综合工艺模拟体现场安装及调试方案

1、综合工艺回路模拟体现场安装调试方案1、 安装前准备1. 设计交底和图纸会审 参加建设单位组织的设计交底和图纸会审，提出各专业意见，由建设单位形成会议纪要，作为施工组织设计的文件。2. 施工工艺或方案1） 施工组织设计（内容包括编制说明。工程概况、施工内容（工程实物量）及部署）、施工方法及机具配备、进度计划、劳动力计划、临时设施规划、总平面布置图、技术措施纲要（重点）和创优规模及说明）；2） 耐压试验与泄露试验方案；3） 管道系统吹扫与清洗方案；4） 焊接工艺卡（依据焊接工艺评定）；5） 热处理工艺卡；6） 大件起吊方案；7） 无损检测工艺卡。3. 技术交底 施工组织设计宏仁各项方案、工艺对施工

2、管理层和作业人员分别进行技术交底。4. 管道材料和元件1） 按批准的采购文件采购到位；2） 管道材料和元件（组成件）都须有制造厂的产品质量证明书，并应符合现行有关标准和设计文件规定。3） 管道材料和元件均须分门别类进行外观检验和几何尺寸的检验，形成检验记录，建立台账，按顺序将质量证明书和检验入库单附后；4） 经检验合格的材料和元件，按程序文件规定进行标识；5） 合金钢材料和元件均要进行光谱分析进行复查；6） 阀门要进行最大允许工作压力的1.5倍的壳体强度试验和最大允许工作压力的1.1倍的密封试验；7） 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供方应提供晶间腐蚀试验结果文

3、件，且试验结果不得低于设计文件的规定；8） 设计文件进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供方应提供低温冲击韧性实验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。2、 压力管道安装前应具备的条件1） 工程设计图纸和相关技术文件应齐全完整，并按程序进行设计交底和图纸会审；2） 施工组织设计和专项施工方案、工艺已经批准，并进行了技术和安全交底；3） 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；4） 特种设备作业人员符合相关法规、规范的规定；5） 用于施工和检测的机械、设备、器具应安全可靠，计量器具和要求检定的设备应经检定合格并在有效期内；6） 管道材料和元件已经检验合格，标识清晰已按现场总平面布

4、置要求落实到位；7） 在施工前已向管道安装工程所在地的质量监督局部门办理书面告知；8） 已与管道安装工程所在地的监督检验单位签订了监督检验协议，落实了有关监检事项。3、 压力管道安装及施工管理1. 压力管道安装的一般规定1） 在管道安装前应进行的清洗、脱脂、内部酸洗、内部防腐或除尘等有关工序已进行完毕；2） 管道的坡度、坡向及管道的组成件的安装方向应符合设计规定；3） 采用组合件方式的，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠；4） 组合件安装前，应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵；5） 管子对接焊缝位置应符合设计规定。否则应符合下列要求：a.焊

5、缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；b.管子面对接焊缝间的距离，当公称尺寸150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm，不应小于100mm。c.卷管的纵向焊缝位置应置于易检修的位置，且不宜在底部；d.有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。6） 当管道穿越道路、墙体、楼板、或构筑物时，应加设套管 或砌筑涵洞进行保护，应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，并应符合下列规定：a.管道环缝不应设置在套管内；b.穿过墙体的套管长度 不得小于墙体厚度；c.穿过楼板的套管应高出

6、楼面50mm；d.穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽；e.管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。7）管道连接时不得采用强力对口，端面间隙偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除；8）埋地管道试压防腐检验合格后，应及时回填，并分层夯实，同事填写管道隐蔽工程（封闭）记录；9）管道冷拉必须符合设计规定。进行冷拉前应满足下列要求：a.冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间的所有焊口（除冷拉口）焊接完毕并经检验合格，要做热处理的焊口应做过热处理；b.所有支吊架已安装完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量。弹簧支吊架弹簧按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担整定值外的荷载；

7、c.法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口应经检验合格。需做热处理的焊口应经热处理后方可拆除拉具。10） 支吊架安装工作宜与管道同步进行，管道安装偏差应符合相应的规范、标准的规定。2. 管道安装施工顺序 压力管道安装施工顺序如下： 先地下后地上； 先大管后小管； 先不锈钢、合金钢后碳钢管； 先夹套管后单体管。3. 分段预制 管道分段预制、组装是将现场零星分散的操作方法改为集中在特定的场所加工，再在现场整体安装的一种施工方法。这样的目的，使作业条件大为改善，加快施工进度、提高工程质量和减少安全隐患。1） 绘制各段加工图 根据设计的管道轴投影图，加上分段号，作为管道预制加工图。2） 按轴测图

