工程。 2规范性引用文件 GB50243-2002通风与空调工程施工质量验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB/T7306.2-2000 55 。密封管螺纹 第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹 3 工艺流程方框图（见图1） 4.9系统吹扫 4.10 试压 2 图1 工艺流程方框图 4工艺过程 4.1

2、施工准备 4.1.1施工技术准备 4.1.1.1 熟悉施工图纸和有关的技术资料，了解施工程序、施工方法、质量标准及施工验收技术 规范。 4.1.1.2按施工图与现场复查核对，发现问题及时提请有关部门解决，并按规定办理确认手续。 4.1.1.3 编制施工预算及施工方案及施工技术措施。 4.1.1.4 根据施工方案对施工班组进行技术交底。交底包括执行标准规范、施工方法、技术质量 要求、安全操作规定、施工进度，材料及加工件使用要求等。 4.1.2管道施工所具备的条件 4.1.2.1 管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证 明书。 4.1.2.2规划和搭设临时设施

3、和管道预制加工及管道清洗场地。 4.1.2.3施工工具、施工机械准备就绪，计量器具应在定检、周检期内。 4.1.3材料准备 4.1.3.1按进度计划要求编制材料计划及加工件计划的申报。 4.1.3.2认真清点到场的材料及加工件，并应分类分项整齐堆放在指定地点，做好标色。3 4.1.4焊接准备 4.1.4.1开工前，焊接技术人员应按焊接工艺编制焊接作业指导书，填写上岗焊工登记表。 4.1.4.2开工前做好焊工培训与考核工作，取得资格证书后方可上岗施焊。 4.2材料检验 4.2.1检查产品合格证，核对材料的规格、型号、材质、数量等符合设计要求。 4.2.2对材料进货验收中，按全数检验和材料抽样检验

4、规定进行检验或试验。 4.2.3管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明 书。 4.3管道管件阀门清洗 4.3.1制冷系统管道材质为无缝钢管。 4.3.2管道安装前进行内外壁的除锈，按设计要求除锈后进行防腐 (1) 制冷管道在安装前必须进行除锈、清洗和干燥，管内要清洁且不能有水分。 (2) 对于钢管，可用人工或机械方法清除管内污物及铁锈，再用棉纱、破布浸煤油反复拉洗干 净。 (3) 然后用干燥的压缩空气吹净钢管内部，用浅色布检查内壁无污物为合格，并及时封闭管口 两端，保持清洁干净。 4.3.3阀门进出口封闭应良好，且无损伤、锈蚀等缺陷，无须解体的阀门应除净

5、防腐油脂，凡需 解体清洗的阀门，用煤油进行清洗，清洗后用棉布擦拭干净，无污锈为合格。 4.3.4阀门安装前应进行强度和严密性试验，强度试验压力为阀门公称压力的 1.5倍，时间不得 少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的 1.1倍，持续时间30S不漏为合格，合格后应保 持阀体内干燥，并及时填写阀门试验检查记录表。 4.4测量定位 4.4.1按规范要求和设计施工图所标管道坐标位置、管道口径、类别及时复测土建做好的管道穿 越基础、墙板、楼板的予理套管及预留孔洞的坐标位置。 4.4.2按设计施工图所规定坐标、走向，根据已有建筑物和设备室内标高基准线，用测量工具测 出管道及管道支架的现场安装的坐标

6、位置，标高位置，并绘制出管道单线图及支架加工预制图。 4.5支吊架预制与安装 4.5.1支架预制：支架的形式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，焊接时不得存在漏 焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接变形应予矫正。支架预制后应进行防锈处理和一度面漆。 4.5.2支架安装：管道支架安装应平整牢固，位置正确，与管道接触紧密。管道上下敷设时，冷 管道应在下部。温度较底的管道与支架之间应有衬垫与支架隔断，衬垫厚应与隔热层厚度相同,4 宽度与支架一致，表面平整。 4.5.3管道支架的最大间距应符合以下规定（见表 1） 表1管道支架的最大间距表 管道直径 15 20 25 32 40 50 65-80 100

