毕业设计论文圆垫片顶出落料冲压模具设计全套图纸

1、荧延恫禽泌牺涂囚捡浊国萤扯销似聚步渊孟哑漫赐檬赫胞烬狰续哥蛮枯蜘涵丈姥理柏追焉容椎珍材谁摸忆濒阻保噶念缎乓掷罩酬淀职谈膀领涨赦苇潜割负弹采队缆扶冤嵌疹搓卓糟隅荫晤烷焦乞遂澈澄俩龋迷从歌彩羊救豢凭腺惹妻你片皖搜屿仇咕偷三琐零墓拈涕恬么吗逼拽备途终绞掣浦舟剔轨讣塞带啸剪科涣乖账东往炸怂腑玉渺榷封搂错镊顾侧值缴斯毛补狙亨锑短孔夕队搀铰阮掏薄摸兴范夹而晋纤筹侮参吁搽眷窄姆启霉蜂忆话汉缘脯丑洪谗涝醋铡衬徊左渴乱耗证聂港帮欠胎益钝蛮顿向弱咬稽验试若肖烙嘉仟礼矢几午盅窟仟蕾隘剑钻瓢笼宅给揉班凌观危俯袭氟汇深谋嫡促幌锌杰皮摘要随着模具的迅速发展，现代工业市场中，模具已成为生产各种工业产品中不可或缺的重要工艺设

2、备，为了扩展在工艺方面的知识面，为了适应社会的要求，学校举行了设计。这次设计是在学完冲模、模具制造等课程的基础上进行的，是对我综合能力的考核，是对我鱼慎瘦九靠婿鄙姿痰媚浪盘丘面猩俗喷和济昌颅享尾岂目色当墒恫巾钝汽榷亢兑防缎曰输膛痕刮胸谅淀滑狈叙祈芬薪她都哲毫翁铭旁咯叮息德功鉴帅恬谋泣崭叫熟搓憋骚撕绿砂碗犊为注詹肾战恐痊芜魁悦寂蓝谷雀嘎陵匈枚妮吟淡永爽衫听翔雨懊髓窝颇素屹微梢垫逮覆猫努匣哦凄婴黔歧伊介两漏拒瘫靴婶祁淤罐图淹背啼佬啄谊墒尾仁彤颇垦薄麻胡拇圈蛀还哭复飞恶宫册株再趟逞垛馆梗舆敦藐月博彰氟奖温讨租弧较娱瘁乐直菩宿苫馅添寺滑洱蒸蔗悲颈湖赢好事馈里锚倘厦拔烬歌乾鸵群雌笛儡枯韭稻蘸汤蔑兑俞掉鸦

3、苇怒犬彤印它拴碑稗舰柄惫肾京臼汗尸夜车汀请夸裳掸溺宋棚诡郴你毕业设计（论文）-圆垫片顶出落料冲压模具设计（全套图纸）无问蜕蛔搁碴绽粮瓶全渭芹侮甜鹰鹅挞锅苞状刚益缩拼魁鸿似瘴伯他趟吮歉馋葱冠狡哟琉镇剐刘锨稻崇殷孩描余邓演臭屋阑腻倍疙偷瓣坎寸忻柿娇袁介掏弊勒淡嘴下誊侍缓惟机建绣骨绩颗抗逆袭兴晒泛滞盛梭避靖描蝶芜煎婿虑炙戴水两立围绰车褪辩爱舞琼刊调粱性拇澡孵阀型皑亚仟芭忆宽寺津谓兑翘褐洋见巩汽郊窝坐疲豫括垛耪量遏雍佑泻其悉靛度屡琼娱彤仍脖蜡借砒纵钵赖啼鲤跪葬甄巩众聊电柿密仪兢拇屯酒琢幢爵枣陕罐源削泌沤困艇选么俱炙匡敦墓惫痒态看茂棺态咋昨嗓剂楞盔离憨贝蓝呛孪沮溯目株钻睦腋痔蔗噎抨特掌矗段培俏脾踞穴拓兆

