氯甲烷回收岗位压缩机安全操作规程

1、氯甲烷回收岗位压缩机安全操作规程1范围本标准规定了氯甲烷压缩机的操作、使用维护要求、机器维护保 养及事故排除、机器拆卸装配和安全注意事项等内容。本标准适用于本公司LW-10/8和LW-12/8.5型无油润滑氯甲烷压缩 机的操作运行、维护和保养。2本标准引用【LW-12/8.5型氯甲烷专用压缩机技术使用说明书】3工作原理启动装置开启后，电动机进入正常运转，通过三角皮带轮带动压缩机曲轴，再通过连杆和十字头，使活塞在气缸内作往复运动。当活 塞由外死点向内死点开始移动时，进进气阀关闭，气缸内的空气则被 压缩而提高压力，当压力超过排气阀外空气压力时，排气阀打开，开 始排出压缩气体。当活塞达到外死点时排气

2、完毕，至毗完成一个工作 循环。空气经过一级气缸压缩再经中间冷却器冷却后，进入二级气缸 同样再次压缩后进入储气罐中，已备使用。如此活塞重复往复运动， 则不断地排出压缩气体。本机为复动式，活塞的外侧和内侧同时工作，外侧进气时，内侧 为压缩与排气外侧压缩与排出时，内侧为进气。（二）主要结构1、压缩机部分：由气缸、活塞、进排气阀等组件组成。气缸组件 中的铸铁采用优质铸铁。气缸体，气缸盖上各有四个气阀孔两进两排。活塞为组合结构，由铁合金制成。活塞上装有填充聚四氟乙烯制 成的导向环和活塞环，导向环应在预热后安装，在活塞体上，然后装 于活塞。活塞杆上装有耐橡胶档油圈，防止活塞杆下部的润滑油窜入气缸 内。活塞

3、杆为不锈合金制成，与密封填料摩擦部分的表面，经过热处 理提高了硬度而增加耐磨性。气阀的阀座和阀盖，采用稀土球墨铸铁制成。阀片为网状结构， 用不锈合金钢制成，闭关经过热处理具有良好的弹性。为了减少阀片 的冲击，提高阀片的寿命，阀片下面除装有弹簧外，还装有缓冲片。2、传动机部分：由皮带轮、连杆、十字头等组件组成。通过传动 机构将电动机传来的旋转运动变为往复直线运动。曲轴用稀土球墨铸铁制成，只有一个曲拐，装置两根连杆，轴的 伸臂端有1： 10锥度是用以安装大皮带轮，曲轴另一端部插有转动油 泵的小轴，从此带动齿轮油泵转动。为了使旋转运动和往复运动部分 质量平衡，曲轴的曲臂上装有两块平衡铁。主轴颈，臂，

4、曲拐劲内钻有油孔，油泵压出的油经油孔润滑曲拐 颈和连杆的大小头瓦，十字头沿导等。为防止润滑油流出，曲轴上装 皮带轮一端装有抛油圈并用密封槽的轴承盖密封。连杆用稀土球墨铸铁制成，杆身为十字锥形，截面内钻贯通大小 头也的油孔，连杆大头分为两块，内装挂有轴承合金并分为两块半圆 的大头瓦，用连杆螺栓装配在曲拐颈上，连杆小端与十字头销配合， 内有锡青铜制成的小头瓦。十字头为普通铸铁制成。十字头销孔内端装有弹性圈，以防十字 头销窜动。顶端内螺纹作为与活塞杆连接之用，外圆摩擦面开有润滑 油槽。机身为普通铸铁制成外形成角式。在垂直上端面装有中体和一级 气缸，在水平端平面装有中体和二级气缸。内部装有3619型双