7、125 150 200 250 300 支架的最 大间距m 不保温管 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 6.0 6.5 7 8 9.5 11 12 保温管 2.0 2.5 2.5 2.5 3.0 3.0 4.0 4.5 6 7 7 8 8.5 4.6管道安装 4.6.1根据施工图绘制预制件加工图，施工中严格执行“上堵下开”施工方法及时封堵管道水平 和朝上的开口，防止异物进入管道。 4.6.2管道安装一般先装大管道后装小管道，先安装支架后安装管道，先装总（干）管，后装干 管、支管。 4.6.3管道安装的坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。 4.6.4液体管道不得向上装成 “凸”

8、形（见图2-1 ）。气体管道不得向下装成 “凹”形（见图2-2 ）。 4.6.5液体干管引出支管，必须从干管底部或侧面接出；气体干管引出支管，必须从干管顶部或 侧面接出。有两根以上的支管与干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于 小于200mm （见图3） 图3干管引出支管示意图 2倍管直径，且不 5 4.6.6管道穿过墙或楼板应预埋套管。套管应与墙面或板底面平齐，高出楼板面 20mm 4.6.6.1管道焊缝不得置于预留孔洞或预埋套管内。 4.6.6.2管道与套管的空隙应用不燃绝热材料填塞紧密，并不得作为管道的支承。 4.6.7管道与压缩机或其他设备相接应无应力，不得强应对口。 4.6.7.1

9、管子的切割、钻孔宜用切割机、锯床、车床、钻床等机械方法进行，还可以用氧、乙快 火焰切割方法。公称通径 v DN50的管子宜用切割机切割。 4.6.7.2 钢管切口表面应平整， 切口平面允许倾斜偏差为管子直径的 1%且不得超过3mm （见 图5) 图5管子切口端面倾斜偏差 4.6.7.3钢管弯管可采用冷弯或热弯，测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差不应大于 8% 热弯管加工后用紫铜榔头轻轻敲打管道外壁，用干净空气吹扫清除管道内壁氧化皮等。 4.6.7.4管口翻边后应同心，且有良好的密封面。 4.6.8其它注意事项 4.6.8.1氟利昂制冷管道，管径小于力20mmW一般用紫钢管，管径力25mm

10、l上时可采用无缝钢管。 4.6.8.2管道成组并列安装时，其弯曲半径应相同，间距、坡向、倾斜度应一致。 4.7管道连接 4.7.1无缝钢管连接 4.7.1.1碳素钢管连接时应采用氯弧焊打底，保证内壁光滑畅通，防止焊渣进入管道内。 4.7.1.2 管子管件连接时的坡口形式、角度及尺寸应符合设计规定要求，如设计无规定时，应按 （表2）型式进行。 表2管道坡口形式及尺寸 序 号 坡口 名称 V型 坡口形式 坡口尺寸 间隙C (mm 钝边P (mm 坡口角度 a 3 1 8 2.5 土 0.5 1 土 0.5 60 土 5 注：此表参照国标 GB50235标准附录，B.B.01表中2.5项规定同时结合

11、现场施工实际编制。 4.7.1.3如管道及组成件存在着管壁不等厚情况时， 其坡口型式应参照国家标准 GB50235第5.0.8 条图例形式如（图 5）所表示式。 4.7.1.4 管道焊口应全部作外观检查，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，深度不得大于 0.5mm管道焊缝的无损探伤应按设计规定，当设计无规定时，应按 GB50235-97中7.3 , 7.4规 定执行。 4.7.1.4.1 依据绘制的单线图对管道焊缝进行无损探伤检验， 其检验方法、检验数量及质量要求， 应符合设计规定。 4.7.1.4.2 对无损检验不合格的焊缝应进行返修，返修焊接应与正式焊接要求相同，同一部位的 返修次数不宜

12、超过两次，超过两次返修应进行质量分析，制定出相应的措施，并经施工单位项目 技术负责人批准后实施。 4.7.1.5 法兰装配前必须清除表面及密封面上油污等杂物，且把法兰密封线剔清楚。 4.7.1.5.1 装配平焊法兰时，管端应插入法兰 2/3,焊接后应将除去毛刺及熔渣除干净，内孔应 光滑，法兰面应无飞溅物。7 (a)内壁尺寸不相等 (b)外壁尺寸不相等 注:用于管件且受长度条件限制时，图(a)(1)、(b)(1)和(c)中的 15 角可改用 30 角 图6焊件坡口型式 法兰装配时，法兰面必须垂直于管中心，允许偏斜度 a。当D 300时，为1mm DN 为2mm (见图7) 法兰连接应保持同轴，螺