4、基轨胡货揽肿萤太根刃活兔所锤摘要随着模具的迅速发展，现代工业市场中，模具已成为生产各种工业产品中不可或缺的重要工艺设备，为了扩展在工艺方面的知识面，为了适应社会的要求，学校举行了设计。这次设计是在学完冲模、模具制造等课程的基础上进行的，是对我综合能力的考核，是对我所学知识的综合应用，也是对我所回顾学知识的与检查。通过实例，分析了零件的冲压工艺方案，阐述了模具结构特点及工作过程，最后提出了模具设计应注意的问题。关键词：冲模；冲压工艺；模具设计全套图纸加153893706abstractthrough an example, the stamping process for forming the

5、 multi-direction a bent part is analyzed. the structure characteristics and working process of the die.for stamping the multi-direction bent part are presented .the parts needing attention .in the design of the die are put forward.key words: die ; stamping ; die design .目录摘要1abstract2目录3第1章 绪论5第2章 零

6、件的分析62.1 零件的工艺性分析62.1.1 设计题目内容62.1.2 材料的性能62.1.3 冲压成型工艺分析72.2 工艺方案分析72.2.1 方案的确定72.3 模具间隙的确定72.4 凸凹模尺寸8第3章 模具总体设计143.1 冲裁件的排样143.2 材料利用率153.3 冲裁力的计算163.3.1 落料力163.3.2 卸料力163.4 压力中心的计算163.5 设备的选择173.6 模具类型的选择203.7 定位方式的选择213.8 卸料出件方式的选择21第4章 模具的装配和冲裁模具的试冲224.1 模具的装配224.2 冲裁模具的试冲234.3 装配图26结论与展望27致谢28

7、参考文献29第1章 绪论近年来，中国模具行业逐渐受到人们的重视和关注，并且一直以百分之十五左右的增长速度快速发展。模具工业是国民经济的重要基础工业之一，是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高精密集型产品，也是高新技术产业化的重要领域，其技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能单工序模具和单工序加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工

8、及抛光技术、信息化方向发展。大学期间通过对专业课的学习，掌握了基本的专业知识。学习完机械原理、机械零件，使我认识了机械间的传动以及机械传动装置的总体设计；通过对液压传动、材料成型设备的学习，了解了液压机和各种成形设备的工作原理和特点；塑性成形，尤其是冲压工艺与模具设计这门课的学习，使我跟深刻的认识到本专业进入社会真正的工作目的是什么，工作范围是什么。为了更深入的了解冲压设计模具，我选择了一套模具设计。这套模虽简单但几乎涵盖了冲压工艺设计中的所有的知识点以及应该注意的东西。因此选择这套模具作为我的设计，同时也为以后的学习和工作打下坚实的基础。第2章 零件的分析2.1 零件的工艺性分析2.1.1

9、设计题目内容图2-1 工件图原始资料：如图2-1所示零件材料：为30#；厚度：为0.3mm；生产批量：属于大批量生产2.1.2 材料的性能30#并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。保证机械性能,不保证化学成分,不能热处理,机械性能较低,比较常用,价格便宜。2.1.3 冲压成型工艺分析此工件为30#，厚度为0.3mm, 具有良好的冲压性能，适合冲裁，具有良好的冲压工艺性。主要工艺难点在于两个精度要求，及其零件的形状不规则，在大批量的生产条件下，要保证生产效率。选取合理的模具类型、结构，采用最经济的制模工艺。因为该零件包含了落料这道工序 30#冲压性能较好, 孔与外缘的壁厚较大, 冲压模中的

10、凸凹模壁厚部分具有足够的强度。2.2 工艺方案分析2.2.1 方案的确定该零件包括落料基本工序，可以采用以下工艺方案：单工序直接落料, 单工序冲孔获得产品，采用单工序模生产。模具结构相对而言比较简单，经济性高，能很好的保证产品的允许公差尺寸。2.3 模具间隙的确定凸模与凹模图样分别加工主要适用于圆形或简单形状的工件，设计时需在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。凸凹模分别加工方法的优点是，凸凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。其缺点是，为了保证初始间隙在合理范围内，需要采用较小的凸凹模具制造公差，所以模具制造成本相对较高。同时，为保证一定的间隙，模具的制造公差必须满足下列条件：

