TPM第二阶段教育资料

1、1会计学TPM第二阶段教育资料第二阶段教育资料1 STEP ：动手创造干净办公场所2 STEP ：彻底消除不必要品 *区分私人用品和公共用品3 STEP ：可视化管理 *标明我的去向4 STEP ：追求方便取用 *Lay-out检讨（物体本身，包括物中物） *文件文具的极少化 *多机能性的追求5 STEP ：管理基准的拟订6 STEP ：推进圆桌管理 *文件取出30秒7 STEP ：实现智能化办公室 *扩展数据记录情报处理的办公自动化办公室TPM自主保全 7步骤活动的展开步骤活动内容目 标对人的目标管理者对步骤的指导,援助1步骤 以设备本体为中心， 清除垃圾、脏物. 全厂范围内清除废物. 编制

2、清扫标准 明确区域担当及职责 3定的实施（定位、定置 定物）人员教育实施 清除垃圾，脏物， 找出潜在隐患. 清除老化，不合理的地方. 明确区域和责任担当 3定到位 现场不存在不需要品 使简单的清扫成为团体活动. 使领导者学习领导技能. 提高观察能力，动手能力和重视 设备的想法,具有擅思考的能力 和好奇心. 教授“清扫就是检验”. 以直接体验作为首选方法. 教导什么是垃圾,设备老化. 教授以清扫为中心的清扫， 加油的重要性. 教授“清扫就是检验”.初期清扫2步骤 对发生源采取对策解决根本 问题及杜绝或减少故障 改善清扫困难的地方,缩短时间. 展开现场及办公室可视化工作 培训润滑、螺丝凝固及标记技

3、能 进行润滑与螺丝凝固工作和标记 形成润滑管理体制 建立标准（作业、检查、设计、 加油、安全库存、螺丝凝固与 标记等） 7大浪费根源分析与改善 初期流动管理体制的实施 仓库安全在库管理体制建立 设备零部件的备品管理体制建立 定期清扫垃圾脏物和附着在设备 上的东西，提高对设备的信赖度. 确保设备的清洁状态,提高保修性. 改善加油困难的地方及明确加油 种类、加油方法、加油频率等 确保设备基本的条件(清扫、 加油)，防止设备老化. 现场及办公室达到可视化状态 全面找出浪费根源及开始 寻找合理解决方案以达到 成本节约目的 设备初期流动完全进入状态 新产品的初期流动正常 在库成本控制与正常生产的 彻底保

4、障 设备故障及时对应及预防 学习机械的动作，工作原理. 学习改善与自己相关的垃圾污 染的思考方式，进行方法. 具有对改善设备的兴趣 感受因为改善而带来的成功的 喜悦. 提高改善意识和浪费可耻意识 自我确定基准并实施 了解维持管理的重要性，学习 什么是管理 使个人作用和集体行动相结合 学习机械的动作，工作原理. 教授分析哪里，为什么,解析 现况的思考方式和方法. 教授改善的具体方法. 认真处理依赖想法. 培训润滑、检验方法及指导实施 培训加油、螺丝凝固基准的 方法并进行现场指导。可视化导入对发生源的 对策加油、螺丝凝固检查、作业标准建立A-TPM 自主保全第二阶段具体实施内容 点检、标准管理 状

5、态、标识管理异常管理（3现5原则）备品管理（材料、零件）五大重点问 题3定管理（定位、定置、定量）什么是自主保全自主保全活动点检保养(清扫)改善修理紧固加油自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。设备管理点检体系日常点检精度测试检查精密点检定期点检倾向性诊断“三位一体”点检制及五

6、层防护线的概念“三位一体”点检体系：岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。三个方面的人员对同一设备进行系统的维护，诊断和修理。设备点检制的“八定”定标准定周期 定量定计划定流程定点定人点检制八定定记录设备点检制的六大要求点检制定标处理定点记录系统总结定人改进定期分析定项设计l巡检人员巡检中要执行“十字作业法”、“五字操作法”l记：每次检查都应详细记录l包括：日期，检查人，检查内容，结果判断，下次检查时间，合理的建议。l只有非常详细的资料收集才会总结出经验，才可以安排出合理的，养护，检修或是更换的计划。l这是一个根本，一个起点。紧固调整防腐清洁