13、栓中心偏差不超过孔径的 5%并保证螺栓自由穿入。 法兰垫片应按设计要求，不得使用斜垫和双层垫片并应安装在法兰中心位置。 法兰连接应采用同一规格螺栓，安装方向一致。法兰连接面应平行自然，直平行度偏 差(a-b )不大于法兰外径 1.5%，且不大于2mm (见图8) 4.7.1.5.2 300 时, 4.7.1.5.3 4.7.1.5.4 4.7.1.5.5 (2) T2-T1 10mm T2-T1V 10mm 1.5 T1 T2-T1 10mm (c)内外壁尺寸均不相等 (d)内壁尺寸均不相等的削薄 图7法兰面允许偏度 8 b 图8法兰直平行度偏差 4.7.1.6 螺纹连接 4.7.1.6.1

14、管道的套丝一般采用配套的电动套丝机进行套丝，也可用手工管螺纹皎板。润滑油应 使用专用冷却润滑油。 4.7.1.6.2 加工后用细铿将金属管端的毛边修光，用棉回丝或毛刷消除管端和螺纹内的油、水和 金属切屑。 4.7.1.6.3 套丝后管螺纹应符合现行国家标准 (GB/T7306.1-2000 ) 55密封管螺纹第1部分：圆 柱内螺纹与圆锥外螺纹；(GB/T7306.2-2000 ) 55密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外 螺纹GB/T7306的规定，并应采用标准螺纹规检验。 4.7.1.6.4 螺纹连接时，密封填料应用甘油和氧化铅拌合。 严禁用麻丝白漆。用管子钳一次拧紧， 严禁倒回，同时将螺

15、纹连接处溢出的密封填料清除干净，管螺纹外露 2 3牙为宜。 4.7.1.7管道的弯头，三通组成件的内壁应平滑，无毛刺及焊瘤。 4.8阀门安装 4.8.1阀门安装时，其流向应根据介质流向安装。 4.8.2阀门手柄均应向上或左右 45方向安装，不得朝下安装。 4.9管道系统吹扫 4.9.1管道系统安装完毕经系统完整性检查确认无误后进行吹扫。 4.9.2隔离不允许吹洗的设备、管道，拆除的仪表应妥善保管，待吹扫后复位。 4.9.3吹扫介质采用干燥空气，也可以用瓶装氮气进行吹扫，吹扫压力为 0.6MPa。 4.9.4空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在扫气口设置贴白或涂白漆的木制靶板检验， 5min

16、内靶板上无尘土、无杂物为合格。 4.9.5吹扫合格后及时拆除临时设施，恢复管道原状，对管道系统进行全面检查，并填写管道系 统吹扫记录表。4.12.2管道保温 9 4.10管道压力试验 4.10.1管道试验应按经审核批准的方案进行。 4.10.2当管道进行气压试验时：管道高低压系统试验压力应为设计压力的 1.15倍。若设计无规 定时，可参照4.10表4规定进行。当管道的设计压力大于 0.6MPa时必须有设计文件规定或经建 设单位同意，方可用气体进行压力试验。 4.10.3试压前应将不能与管道试压的设备及压力不同的管道系统用肓板隔离， 并拆除管道上不宜 试验的管附件，装上临时短管，管道上所有开口应

17、封闭，系统内的阀门应开启。系统中设置的盲 板部位应有明显的标记，并做好记录。 4.10.4压力试验需保持 24h,前6h检查压力，下降不大于 0.03MPa,后18h除去因环境 温度变化而引起的误差外，压力无变化为合格。 4.10.5气压试验时应逐步缓慢增压，当压力升至试验压力的 50%时，如未发现异状或泄漏，继续 按试验压力的10%级升压，每级稳压3min,直至试验压力。稳压10min再将压力降至设计压力， 停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。 4.10.6试验用压力表经校检，并在周检期内其精度不得低于 1.5级，表面满刻度值应为被测 量最大压力的1.5 2倍，压力表不