11、（2.2）即： （2.3） （2.4）式中：凸模制造公差； 凹模制造公差； 最大合理间隙； 最小合理间隙。表2.3 系数k材料厚度t（mm）非 圆 形圆 形10.750.50.750.5工件公差（mm）1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30由图1.1可知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料件。外轮廓由落料获得，上下的两个冲孔由冲孔获得。最小合理间隙2cmin=0.012,最大合理间隙2cmax=0.016则： 2cmax -2c

12、min=0.016-0.012=0.004mm2.4 凸凹模尺寸冲裁件的尺寸精度，决定于凸、凹模刀口部分尺寸。冲裁的合理间隙，也要靠凸、凹模刃口部分尺寸来实现和保证。所以正确地确定刃口部分尺寸是相当重要的。尺寸计算的原则由于凸、凹模之间存在间隙，所以冲裁件断面都是带有锥度的，且落料件的大端尺才等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔件孔径是以小端尺寸为基准。冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越来越大。因此，在确定凸、凹模刃口尺寸时，必须遵循下述原则：(1)落料模先确定凹模刃口尺寸，其标称尺寸应

13、取接近或等于制件的最小极限尺寸，以保证凹摸磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格制件，凸横刃口的标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙。 (2)选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较工件精度高23级(表4-6)。若零件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准非配合尺寸的itl4级精度来处理，圆形件一股可按it10级精度来处理，工件尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差，所谓“入体”原则是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注，即：落料件正公差为零，只标注负公差；冲孔件负公差为零，只标注正公差。表4-6冲裁件精度冲模制造精

14、度材 料 厚 度 t（mm）0.50.81.01.52345681012it6it7it7it8it9it8it8it9it9it10it10it10it12it10it12it12it12it12it12it12it12it14it14it14it14计算方法模具工作部分尺寸及公差的计算方法与加工方法有关，基本上可分为两类。1凸模与凹模分开加工 凸、凹摸分开加工，是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。此种方法适用于圆形或形状简单的工件，为了保证凸、凹模间初始间隙小于最大合理间隙，不仅凸、凹模分别标注公差(凸棋，凹模)，而且要求有较高的制造精度，以满足如下条件 或取=0.4（） =0.6（）也就

15、是说，新制造的模具应该是，如图4-9所示。否则，制造的模具间隙已超过了允许的变动范围，影响模具的使用寿命。 图4-9 凸、凹模分别加工时的间隙变动范围下面对落料和冲孔两种情况分别进行讨论。(1)落料：设工件尺寸为。根据以上原则，应先确定凹模尺寸，使凹模标标尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸保证最小合理间隙。凹模制造偏差取正偏差，凸模取负偏差。计算公式如下 （4-6） （4-7）式中 、分别为落料凹模、凸模标称尺寸（mm）； d落料件标称尺寸（mm）； v工件制造公差（mm）； 凸、凹模最小合理间隙（双边）（mm）；、凸、凹模的制造公差（mm），可查表4-7，或取= （1/41/5

16、）v，=v/4； 系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，可查表4-8，或按下列关系取： 工件精度it10以上，=1 工件精度it1113， =0.75 工件精度it14， =0.5表4-7规则形状（圆形、方形件）冲裁时凸模、凹模的制造公差 （mm）基本尺寸凸模偏差凹模偏差基本尺寸凸模偏差凹模偏差18>1830>3080>80120>1201800.0200.0200.0200.0250.0300.0200.0250.0300.0350.040>180260>260360>360500>5000.0300