8、规定的数量、材质、规格选配管道组成件，并在各段加工图上标明管分段号和焊缝编号。3） 自由各段和封闭各段的选择应合理，封闭各段应按现场实测的安装长度加工。4） 管道分段预制及组装程序：核对管道组成件与标识-调直-切割与坡口加工-煨弯-热处理-无损检测-管道组成件与支承件组对-与装配-编号-焊接-焊缝检验-热处理-硬度检测-无损检测-封闭各段。4. 焊接1） 焊钳准备与检查 要依据设计文件和焊接工艺评定档案，对不同材料、不同焊接方法、不同材料规格、不同的焊接形式和不同焊接位置编制焊接工艺卡，在施焊前发放到施工项目部（或班组），用于指导现场焊接； 焊工须持证上岗，在资格证有效期内方能从事合格项目范围

9、内焊接工作； 坡口形式和尺寸按设计文件和焊接工艺卡要求采用机械法加工，对坡口表面进行检查。当设计文件、相关规定对坡口表面要求进行无损检测时，检测及对缺陷的处理应在施焊前完成； 焊件在组装前应将坡口表面及附近母材内外壁的油、漆/锈等清理干净，直至发出金属光泽。清理范围对焊条电弧焊、氩弧焊对接焊口每侧各位1015mm，对角接头焊口为K值+10mm； 焊件对口时一般应做到内壁齐整，其间隙、错边量要符合焊接工艺卡和相应验收规范要求（错边量不应超过厚壁的10%且不大于1mm）； 焊接环境控制 由于压力管道安装常在室外露天进行，焊接环境出现下列任一情况时，为采取有效防护措施禁止施焊：a.雨、雪环境；b.风

10、速：气体保护焊大于2M/S,焊条电弧焊大于8M/S；c.相对湿度：铝及铝合金焊接80%，其他材料的焊接90%；d.焊件温度低于20。 对焊前有预热规定的焊件，焊前应检查预热温度并记录，预热温度及预热区域宽度应符合焊接工艺卡和有关规范、标准要求； 焊接材料已按NB/T 47018验收合格，焊条使用前已按其说明书要求进行了烘焙，焊丝使用前经清除锈垢和油污露出金属光泽。2） 施焊与中间检查 安排的焊工按焊接工艺卡的要求进行施焊，焊接检验员对焊工执行焊接工艺情况进行监督与检查，并做好施焊记录； 定位焊缝焊完后应清除漆皮进行渣皮进行检查，不得有裂纹，如有气孔、夹渣亦应去除，定位焊缝两端应便于接弧； 焊接

11、管内不得有穿堂风； 对有冲击韧性要求的焊缝，施焊时应测量焊接线能量记录，焊接线能量应符合设计文件与焊接工艺要求。 多层焊接每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行检查，清除缺陷后，再进行下一层的焊接； 对规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在外观检查合格后进行。表面无损检测应在射线检测及超声检测前进行。经检验的焊缝在评定合格后再继续进行焊接。 对层（道）间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度，且要符合焊接工艺文件的规定； 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理、检查，对发现缺陷进行清除，并符合规定的预热温度后方可施焊； 对规定进行后热的焊缝，应检查后热温度和后热时间。后热温度、后热时间和加热

12、区域范围应符合焊接工艺文件和相关规范、标准要求。3） 焊后检查与无损检测联系 焊工在焊缝焊完后要立即去除渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净，进行焊缝外观自检； 焊工自检合格后在焊缝50mm处明显部位打上自己的代号钢印，对不锈钢和有色金属材料的焊缝采用无氯记号笔书写钢印代号进行标识； 焊接检验员对焊缝的外观质量进行专检，外观检查不合格的焊缝不允许进行其他项目检查。 焊缝的外观质量要达到下列要求：a.焊缝边缘应圆滑过渡到母材，其形状、尺寸应符合设计文件和相关规范、标准要求；b.焊缝及热影响区表面不得有裂纹、夹渣、弧坑、未熔合和气孔等；c.咬边不超标，对不允许有咬边的不得有咬边。 焊缝经外观检查合格后