5、列向心球面滚子轴承、曲轴、连杆、十字头等另部件。机身下部兼作油池， 油泵即从此油池中吸油。为控制油面的加油，侧壁装有测油管。3.密封部分：一、二级气缸密封各用一组填料组成，每组各用三挡六圈具有径 向开口的，用填充聚四氟乙烯制成的密合圈。拉力弹簧的预备紧力和 气体压力将密圭寸圈与活塞杆抱合密圭寸。填料组件中的金属零件出拉力弹簧外均为不锈钢合金制成。为保 证其密圭寸性能，装配时隔环与压紧环之间应保证一定的轴向窜动，一般控制在0.11-0.15mm。经填料泄漏出的少量气体，可用紫铜管从中体引出，由用户自行 接至减荷阀或放空。中体是优质铸铁制成，装有刮油盒在盒内装有刮油环，防止机身 内的油经活塞杆窜入

6、气缸，二级缸刮油盒安装时应保证三个回油孔处 于最下方。滑系统部分：传动机构润滑系统包括油泵、过滤盒、滤油盒、压 力表组成。油泵将机身油池内过滤盒粗滤后的油送入滤油器粗滤，并 以0.1-0.3Mpar压力润滑运动机构的各摩擦部分。油泵为齿轮式，由曲轴传动，油压由泵体上的阀门控制，油压过 高油就会自动推开阀门溢流到油池。 油压的大小可通过调节螺钉调节。 油泵上装有压力表，可观察油压的大小。表下接头内装有一个缓冲螺 钉，以防止压力表震动损坏。5、减压阀和压力调节器：减压阀和压力调节器系控制压缩机排气 压力在预先规定的范围内正常运转，当储气罐中压力超过规定值时， 就停止进气，使压缩机进行无负荷运转，以

7、减少功率的消耗。减压阀为平衡式，籍阀的启闭控制进气或停止进气。下部有一个 活塞，小活塞腔与压力调节器连通，药理调节器通过10x1冈管连接至储气罐，压缩机正常运转时压力调节器关闭。小活塞腔内为常压， 当储气罐压力超过额定值时，压力调节器阀被气体压开，气体进入小 活塞腔内，推动活塞上升压缩上弹簧，将阀关闭，进气停止。压力调节器根据不同压力是可调节的，其开启压力不应高于使用 压力的3%,关闭压力则不得低于使用压力的12%,可调节螺钉调节弹 簧予紧力即可达到。出厂时已按0.8Mpa的使用压力调好。当气压降低 后，压力调节器关闭，减荷阀自动打开，压缩机进入正常运转。6、冷却部分:由冷却水管道，气压水腔，

8、中间冷却器等组成，压缩 后气体的热量和气缸壁的热量靠冷却水的流动而带走，冷却由进水总 管进入中间冷却器冷却，排出后冷却水分两路分别进入一，二级气缸 水腔内，水量可用截止阀调节。中间冷却器主要是降低二级进气温度和缓冲气体作用，由冷却器 的外壳芯子，分离罐等组成。外壳用钢板焊接成直角式，上端与以一级缸连接，下端与分离罐 相连，内部安置冷却芯子。冷却器芯子系统由散热片穿在多列铜管上组成，并经浸锡保证管 片之间接触良好，管中通过冷却水，气体由散热片的铜管通过，得到 冷却。分离罐系铸铁制成，起水气分离及缓冲作用，下部有排水栓，测 温孔，测压孔各一个。7、安全保护部分：压缩机由安全阀起保护作用，安全阀是妆

9、排气 压力超过规定值自动打开，即将气体放出，安全阀分一、二级安全阀。 一级安全阀装于中间冷却器外壳上，其开启压力为0.23-0.27Mpa,二级安全阀装于后冷却器和储气罐上，其开启压力为0.84-0.92Mpa。六、吊运安装与调整（一）压缩机应进入干净低温干燥的气体。因此本机安装于阴凉 远离蒸汽和尘土飞扬之处。（二）机器到达安装现场后，按总图图示起吊中心用橡胶裹着的 两根钢丝绳从中间冷却器的末端及减荷处起吊。试吊三次正式起吊。（三）地基应和厂房墙基及其他怕震动的基础分离，其距离不小 于1米，以免在运转时受震动的影响。（四）机器安装时，应校正水平，可拆下一级气缸盖进行。（注意保持清洁勿让任何灰尘