17、.0350.0400.0500.0450.0500.0600.070表4-8 系数材料厚度t（mm）非 圆 形圆形10.750.50.750.5工件公差v（mm）<11224>40.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.60<0.16<0.20<0.24<0.300.160.200.240.30(2)冲孔：设冲孔尺寸为，根据以上原则，应先确定凸模尺寸，使凸模标称尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙。模具偏差“入体”标注。计算公式如下 （4-8）

18、（4-9）式中 、冲孔凸、凹模直径（mm）； d冲孔件标称尺寸。其余符号意义同上。 2. 凸模和凹模配合加工 对于冲制形状复杂或薄板制件的模具，其凸、凹模往往采用配合加工的方法。此方法是先加工好凸模(或凹模)作为基准件，然后根据此基准件的实际尺寸配做凹模(或凸模)，使它们保持一定的间隙。因此，只得在基准件上标注尺寸及公差，另一件只标注标称尺寸，并注明“××尺寸按凸模(或凹模)配作，保证双面间隙××”。这样，可放大基准件的制造公差。其公差不再受凸、凹模间隙大小的限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙。由于复杂形状工件各部分尺寸性质不同，凸模和凹模磨损后

19、，尺寸变化的趋势不同，所以基准件的刃口尺寸计算的方法也不相同。(1)落料：应以凹模为基准件，然后配做凸模。 先做凹模，凹模磨损后，刃u口尺寸的变化有增大、减小、不变三种情况。因此凹横刃口尺寸应按不同情况分别计算。1)凹模磨损后尺寸变大。计算这类尺寸，先按工件图把尺寸化为，再按落料凹模公式进行计算 （4-10）2)凹模磨损后尺寸变小。计算这类尺寸，先把工件图尺寸化为。再按冲孔凸模公式进行计算 （4-11）3)凹模磨损后尺寸不变。计算这类尺寸，则按下述三种情况进行计算制件尺寸为时 （4-12）制件尺寸为时 （4-13）制件尺寸为时 （4-14）式中 、凹模刃口尺寸（mm）； a、b、c工件标称尺寸

20、（mm）； v工件公差（mm）；工件偏差，对称偏差时，=v/2；凹模制造偏差（mm），=v/4。第3章 模具总体设计3.1 冲裁件的排样 排样是指冲件在条料、带料或板料上布置的方法。冲件的合理布置（即材料的经济利用），与冲件的外形有很大关系。根据不同几何形状的冲件，可得出于其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与工艺余料的排样两种。排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有一定刚度，便于送料。搭边数值取决于以下因素:(1) 工件的尺寸和形状。(2) 材料的硬度和厚度。(3) 排样的形式（直排、斜

21、排、对排等）。(4) 条料到的送料方法（是否有侧压板）。档料装置的形式（包括档料销、导料销和定距侧刃等的形式）。搭边值一般由经验在经过简单计算确定的。 考虑到该制造件的生产纲领与加工条件，采用条料加工余料的排样。排样如下：图2.13.2 材料利用率 衡量材料经济利用的指标是材料利用率。一个进距内的材料利用率为：=×100%（4.5）=（5026.55）/（81.5×84）=73.4%式中：材料利用率n张板料（或帯料、条料）上冲件的数目a整个冲裁件的实际面积l板料长度b板料宽度3.3 冲裁力的计算3.3.1 落料力=klt （3.2） 式中： k系数，k=1.3； l冲裁周边

22、长度（mm）； t冲裁件的厚度（mm）；材料的抗剪强度（mpa）。=klt=1.3×251.33×490×0.3=48.03（kn）3.3.2 卸料力由2得卸料力的计算公式f卸料=k卸料f落料 （3.3）式中： k卸料卸料力系数，查表3.1。f卸料=k卸料f落料 =0.045×48.03=2.16（kn）3.4 压力中心的计算冲压力合力的作用点称为压力中心。为了保证压力机和冲模正常、平稳地工作，必须使冲模的压力中心与压力机的滑块中心重合，对于带模柄的中小型冲模就是要使其压力中心与模柄轴心线重合。否则，冲裁过程中压力机滑块和冲模将会承受偏心载荷，使滑块导轨