13、进行无损检测委托。4） 焊接返修 无损检测的结果若有不合格时，必须进行返修； 返修前要分析缺陷产生的原因，出具返修工艺； 同一焊缝返修次数不超过2次，返修后须经采用原无损检测方法检测合格，且要做好记录。5. 热处理1）对需要热处理，在热处理前要编制热处理工艺卡，明确热处理规范；2）一般采用现场整体热处理；3）审查热处理自动记录曲线是否符合工艺和规范要求；4)热处理后进行硬度测定检验热处理效果。6. 无损检测1）无损检测的时机焊缝无损检测在该焊缝焊接完成并经外观检验合格进行；对有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应在焊接完成24h后进行；对有再热裂纹倾向的接头，无损检测应在热处理后进行。2） 无损检测

14、方法、无损检测比例应符合设计文件和NB/T 47013承压设备无损检测的要求。抽样检查时，固定焊的焊接接头的检测比例应不少于40%。3） 无损检测技术要求a.射线检测技术等级不低于AB级，100%射线检测比例的焊接接头，合格级别不低于级，抽样或局部进行射线检测的焊接接头，合格级别 不低于级；b.脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，100%超声检测的焊接接头，合格级别为级，抽样或局部超声检测的焊接接头，合格级别不低于级；c.焊接接头进行磁粉或渗透检测，合格级别为级。4）返修复检与累进检查 无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后应当仍按照原规定的无损检测方法进行检测合格，同一焊缝返修不超过

15、二次； 对规定进行抽样或局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应予返修货更换，再用原规定的无损检测方法按下列要求进行累进检查：a.另取两个相同件（如为焊接接头，应为同一披焊接接头）进行相同检查，要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批视为合格；b.若扩大检查的两个备检件中任何一件发现有超标缺陷，则要针对每个缺陷项再增加两个相同件进行检查；b.若后扩大的两个被检件检查合格，则附加检查代表的批次视为合格，若在发现超标缺陷，则该批次应进行全部检查。7. 其他有关部件的安装1） 阀门和法兰的安装a.阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计文件要求核对型号并应按介质流向确定其安装

16、方向；b.法兰安装前，应核对产品合格、型号与规格，检查密封面及密封垫片不得有影响密封性能的缺陷，法兰连接应保持法兰间的平行，螺栓安装方向一致，螺栓对称均匀、松紧适度。2）支、吊架安装 支、吊架安装应符合设计文件、产品技术文件和国家现行相关标准的规定； 不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架； 导向支架和滑动支架的滑动面应清洁、平整、滚珠、滚柱、聚四氟乙烯板等活动零件与其支承件应接触良好，保证能自由膨胀； 有位移的管道上安装支吊架时，其支吊架的偏移方向及尺寸应按设计月奥球正确装设，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查与调整：a.活动支架的位移方向、位移量及导向性能

17、是否符合设计要求；b.管托有无脱落现象；c.固定支架是否牢固可靠；d.弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。3） 补偿装置安装 补偿装置 有“”形、“”形、角形、波纹管、填料式、球形补偿器，安装应符合设计文件和产品设计文件的规定。4） 静电接地安装 设计有静电接地要求的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接； 管道系统的接地电阻值，接地位置及连接方式应符合设计文件的规定。静电接地引线宜采用焊接形式； 有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡； 用作静电接地的材料或元件，安装前不得涂涮涂料，导电接触面应

18、除锈在紧密连接； 静电接地安装完毕 后，应进行测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整。8. 压力试验1） 压力试验种类 压力管道压力试验分为液压试验和气压试验。2） 压力试验前的准备和应具备的条件 试验范围内的管道安装工程除表面防腐、绝热外，压力试验前的焊接、热处理、无损检测等过程检验与试验均已完成，记录、报告、签证齐全完整，数据和结论符合相应安全技术规范和标准的规定； 压力试验方案已经批准，且得到建设单位或监理单位的认可，并进行了技术和安全交底； 实验前以划定禁区，无关人员不得进入； 待试管道与无关系统宜采用盲板或其他措施隔离； 待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或隔离； 管道支

19、吊架的形式、材质、安装位置、数量。紧固程度均经检查符合设计要求； 管道已按试验要求进行了加固； 管道上的膨胀器已设置临时约束装置； 符合试验要求的液体、气体已备足，试验装置与被试管道已连接好； 试验用的压力表除试验装置上一只外不得少于2只，其精度不低于1.6级，其量程为试验压力的1.5倍2倍，表盘直径不小于100mm，均须在检定有效期内； 以水为介质试验时，环境温度要高于5，低于5时应有防冻措施 气压试验时，应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍； 成立试压小组，由公司现场检验与试验责任人统一指挥，建设单位、监理单位和监检单位代表到场，试验与检验人员已做好明确分工。3） 试验