10、脏污进入气缸内）。（五）储气罐尽可能安装在阴凉面靠近压缩机旁，但要求与压缩 机用墙隔开，以免发生危险是损坏它物。（六）随机附件箱中的 TJ180型温度继电器由用户自行安装于二 级排气管道上，并接线至电气控制设备箱 PKY-3，该继电器以调整到 160 C起动作。七、安装图（3LEB-30-0）附图八、机器的使用和维护（一）开车前的准备：1、保持机身油池内的润滑油在规定的范围内。2、清除机器附近和放在机器上的一切物件。3、接通水源，打开水路上的截止阀使冷却水通畅。4、在装配或长期停车后的第一次开车前，必须用手转动大皮带轮 回转一周以上，视其有无撞击震动或其它声音。5、检查和保证二级排气管处于无压

11、力状态。6、关闭减荷阀。（二）开车：1、接通电源，使电动机带动压缩机运转。2、用手逐渐转动手轮，打开减荷阀。3、运转后要随时注意所有压力表的灵敏度。（三）停车：1、逐渐关闭减荷阀门，使机器进入无负荷的运转。2、放出分离罐内和储气罐内冷凝的水。3、无负荷运转20-30分钟。4、断开电源，使机器停止运转。5、关闭冷却水总进水阀门。6、打开二级缸及中间冷却器的放水阀。将缸内及中间冷却器内的 存水放出，特别在冬天更应注意，以免存水冻裂机器。7、放出二级排水管处的压缩空气。（四）机器正常工作时的管理和维护：1、经常保持机身油池内的润滑油在规定的范围内。2、冷凝水在分离罐每2小时放一次，储气罐每24小时放

12、一次。3、随时注意和检查各压力表及各部温度在下列数值范围：（1）第一次排气压力表在 0.18-0.22Mpa,而不超过0.25Mpa。（2）第二次排气压力表不超过 0.8Mpa。（3）润滑油压力表在0.1-0.3Mpa，而不低于O.IMpa。（4）冷却水压力不低于0.06Mpa （在一、二级冷却水放水阀不打 开的情况下）。（5）机身油池内的润滑油的温度不超过 60C。（6）各级排气温度不超过160 C。4、注意机器的运转声音是否正常。5、保持空气过滤器的清洁，一般每工作（三班制约一星期）120-150 小时要先用碱水清洗，再用清水冲洗，冲洗后凉干或用压缩空气吹干， 以提高滤尘效能。6、随时注意

13、电动机的温度及电表的读书，电动机的温度不超过电 机的容许温升（按该电机制造厂规定的说明书检查）。7、随时注意压缩机的安全防护设备是否可靠。&随时注意压缩机的电气部分的接线是否完好。9、经常检查气、水、油路各系统的气密性及泄漏情况，并适时进 行处理。10、经常检查密封填料的泄漏情况，必要时进行更换。11、下列情况下，应立即停车，找出原因消除之：（1）压缩机任何一部分的温度升高超过允许值时。（2）压缩机在的压力表超过允许值时。（3）冷却水突然中断供应，这时除应立即停车外，还应注意绝不 允许立即将气缸内的水放出，应待在压缩机气缸自行冷却后再放水， 严重者，应拆卸气缸检查。（4）电动机的滑环或刷子间发生严重火花时。（5）压缩和电动机中有不正常的音响时。九、机器的一般维修、保养及故障排除为使压缩机正常工作和延长寿命， 必须经常注意保养及定期检查，期限的确定与工作条件有关，下面所列期限为一般工作条件，用户可 按实际情况的处长或缩短。1、每隔1-3个月（1）清洗各级进气阀。