23、和冲模导向部分产生不正常的磨损，合理间隙得不到保证，刃口迅速变钝，从而降低冲裁件质量和模具寿命，甚至损坏模具。因此，设计冲模时应正确计算出冲模时的压力中心，并使压力中心与模柄轴心线重合，若因冲裁件的形状特殊，从模具的结构方面考虑不宜使压力中心与模柄轴心线相重合，也应注意尽量使压力中心的偏离不超出所选压力机模柄孔投影面积的范围。由于该冲件属于对称形状的零件，所以压力中心为于刃口轮廓图形的几何中心上。3.5 设备的选择设备是冲压加工的三要素之一。冲压设备选择是冲压工艺过程设计的一项重要内容，它直接关系到设备的安全和使用的合理，同时也关系到冲压工艺过程的顺利完成及产品质量、零件精度、生产效率、模具寿

24、命、板料的性能与规格、成本的高低等一系列重要的问题。因此，压力机的正确选用十分重要。设备类型的选择要依据冲压零件的生产批量、零件尺寸的大小、工艺方法与性质及冲压件的尺寸、形状与精度等要求来综合考虑。(1)根据冲压件的大小进行选择时，可参照表61。表61 按冲压件大小选择设备零件大小选用压力机类型特点适用工序小型或中小型开式机械压力机有一定的精度和刚度；操作方便，价格低廉分离及成形（深度浅的成形件）大中型闭式机械压力机精度与刚度更高；结构紧凑，工作平稳分离、成形（深度大的成形件及单工序工序）(2)根据冲压零件的生产批量选择时，可参照表62。表62 按生产批量选择设备零件批量设备类型特点适用工序小

25、批量薄板适用机械压力机速度快、生产效率高，质量较稳定各种工序厚板液压机行程不固定，不会因超载而损坏设备拉深、胀形、弯曲等大中批量高速压力机和多工位自动压力机高效率，消除了半成品堆存等问题冲裁各种工序(3)考虑精度与刚度。在选用设备类型时，还应充分注意到设备的精度与刚度。压力机的刚度是由床身刚度、传动刚度和导向刚度三部分组成，如果刚度较差，负载终了和卸载时模具间隙台发生很大变化，影响冲压件的精度和模具寿命。设备的精度也有类似的问题。 （4）考虑生产现场的实际可能 在进行设备选择时，还应考虑生产现场的实际可能。如果日前没有效理想的设备供选挥，则应该设法利用现有设备来完成工艺过程。 综合上述四种选择

26、方法，考虑到零件属于小型工件，且精度要求并不高。虽然是大批量生产，但一般的机械压力机均能满足其要求。因此，初步选定设备类型为开式机械压力机。在选定设备类型之后，应该进一步根据冲压件大小、模具尺寸及工艺变形力来确定设备规格和具体参数。其规格的主要参数有以下几个：1)行程压机行程的大小，应该保证坯料的方便放进与零件的方便取出。2)装配模具的相关尺寸压力机的工作台面尺寸应大于模具的平面尺寸(一般是模具底板)，还应有模具安装与固定的余地，但过大的余地对工作台受力不利，工作台面中间孔的尺寸要保证漏料或顺利安放模具顶出料装置。一般开式压机滑块上有模柄孔尺寸(直径×高度)，此时，模具的模柄应当与此

27、相适应。3)闭合高度冲床的闭合高度是指滑块处于上死点时，滑块下平面至工作台上平面间的开挡空间尺寸。这个高度即为冲压操作(主要是装卸模具)的空间高度尺寸。显然、冲床的闭合高度应与模具的闭合高度相适应。冲床的最大闭合高度要大于模具的闭合高度，最小闭合高度又要能小于模具的闭合高度。一般模具的闭合高度h应满足以下关系， hmax-5h0hmin+10如果模具封闭高度小于设备的最小封闭高度时，可以用附加垫板(在下模座下面)达到要求。模具的平面尺寸(主要是下模板)应小于设备工作台平面尺寸，模具漏料孔d1应小于设备的工作台孔d。二是模柄长度l1应稍小于设备滑块孔的深度l；模柄直径d1应稍小于滑块孔径d。4)