20、压力 液压试验压力A. 承受内压的地上管道及有色金属管道试验压力为设计压力的1.5倍。埋地钢管道的试验 压力为设计压力的1.5倍，并不得低于0.4Mpa；B. 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下列规定：a.试验压力应按下式计算: PT=1.5PT/t 式中：PT-试验压力（表压）（Mpa） P-设计压力（表压）（Mpa） T-试验温度下，管材的许用应力（Mpa） t-设计温度下，管材的许用应力（Mpa）b.当试验温度下管材的许用应力与设计温度下管材的比值大于6.5时，应取6.5；c.应校核管道在试验压力条件下的应力，当试验压力在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至

21、不超过屈服强度的最大压力。 气压试验压力 承受内压钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.5倍。真空管道的试验压力应当为0.2Mpa。4） 压力试验介质 液压试验应使用洁净水。当对不锈钢、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金管道及设备的管道进行试验时，水中氯离子的含量不得超过2510-6（25ppm）。也可采用其他无毒液体进行液压试验。当采用可燃液体进行试验时，其闪点不得低于50，并应采取安全防护措施； 气压试验应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。5） 液压试验程序与合格标准 液压试验程序a.向管道内注入液体，应排进管道内空气；b.升压要缓慢，当压力达到0.30.

22、4Mpa时，暂停升压，进行一次初查；c.经初查无泄漏和其他异常情况时，将压力缓慢升至设计压力，暂停升压，进行一次全面检查；d.经初查无泄漏和其他异常情况时，在缓慢升至试验压力，稳压10分钟，再将试验压力缓慢降至设计压力，保压足够的时间（不少于30分钟），按分工进行最终全面检查；e.最终检查合格后，缓慢降压，排尽试验介质，做好回复系统工作。 液压试验合格标准a.检查压力表无压降b.管道所有部位（钢管、焊缝、阀门、法兰等）无泄漏。6）气压试验程序与合格标准 气压试验程序a.试验前要先进行预试验，与试验压力宜为0.2Mpa；b.试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，进行一次检查，如未发现

23、异状或泄露，再继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。在试验压力下稳压10分钟，再将压力降至设计压力，保压足够时间（根据查漏工作需要确定）采用发泡剂进行最终全面的检验。 气压试验合格标准 采用发泡剂全面检验（包括焊缝、法兰、螺纹、阀门等部位部件）无泄漏。7） 试验记录与报告 经压力试验合格后，检验人员要及时填写压力试验记录，按程序出具压力试验报告，由公司现场检验与试验责任人会同建设单位、监理单位和监检单位的代表确认签署。8） 压力试验注意事项 整个试验过程应在统一指挥下有序进行； 液压试验时，管道表面应保持干燥无湿迹； 在划定禁区内无关人员不得进入； 试验过程中，参与试验

24、与检验人员不得进行与试验无关的工作； 除检查阶段外。在升压过程中，尤其在接近或达到试验压力过程中，参试与检验人员不得接近试验管道，在安全地点等待指令； 试压过程中，不得向试压范围内的管道施加外力； 检查压力应保持不降，不得采用连续加压法来维持压力不变； 实验过程中发现有泄漏时，不得带压处理，待降压排尽试验介质后，对缺陷按要求处理合格后重新进行试验； 试验结束后，应及时排除盲板、膨胀器临时 约束装置，回复安全附件和仪表元件；试验结束后，试验介质的排放应符合安全、环保要求。9. 泄漏试验1） 泄漏试验的必要性 对输送极度危害、高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏试验，以防因泄漏哦而造成中毒

25、和火灾事故。2） 泄漏试验应具备的条件 泄漏试验前，压力试验已合格，应将安全附件装配齐全。3） 泄漏试验介质 泄漏试验介质宜采用空气。当设计文件和国家现行有关标准规定以卤素、氦气、氨气或者其他敏感性气体进行交底压力的敏感性泄漏试验时，应按相应的技术规定进行。4） 泄漏试验压力 泄漏试验压力应为设计压力5） 泄漏试验程序 泄漏试验时，压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力，并停压10分钟后，用涂刷中兴发泡剂等方法巡回检查所有密封点，检查的重点是阀门填料函、法兰、螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。6） 泄漏试验合格标准 通过巡回检查，以不泄露为合格。7） 泄漏试验记录 泄漏性试验合格后，应及时缓慢