18、得少于两块。 4.10.7当试验过程中，发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。 4.10.8系统试验合格后，合适地进行试验介质的排放，排放时应注意安全。试压完毕后核对 记录，及时拆除所有临时盲板，并填写“管道系统试验记录” 。 4.11抽真空试验 4.11.1系统中可利用真空泵 (或利用压缩机本身) 抽真空。真空试验的剩余压力不应高于 5333Pa (40mmHg保持24h。系统压力回升不高于 533Pa ( 4mmHg)为合格。 4.12管道防腐及保温 4.12.1管道防腐 4.12.1.1管道的焊缝防腐应在试压试验合格后及时进行。 4.12.1.2油漆防腐前应清除管道表面的

19、铁锈、 毛刺、重皮、油污等赃物，露出金属光泽后再施工。 4.12.1.3管道的油漆防腐其颜色、种类、耐温指标、层数等必须符合设计规定。 4.12.1.4油漆应均匀涂刷，不应漏刷、拖拉点滴，刷第二层须待前一层干透后再操作。 4.12.1.5油漆涂刷应做好防火、防雨等措施。 10 4.12.2.1管道的保温其材质、厚度、密实度应符合设计要求，出厂合格证与检验报告应齐全。 4.12.2.2 当保温设计无规定时，应按国标 GB50185-93标准执行。 4.12.2.3 保温层的拼缝应小于 5mm多层包扎其接缝错位应 100mm外型平整，垂直管道宜自 下而上进行。 4.12.2.4 管径 v 60mm

20、弯管的保温，可加工成直角弯，其余的应加工成虾壳弯，包扎应平整光 滑。 4.12.2.5 保温保护层的施工按照有关施工工法。 4.13交工验收 4.13.1材料合格证书等交工资料齐全； 4.13.2当工程按合同规定的范围全部完成并验收合格后，应及时向建设单位办理交接手续。 4.13.3工程验收后，应按公司工程资料管理规定进行工程资料的填报收集审核立卷工作。 5职业健康与安全技术措施 5.1建立职业健康安全管理体系，消除或减少生产活动而使员工和相关方可面临的职业健康安全 风险，针对该工艺施工进行危险性分析及采取防范措施（见表 4） 5.2安全技术措施 5.2.1施工前必须对施工班组进行安全交底，要

21、求施工人员严格遵守国家和公司颁发的各项 安全生产制度和规定，遵守安全生产六大纪律。 5.2.2严格遵守动火签证制度，焊工应遵守“十不烧”的制度，在冷库房等重要禁火区内施 工，一定要办理动火签证，并设置灭火器材，动火时有专人监视。 5.2.3系统吹扫时在排污周围设置禁区，防止垃圾或木塞吹出时伤人。 5.2.4预留口孔洞在安装设备及管道前，必须用木板遮盖以免人员坠落，应视为 HSE险源 并挂有标志牌，以示危险和警告。 5.2.5搬运或吊装管道时，应注意安全，必须有严格的安全吊装措施。 5.2.6施工作业区域内对油漆等危险品必须妥善保管，可燃材料必须远离明火作业区。 5.2.7探伤施工作业，必须持有

22、施工作业单，作业现场设有警示带、警灯、警报器围护示意， 并设专人看护。11 表4 危险源分析及防范措施表 序 号 作业/活动、 设施/场所 危险源 可能造成后果 防范措施 1 管道工程 使用砂轮机切割机打磨工作 砂轮片爆裂伤及人 加强操作规程教育， 制止违早 2 使用角向砂轮机用力过猛并 未使用防护用品 砂轮机反弹伤及人员 加强操作规程教育， 制止违早 3 乙焕、氧气橡皮管破损 会造成火灾 发现问题立即整改 4 电源线混乱破损 金属带电引起人员触 电 定期检查，发现问题， 立即整改 5 登高设施不合格，损坏不及 时修复 作业时不慎发生坠落 事故 登高设施须经验收， 并经常检查及时维修 6 清洗、脱脂、待装作业区域 吸烟或明火作业 遇到可燃气体或物质 引