7、润滑五字操作查摸听闻看十字作业法强化设备管理的三种状态故障FAILURE运行RUNNING停机IDLE设备运行的三种状态使运行设备处于受控状态使检修设备处于计划状态使备用设备处于完好状态设备管理的三种状态设备功能完全停止突发损失（不工作或只产出不良品）机能停止型故障机能低下型故障工作但效率低下慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失自然劣化强制劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低因人的不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障设备失去应有的机能故障的定义和分类设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的原因结果

8、故障问题的层别按再发对策层别，对同一故障的再发防止对策也是我们进行分类的一个方法。 按生产线，设备群进行层别，明确因为故障引起产量低，设备综合效率低下的生产线和设备群，然后给保全部门一个重点指向，便于推行自主保全活动。厂长 按通过自主保全活动能否控制来层别，一种是可以通过自主保全活动可以防止的，另外一种是需要通过专业保全才能够防止的。对故障问题也可以这样进行相应的分类整理。设备工程师生产文员设备文员研究生层别故障问题的方法一共有六种。对故障类别层别，故障可以进行相应的分类，如破裂，破损，变型，磨损，腐蚀，泄漏，生锈等等，这些现象是改良保全（寿命延长，再发防止）的重点课题。根据问题发生部位层别，

9、对故障的发生部位进行分类整理，比如紧固部分，润滑部分，驱动部分，气压，油压，电器制动，传感等部位，这样就可以确定我们的重点课题。按原因层别，根据故障原因进行分类整理。是基本要求不具备，还是使用条件不具备；是劣化复原不到位，还是设备设计上不具备，又或是能力不足。对这些进行分类，确定设备管理上的弱点，明确今后的重点课题。生产主管董事长现象的明确化-亲临发生问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细的记录。临时对应-如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。追查原因-把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要

10、注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策-查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的计划来保证。（对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开。）反省和标准化-经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检项目，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见（预知保全）也非常重要。零故障的步骤零故障的步骤制造部门的职责制造部门的职责保全部门的职责保全部门的

11、职责1.过去的故障整理l再发，突发分类l难易度分类（自主保全是否可能）l发生部位分类l故障类型分类l把握制造责任的错误及处置（教育，防呆措施等）l用自主保全方法处理今后故障l根据保全记录，整理出再发故障l已经采用临时处置的，进行永久对策2.故障解析和总点检l修正再发故障的解析l新故障的彻底对策l解析自己引起的故障问题l反复问为什么l类似设备的点检及原因纠正l彻底进行解析与指导l确认修理错误及处置l（技能教育训练）3.排除强制劣化l恢复已放置的恶化l进行彻底清扫，发现异常l基本条件配备（根治污染源，排除强制劣化，补油，紧固）l使用条件的学习l异常管理指导l使用条件的整理和指导l排除目视不到部分的

12、强制劣化l早期修复明显的劣化4.弱点研究l改善使基本条件容易维持的方法（发生源对策，困难场所对策）l整理并修正设计上的弱点l寿命延长对策的检讨l机构改善5.基准书的制订及管理（含不良，故障排除方法）l自主保全基准书的制订l根据确认清单点检及修复劣化现象l根据设备总点检发现异常，并修正l制订定期保全基准书（各设备，构成部件的寿命的把握）和恢复劣化l明确设备精度和品质特性之间的关系6.保全的效率化l充实目视管理提高保全性7.预知保全的展开l监视简易诊断机器状态和倾向管理l用精密诊断机器l把握劣化和预测寿命设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准设定

13、设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的整备,尘埃,温度,振动,冲击共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定检点,检查,更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法分解,装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状呎寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗

14、性耐腐蚀性容量动作应力的减轻对策缓冲超过应力的设计操作失误的原因分析操作盘的设计改善连结设置附加采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善预备品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理)人为事务劣化复原运转技能维护技能基本条件的整备使用条件的遵守劣化的发现及预知维修方法的设定弱点对策操作失误的防止修理事务的防止设备零故障的五个对策运转 操作 检点,加油更换 调整 发现异常征兆检点,检查,测定,诊断,修理整备,故障排除,故障解析l全面故障管理是企业现场设备管理的重要内容，是维修管理的基础。l所谓的全面故障管理

15、，就是对故障发生的要素，包括故障部位，现象，故障的程度，故障原因等进行全面有效的监督，控制，分析，研究，并采取相应的对策以消除故障。确认故障管理的重点。紧密结合企业生产实际和设备状况，确定故障管理的重点。做好设备故障记录。做好设备的故障记录，填好原始凭证，保证信息的及时性和准确性。采用检测仪器和诊断技术，对重点设备的重点部位进行有计划的监测活动，以发现故障的征兆和劣化信息。一般设备也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检。巡回检查，定期检查（包括精度检查），完好状态检查等。监测重点设备的重点部位这涉及不同的知识领域和丰富的经验，需要掌握设备的构造原理，电器知识，液压技术等。通常把常见的故障，

16、分析步骤，产生原因，消除办法等汇编起来，形成故障查找逻辑分析程序图或框图，以便迅速正确地找出故障原因和部位。建立故障查找逻辑程序针对故障原因，类型，不同设备的特点，建立适合本厂的设备维修制度。做好宣传教育工作，调动全员参加故障管理工作，使操作人员和维修人员自觉对设备故障进行认真记录，统计和分析，提出合理化建议，形成故障维修的业务保障体系。充分调动员工参加故障管理通过对故障数据的统计，整理，分析，计算出各类设备的故障频率，平均故障间隔期，分析单台设备的故障动态和重点故障的原因，找出故障的发生规律，以便安排预防修理和改善措施计划，还可作为修改定期检查间隔期，检查内容和标准的依据。开展故障统计，整理

17、与分析工作建立设备维修管理制度全面设备故障管理的主要内容设备润滑管理定点定质定时定量定人设备润滑管理的八大任务对每台设备、每个车间、车队、整个企业在一定时间内的润滑油消耗量进行计划管理。建立与完善润滑管理的组织机构与人员的配备。在较大型的企业设备较多，应在设备管理部门设立润滑技术管理组，设备润滑工程师，在车间设润滑技术员。此外在润滑油油库，车间润滑站，中央实验室的油料试验，也应有专人管理，在车间的工段内应设润滑工。所有以上人员应经过培训熟悉业务才能上岗，并订有岗位责任制。总结、推广油料润滑的经验，收集油品生产厂家新油品的信息，推广使用新技术。对油库、储油及测试试验设备工具予以管理（如保管，使用

18、，维护有一定的制度办法）。对废油的回收，再生进行研究处理，对切屑冷却液进行配制。建立油料质量检验与试验的办法制度。合理的选择用油，禁止发放不合格油品，对油品代用，掺配进行研究，提高润滑技术水平。加强润滑管理的基础工作。如制定日常的消耗定额，油箱的储油定额，设备的换油周期，清洗换油工艺与各项交接、收发的制度，并针对各种型号设备建立润滑卡片。对设备进行中润滑油质量作定时定点的检测，治理漏油，消除油料浪费；对因油料引起的设备故障提出解决办法；对润滑有关的密封装置提出改进意见。12348567锁紧重点螺丝及标记管理紧固是指防止设备联接件松动与脱落。设备中用以防止联接部位相互松动与脱落的紧固体，常用螺栓