26、泄压，检验人员要及时填写试验记录，且应由建设单位、监理单位、监检单位代表和公司现场检验与试验责任人确认签署。8） 泄漏试验的免除 经气压试验合格后，且在试验后为经拆卸过的管道系统，可不进行泄漏试验。9） 真空度试验 真空管道系统在压力试验合格后，还应按设计文件的规定进行24小时的真空度试验，增压率应不大于5%，增压率按下式计算： P=()100式中：P-24小时的增压率，以（%）表示 P1-试验初始压力（表压）（Mpa） P2-试验最终压力（表压）（Mpa）10. 管道吹扫与清洗1） 管道吹扫与清洗前的准备和应具备条件 压力管道在吹扫与清洗前，压力试验和泄漏试验已合格，管道系统的防腐、绝热工程

27、已完成； 吹扫与清洗方案一经批准，得到建设单位的认可，并进行了技术、安全交底； 在吹扫与清洗前，应仔细检查管道支吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固处理； 对不允许（不参加）吹扫与清洗的设备及管道应进行隔离； 按安全要求已设好禁区和警戒线，且挂号警示牌； 管道系统的膨胀装置和膨胀方向已经检查无误； 对吹扫与清洗的临时管道和排放管道已预先吹扫与清洗合格后，按安装技术要求装在室外，吹扫口已经加固以承受排放的反作用力，排放口朝上倾斜（30左右为宜）； 管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀、（或止回阀阀芯）等管道组成件暂时拆除，并应以模拟体或

28、临时短管替代，待管道吹扫与清洗合格后，重新复位。对以焊接形式连接的上述阀门、仪表灯部件，应采取流经旁路或卸掉阀门及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗； 采用空气爆破或蒸汽吹扫时，应采取在排放口安装消音器等措施。2） 吹扫与清洗介质与方法 管道吹扫与清洗介质月方法，应根据管道使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面脏污程度确定，应符合下列规定：a.工程尺寸大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；b.工程尺寸小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；c.工程尺寸小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；d.蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫；e.对有特殊要求

29、的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法；f.需要时，可采用高压水冲洗，空气爆破吹扫或其他的吹扫与清洗方法. 吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、输排管一次进行。吹扫出的脏污不得进入已吹扫与清洗合格的管道。3） 水冲洗 采用水冲洗印发用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中的氯离子含量 不超过2510-6（255ppm）； 冲洗排放管的截面不应小于被冲洗管道截面的60%，排水时，不得形成负压； 管道水冲洗的流速不应低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力； 管道水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和透明度应与入口处的水色和透明度目测一致； 对有严重锈蚀和污染的管道，当

30、使用一般水冲洗方法未能达到要求时，可采用将管道分段进行高压水冲洗； 管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。4） 空气吹扫 空气吹扫宜利用工厂生产装置的大型空压机或大型储气罐进行。吹扫忌油管道时，使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫； 进行间断性吹扫； 吹扫压力不得大于管道及系统容器的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s； 间断性吹扫几次，经目测排气口无烟尘时，在排气口设置贴有白布或刷被色涂料的木制靶板进行检验，吹扫5分钟后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂志为合格； 当吹扫的系统容积大、管线长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采用“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向系统充注的气

31、体压力不得超过0.5Mpa，并要采取相应的安全措施。5） 蒸汽吹扫与清洗 临时管道与排放管的要求a.为蒸汽吹扫临时管道时，应按正式蒸汽管道安装技术要求进行施工，安装质量应符合相应规范标准的有关规定。临时管道吹扫干净后，再用于正式蒸汽管道的吹扫；b.排放管应固定在室外，管口应倾斜朝上。排放管直径不应小于被吹管道的直径。 暖管与疏水a.稍开气源蒸汽阀，以低压蒸汽先进行暖管，从管道内听到蒸汽流动即可，使管道升温保持在23/min；b.升压暖管后，开启气阀不能过快过大，升至速度0.1Mpa0.15Mpa/min为宜；c冷态暖管时间一般在12小时，冬季要适当延长；d.暖管时应全开管道低位疏水阀，及时排尽