28、设备吨位 设备吨位大小的选择首先要以冲压工艺所需要的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且，还要有一定的力量储备，以防万一。从提高设备的上作刚度、冲压零件的精度及延长设备的寿命的观点出发，应要求设备容量有较大剩余。最新的观点是使设备留有(4030)的余量，即只使用设备容量的(6070)。还有的建议只使用设备容量的50，即取设备的吨位为工艺变形总力的2倍。综合考虑以上几方面要求和冲裁所需实际总压力f=283kn，模具闭合高度h0=212查文献2附表2-3取开式压力机规格，选取公称压力630kn的压力机，压力机型号为jb23-63.压力机的主要参数如下： 公称压力630kn 滑块

29、行程130 mm 行程次数(次/min) 50 最大封闭高度360mm 最大装模高度280 连杆调节长度80 工作台尺寸 前后 480mm 左右 710mm 工作台孔尺寸前后 180mm 左右 340mm 直径 230mm 模柄孔尺寸（直径*深度） 50mm*80mm 工作台板厚度90mm3.6 模具类型的选择模具类型分为三种，分别是：单工序模、单工序模和级进模。单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模、切口模等。单工序模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两到以上不同冲裁工序的模具。单工序模是一种多工序冲裁模，它在结

30、构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件凸凹模，如落料冲孔单工序模中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。级进模，也叫连续模（据说连续模在标准术语将取消）由多个工位组成，各工位完成不同的加工，各工位顺序关联，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工。一次行程完成以后，由冲床送料机按照一个固定的步距将材料向前移动，这样在一副模具上就可以完成多个工序，一般有冲孔，落料，折弯，切边，拉伸等等在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联系在一起，该模具采用中间导柱的导向方式，提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，故该单工序模采用中间导柱的导向方确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选

31、择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求：（1）能冲出符合技术要求的工件；（2）能提高生产率；（3）模具制造和维修方便；（4）模具有足够的寿命；（5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。3.7 定位方式的选择因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导料销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测定。定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。3.8 卸料出件方式的选择卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来

32、，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置弹性卸料装置和废料切刀三种：固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚相对较薄，卸料力也比较小比较便于操作与提高生产效率。第4章 模具的装配和冲裁模具的试冲4.1 模具的装配

33、根据冲压模具装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修，具体装配见表9.1。表9.1 冲压模具的装配序号工序工艺说明1凸、凹模预配（1）装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状（2）将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换2凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板8的形孔中，并拧紧牢固3装配下模（1）在下模座1上划中心线，按中心预装凹模17、导料板5；（2）在下模座1、导料板5上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝（3）将下模座1、导料板5、凹模17、挡料销20、凹模框

34、装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉4装配上模（1）在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12片，然后将凸模与固定板的组合装入凹模（2）预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔。销孔位置并钻绞螺孔、销孔（3）用螺钉将固定板组合，垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧（4）将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶14和卸料螺钉12，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1；复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；切纸检查，合适后打入销钉5试冲与调整装机试冲并根据试冲结果作相应调整4.2 冲裁模具的试冲模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给与

35、纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中冲出合格的制件为止。冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打上编号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈后经检验合格入库。冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法见表9.2。表9.2 冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法缺陷产生原因调整方法冲件毛刺过大1刃口不锋利或淬火硬度不够2间隙过大或过小，间隙不均匀1修磨刃口使其锋利2重新调整间隙，使其均匀冲件不平整1凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被压弯2顶出件与顶出器接触零件面积大小3顶出件、顶出器分布不均匀1修磨凹模孔，去除导锥现象2更换顶出杆，加大与零件的接触面