19、与螺母。在设备使用过程中应经常检查，一旦发现松动应及时加以紧固，否则机械联接部位松动就会引起振动，严重时会降低设备原设计的装配精度。一组螺栓、螺母松动所引起的振动，往往会波及到其他联接件，即使小振动如不及时加以紧固，也会产生设备更大的振动，最后很可能发展成为设备的一种故障，如联接件的折损、脱落，往往就是受这种振动影响的结果。 加 油加油是指应及时加满设备的充油部件和使相对运动机件间始终保持良好的润滑状态。 设备不加油则不能维持正常工作，然而，往往由于工作上的疏忽，生产现场出现中继罐、加油喷嘴和加油器具缺油，并在其周围积聚灰尘和污物，导致设备缺乏必要的润滑与冷却，致使温升激增，造成设备发热胶合等

20、突发故障。另外，也会加速设备有相对运动的部件磨损，温度上升所引起的设备某部位劣化，其影响可能逐步扩展到整台设备，成为诱发设备产生各种故障的原因。相反，不注意管理，就会出现下列问题： （1）没有向责任者说清楚润滑的原理和加油的重要性，以及不加油会造成什么后果。 （2）加油基准（加油点、油种、油量、周期和机具）规定得不完全、不具体或条件不具备。 （3）油种和加油点过多，工作量太大，忙不过来。 （4）没有给加油规定必要的时间。（5）不易加油的点较多，环境太差，工具不适用。 贴加油特定标签、贴不合格改善项标签来整备设备对于现场发现的问题贴不合格改善项标签的同时记录在TPM改善活动表上填写相关不合格项及

21、将不合格项改善状况填写在TPM改善活动表中。不同周期及不同种类机器设备保养用油类加油标识方法油类油类加油周期加油周期使用工使用工具具加油位置加油位置油的油的型号型号1 1次次/ /日日1 1次次/ /周周1 1次次/2/2周周1 1次次/ /月月1 1次次/3/3个月个月1 1次次/6/6个月个月1 1次次/1/1年年润滑油润滑油黄油枪、黄油枪、毛刷、毛刷、用手用手加油嘴、加油嘴、滑动部位滑动部位齿轮油齿轮油油瓢、油瓢、油瓢油瓢变速箱变速箱液压油液压油油枪、油枪、油瓢油瓢油箱油箱透平油透平油油瓢油瓢气源处理气源处理器器定期 更换1次/3个月1次/6个月1次/1年1次/日1次/3个月定期 更换1

22、次/3个月1次/日注意事项明显化正确操作标准化维护保养制度化设备目视管理“三化”要正确使用管理看板，设置“设备保养计划表”，以日历的形式预先制定好设备定期检查，定期加油及大修的日程，并按日历要求实施，实施完成后做好实施记录和实施标记。日历内容要完整，至少要包括（但不限于）定期检查设备的名称，部位，润滑油的名称或性能要求，大修设备的名称和要求，各项工作的注意事项等。在设备操作方面，操作安全是极其重要的，在易出差错的地方，要有明显的安全标志。重要的操作规程要以看板的形式挂在机器旁边或工人休息室，做到日日提醒，时时注意。对设备故障的处理也要标准化，在设备台帐中要对设备故障产生的原因，处理方法做好记录

23、，一方面可为以后设备的保养、维修提供参考；另一方面防止老维修人员离职后将经验装在脑袋里全部带走。设备的维护保养制度化，也是标准化的一种。将制度张贴在现场，特别是对于重要设备的管理，有很好的作用，时时提醒操作员工按照制度规程对设备进行维护保养。改善工具篇2011.02.15完全排除杜绝复 原改善PM分析 分析步骤：明确问题的现象对现象作物理解析选择成立的条件列出要因(与4M之关连性)检查应有状态(指其基准值) 检讨调查方法(实际测定其条件、方法、精度，与基准值对比) 找出问题点 制定改善对策并付诸实施 什么是PM分析何为P对现象(Phenomena)做物理的分析（Physical)何为MMan，