32、管道系统内的凝结水，以免发生水击及热应力引起的变形损坏；e.暖管过程中，应仔细检查倾听气流声是否平稳，并注意检查的膨胀和支吊架情况，如发生振动和较大的撞击等异常情况，停止暖管并加强疏水，待故障消除后再进行暖管。 蒸汽吹扫与清洗a.暖管后，蒸汽吹扫与清洗应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行，每次吹扫与清洗的时间为15min左右；b.蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫与清洗，流速不应小于30m/s；c.吹扫次数根据冲管效果而定。 合格标准a.经吹扫与清洗几次后，在排放管出口200250mm处装设铝制或刨光木制靶进行检验，靶板上无锈迹、撞击斑痕粒度小于0.8mm，斑痕不多于8点为合格；b.通往汽轮机或设

33、计文件有规定的蒸汽管道，最终检验靶板应做好标识，并应妥善保管。6) 脱脂 脱脂的目的 对忌油管道系统应按设计文件规定进行脱脂处理，如氧气管道，高速流动的氧气与油脂摩擦会发生爆炸，为此，凡是氧气管道使用的管材、阀门、垫片等在安装前必须进行脱脂处理，包括施工操作时使用的工具也不能带油，如有油污也必须进行脱脂。 脱脂前准备a.脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用；b.对有明显油渍或锈蚀严重的管子进行脱脂时，应先采用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油渍和锈蚀后，再进行脱脂；c.脱脂剂应按设规定选用。当设计无规定时，应根据脱脂件的材质、结构、工作介质、脏污程度及现场条件选择相应的脱脂剂和脱脂方法等；d.脱脂前，

34、对脱脂剂应按产品技术条件对其外观、不挥发物、水分反应介质及 油脂含量进行复验，妥善保管。 脱脂剂 常用的脱脂剂含以下几种：a.二氯乙烷二氯乙烷是一种无沉淀的透明液体，有毒、易燃，必须在密闭容器中避光保存，并防止混入水分。容器的充满度应限制在90%以内，不宜装得太满，长时间呼吸二氯乙烷蒸汽会使人中毒。二氯乙烷与氧气混合后，有爆炸危险，其爆炸极限为6.2%15.9%。二氯乙烷适用于各种金属管道和部件的脱脂，对钢铁的腐蚀性较强。二氯乙烷不适用于非金属材料的脱脂。b.四氯化碳工业用四氯化碳是应用较广的脱脂剂，不可燃、有毒，与氧气混合后不会生成爆炸性混合气体。四氯化碳的容度为1.6kg/M，开始沸腾的温

35、度为76.6，适用于金属及非金属材料的脱脂。对有色金属的腐蚀性甚强。当通风不良时，要注意防止中毒。c.精馏乙醇 精馏乙醇易燃，在空气中的发火点为404，与空气混合后的爆炸极限为3.3%19%，精馏乙醇只适用于金属材料的脱脂，不适用于非金属材料的脱脂。 脱脂操作注意事项a.作业人员必须戴口罩、手套。b.工作场所应通风良好，作业人员要在上风，若通风条件不良时，要戴防毒面具。c.适用二氯乙烷、四氯化碳脱脂时，条件必须保持干燥，不得有水分，以防脱脂剂对金属的腐蚀。d.适用二氯乙烷和精馏乙醇进行脱脂时，功罪场所不允许有明火，不得有焊接作业，操作人员不许抽烟。e.对小零件脱脂时，皿器应盖严，以防脱脂剂蒸发

36、。 脱脂方法A.管子内表面脱脂 管子内表面脱脂可采用灌洗法或拉洗法：a.灌洗法 即先用木塞堵住管子的一端，向管腔灌入脱脂剂后，再把另一端堵住，然后把管子水平放置，并过几分钟转动一次，使所有内表面与脱脂剂接触不少于1015分钟。采用灌洗法时，脱脂剂的用量按下表掌握。 管子脱脂剂的用量公称直径DN（mm）1520253240507080100125150溶剂用量（L/m）0.060.10.170.30.50.60.91.21.52.02.5b.拉洗法 即用布做成塞子，饱蘸脱脂剂后，在管腔内反复抽拉，最后用干布塞抽拉干净，然后进行风干。无论采用灌洗法或拉洗法，脱脂后均要风干，风干的管子要在两端加堵保护，以防被油腊污染。B对小型零件的脱脂，可将其沉浸在装有脱脂剂的器皿内56分钟。C. 对非金属衬垫，采用四氯化碳脱脂，可将其沉浸在四氯化碳内12小时，然后置于阴凉通风处晾干。石棉制品脱脂时，可在300左右的无烟火焰中烧23分钟，然后涂上石墨粉。7） 化学清洗 需化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。 当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。 化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。 管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应