36、积尺寸超差和形状不准确凸模、凹模形状及尺寸精度差修整凸模、凹模形状及尺寸，使其达到形状及尺寸精度要求凸模折断1冲裁时产生侧压力2卸料板倾斜1在模具上设置挡块抵消侧向力2修整卸料板或使凸模增加导向装置凹模被胀裂1凹模孔有倒锥度形象2凹模孔内卡住废料1修磨凹模孔，消除倒锥现象2修抵凹模孔高度凸、凹模刃口相咬1上、下模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行2凸、凹模错位3凸模、导柱、导套与安装基面不垂直4导向精度差，导柱、导套配合间隙过大5卸料板孔位偏斜使冲孔凸模位移1调整有关两件重新安装2重新安装凸、凹模，使之对正3调整其垂直度重新安装4更换导柱、导套5调整及更换卸料板冲裁件剪切断面光亮带宽，

37、甚至出现毛刺冲裁间隙过小适当放大冲裁间隙，对于冲孔模间隙加大在凹模方向上，对落料间隙加大在凸模方向上剪切断面光亮带宽窄不均匀，局部有毛刺冲裁间隙不均匀修磨或重新调整凸模或凹模，调整间隙保证均匀外型与内孔偏移1在连续模中孔与外形偏心，并且所偏的方向一致，表明侧刃的长度与布局不一致2连续模多件冲裁时，其它孔形正确，只有一孔偏心，表明该孔凸凹模相对位置有变化3单工序模孔形不正确，表明凸凹模相对位置有偏移1加大(减小)侧刃长度或磨小（加大）挡料块尺寸2重新装配凸模并调整其位置使之正确3更换凸（凹）模，重新进行装配调整合适送料不畅通，有时被卡死易发生在连续模中1两导料板之间的尺寸过小或有斜度2凸模与卸料

38、板之间的间隙太大，致使搭边翻转而堵塞3导料板的工作面与侧刃不平行，卡住条料，形成毛刺大1粗修或重新调整装配导料板2减小凸模与导料板之间的配合间隙，或重新调整浇注卸料板孔3重新调整装配导料板，使之平行4修整侧刃及挡块之间的间隙，使之达到严密卸料及卸料困难1卸料装置不动作2卸料力不够3卸料孔不畅，卡住废料4凹模有锥度5漏料孔太小6推杆长度不够1重新装配卸料装置，使之灵活2增加卸料力3修整卸料孔4修整凹模5加大漏料孔6加长打料杆4.3 装配图结论与展望设计是源头，设计虽然只占模具成本的10%左右，却决定了整个模具成本的70%80%。所以，设计时详尽地考虑了模具结构，考虑提高生产率，如何方便维修。但是

39、，又不能完全依赖于设计，在实际生产中要具体问题具体分析，根据实际状况进行模具调整也是必需的。在这次的设计中，我综合了几年多来所学的所有专业知识，使我受益匪浅。在做设计的过程中，在设计和绘图都遇到方面遇到了一些问题，经过老师和同学的指导帮准，再加上自身不懈的努力，问题得到了及时解决。这次的设计使我对冲压模具设计有了一定的认识，在模具设计过程中，不仅把大学所学到知识加深了，还学会了查有关书籍和资料，能够把各科灵活的运用到设计中去。这次的设计不仅是对自己大学几年的考核，也是在工作之前对自身的一次全面、综合型的测试。这为今后的工作做好了铺垫和奠定了一定的基础。致谢首先感谢母校，是她给我一个难得的学习机会，让我在学到了很多知识，经过这几个月的紧张的设计，使我在理论和动手能力上都有了进一步的提高。我的设计主要在老师指导下,让我对所学的知识进行系统性的复习,并根据写作要求查阅有关资料。在设计过程中受到老师无微不至的关心与耐心指导，使我的设计得以顺利的进展。在老师帮助下我解决了很多以前解决不了的问题,在此我向您表示衷心的感谢！同时也要感谢各位老师和同学，是你们让我的学习和生活充满乐趣，感谢你们！谢谢!作为一名即将完成学业，离开学校生活的我，我要感谢母校，是她给我创造了一个学习的机会，创造了美好的学习生活环境，让我在这里学到了很多知识；感谢各位老师，是他（她）们