24、Machine，Material，Method（人、机器、材料、方法）改善的重要工具pm分析现况物理原因成立条件 與4M关联调查結果处理对策油压缸受阻不顺油压线路中混入空气致反复压缩膨脹幫浦进入空气 配管松脫 回流配管高 於液面 封口部份磨损1.配管裝设状态2.封口部份松脫3.回流配管外漏4.幫浦轉軸磨损5.油封磨损配管震动大1.蓋形螺母松脫2.夾紧螺母松脫3.幫浦轉軸磨损 30-0.5m/m4.油封破损标准值300.1300.31.加上防止配管 震動橡皮2.增加配管3.锁紧螺母4.更換油封Pm分析步骤确认现状解析物理原因帅选成立条件物料方法要因摘列人员设备方法是否正確检讨现行调查確查不顺畅处

25、建立改善方案PM分析的步骤与注意点成成立立的的条条件件 ( (所所谓谓条条件件为为限限定定现现象象的的事事项项) ) 设设备备、材材料料、方方法法与与人人的的关关连连 ( (关关连连就就是是指指连连带带关关系系) ) 应应有有状状况况的的检检讨讨 第第 3 3 步步 第第 4 4 步步 第第 5 5 步步 对对全全部部经经常常带带着着疑疑问问加加以以展展开开( (充充分分条条件件也也考考虑虑，不不要要有有所所遗遗漏漏) )。 不不要要被被拘拘束束于于贡贡献献率率。 条条件件的的掌掌握握太太笼笼统统与与上上一一步步骤骤无无法法连连接接 必必须须以以所所成成立立的的条条件件做做为为现现象象予予以以

26、展展开开。 最最大大的的敌敌人人是是单单凭凭经经验验、第第六六感感、感感觉觉做做判判断断。 遗遗漏漏重重要要事事件件将将全全部部归归于于泡泡影影。 不不可可预预测测( (不不可可未未调调查查就就决决定定) ) 以以理理论论考考虑虑， 有有关关连连的的全全部部列列出出。 若若现现状状有有标标准准、基基准准，则则确确认认后后填填入入。如如： 操操作作基基准准书书 图图面面 制制程程程程序序书书 品品质质标标准准 检检查查法法等等 无无基基准准或或无无主主题题的的，则则透透过过工工厂厂实实验验加加以以确确认认。 ( (正正常常与与异异常常状状况况的的问问题题) )。 细细分分到到构构成成 机机构构的

27、的要要素素 追追求求与与所所成成立立条条件件的的因因果果关关系系 调调查查、测测定定即即可可了了解解者者 不不实实验验、不不解解析析就就无无法法知知道道者者 调调查查基基准准 将将 可可 能能 产产 生生 左左 列列 机机 构构 的的 条条 件件 全全 部部 列列 出出 PM分析的步骤与注意点PM分析的步骤与注意点主题目的原因理由何时顺序地点场所人员小組方法步驟浪费改善篇2011.02.15隐藏的工厂1 过量生产2 等待时间的浪费3 搬运的浪费4 库存的浪费5 动作的浪费6 不良品生产造成的浪费7 加工过程的浪费8 未利用的资源浪费9 误用的资源浪费10 安全事故造成的损失其他改善篇2011.

28、02.15（1）开发管理与MP设计 MP是指Maintenance Prevention英文字母的头一个字，即“维护预防”。 MP定义：“在规划或设计新设备时，充分考虑保全信息或新的技术，在可靠性、经济性、易操作性、安全性方面进行较高水平的设计，以减少保全费用或劣化产生的费用。 ”信息来源取得手段检讨处理信息的积累信息的灵活应用 M P 设 计故障、不良发生改良维护调查机械能力省能源活动灾害发生MTBF DATA报告书 技术资料型录 晨会检讨改善报告维护记录薄实施报告书设备能力、精度的初期DATA设备基本规格书 技术资料、型录 试运转记录 初期流动管理记录 各种检查表制作图面Know-how操

29、作说明书设计标准共通规格书决定基本规格活用共通規格图事前检讨决定订单规格图面化 查检表的应用 初期流程管理操作说明技 术 检 讨 会 MP 会 议不良件数件 不良件数件 改 善 后改 善 前不良件数问题件数()设备综合效率 设备综合效率目标线 ()设备综合效率 设备综合效率开始正常生产期间 开始正常生产期间 设计制作试运转安装设计制作试运转安裝初期流动管理初期流动管理改善着眼点:1、降低活动成本(成本降低、故障率降低) 2、缩短活动（准备时间、初期故障时间）目标线品品质质不不良良 起因于 产品设计 起因于 工作环境 起因于 材料 起因于 设备精度 起因于 加工条件 起因于 相关人员 不会出现不

30、良的产品设计 不会出现不良的环境整备 不会出现不良的材料 不会出现不良的 设备之架构 培育对设备很擅长之人员 设计审查环境管理材料管理品质保证设备管理自主维护教育训练探讨品质特性与设备精度、加工条件、作业方法等之间的关联性维护管理能力之养成(发现原因系的异常、养成迅速、正确地处理之能力）零不良条件结果方面的管理项目原因方面的点检项目管理点零不良条件设定零不良条件的维持管理事后管理事前对策(1)对策太慢(2)失去对策时机 PM分析品质维护管理的概念第第 1 1 步步骤骤现现状状掌掌握握 在在各各工工程程别别上上不不良良的的实实况况调调查查、层层别别分分析析 加加工工条条件件、作作业业条条件件的的

31、实实况况调调查查 ( (1 1) )层层别别不不良良模模式式，并并加加以以筛筛选选 ( (2 2) )整整理理成成工工程程 FM 表表 ( (3 3) )不不良良模模式式的的影影响响度度、频频率率重重要要度度的的等等级级标标示示与与现现状状的的品品质质管管理理状状况况的的整整理理 ( (4 4) )不不良良模模式式的的柏柏拉拉图图分分析析 ( (5 5) )不不良良模模式式别别设设备备的的运运转转、作作业业条条件件调调查查人人的的标标准准作作业业与与实实际际作作业业的的差差异异调调查查 ( (6 6) )影影响响度度、发发生生频频率率、重重要要度度较较高高的的工工程程、设设备备的的品品质质特特

32、性性之之变变异异与与工工程程能能力力调调查查 ( (7 7) )今今后后的的不不良良资资料料的的收收集集方方法法设设定定与与实实施施作作业业 第第 2 2 步步骤骤已已知知不不良良复复原原 在在调调查查结结果果、加加工工条条件件、作作业业条条件件中中有有异异常常的的部部分分 原原因因与与对对策策都都知知道道的的不不良良项项目目 彻彻底底实实施施对对策策 第第 3 3 步步骤骤慢慢性性不不良良的的要要因因分分析析 实实施施原原因因不不知知道道的的不不良良要要因因分分析析、PM 分分析析、其其它它的的手手法法活活用用 第第 4 4 步步骤骤慢慢性性不不良良原原因因的的排排除除 彻彻底底地地调调查查

33、在在 PM 分分析析中中所所明明确确的的要要因因，并并针针对对不不良良项项目目实实施施复复原原、改改善善 品质维护零不良七步骤品质维护零不良七步骤建立零灾害体质7步骤：步骤1现状调查与问题点整理；步骤2问题点的解决与发生源对策；步骤3必要条件之整备（安检手册、紧急应对措施等）；步骤4总点检；步骤5发掘潜在危险并制定相应对策；步骤6事前进行安全评价并制定工程上的对策；步骤7自主管理。 在充分了解七步骤的内容与TPM活动之“自主维护”、“计划维护”等各种活动的关联后再开展活动，这样可更有效地推动建立零灾害体质。 安全与卫生活动1 STEP ：动手创造干净办公场所2 STEP ：彻底消除不必要品 *区分私人用