ADAMS在现代设计方法中的应用PPT教学课件

1、一、虚拟样机技术简介虚拟样机技术有什么用处？ 1990年10月29日，美国波音公司正式启动波音777飞机研制计划，采用一种全新的设计与制造方式虚拟样机技术，4年半之后，于1994年6月12日直接进行了第1架波音777的首次试飞。波音777飞机的研制采用了全数字化的无纸设计技术，整机外型、结构件和整机飞机系统100%采用三维数字化定义，100%应用数字化预装配，整个设计制造过程无需模型和样机，一次成功，首次实现了整机数字化设计、数字化制造和数字化协调。对比以往的飞机研制，波音777成本降低了25%，出错返工率减少了75%，制造周期从8年缩短到5年。波音777的研制成为现代产品开发新技术应用的里程

2、碑，其采用的开发过程现在称之为虚拟产品开发，应用的开发技术称之为虚拟样机技术（Virtual Prototyping - VP），是一个经典的现代设计方法的应用例子。第2页/共28页第1页/共28页 虚拟 物理样机 （数字化物理样机） 虚拟样机与 改进设计 （功能虚拟样机） 虚拟 产品 （虚拟工厂仿真） 系统 装配 巡航 浏览 运动 包迹 冲突 碰撞 运动/ 操纵 震动/ 噪声 耐久/ 疲劳 安全/ 冲击 工效/ 舒适 公差 机器人 装配 序列 什么是虚拟样机技术? 第3页/共28页第2页/共28页虚拟设计与传统有什么区别？虚拟设计与传统有什么区别？第4页/共28页第3页/共28页虚拟样机典型

3、代表ADAMS机械系统建模l几何建模l施加运动副和运动约束l施加载荷仿真分析l设置测量和仿真输出l仿真输出仿真结果分析l回放仿真结果l绘制仿真结果曲线l输入实验数据l添加实验数据曲线l增加摩擦，改进载荷l定义柔性物体和连接l定义控制精制系统模型验证分析结果与实验结果一致与实验结果一致 重复仿真分析l设置可变参数点l定义设计变量系统优化分析l主要设计影响因素研究l试验设计研究l最优化研究是否第5页/共28页第4页/共28页二、设计原理及技术要求设计原理下压操作手柄(handle)，挂锁就能够夹紧。下压时，曲柄(pivot)绕最下面铰链顺时针转动，将钩子(hook)向后拖动，此时，连杆(slide

4、r)向下倾斜运动。当其中三点在一条直线上时，夹紧力达到最大值。连杆与手柄的铰接从应该在此直线的下方移动，直到操作手柄(handle)停在钩子(hook)上部。这样使得夹紧力接近最大值，但只需一个较小的力就可以打开挂锁。第6页/共28页第5页/共28页1、 能产生至少 800N 的夹紧力。 2、 手动夹紧，用力不大于 80N。 3、 手动松开时做功最少。 4、 必须在给定的空间内工作。 5、 有震动时，仍能保持可靠夹紧。 弹簧挂锁技术要求根据对挂锁操作过程的描述可知，POINT_1 与 POINT_9 的相对位置对于保证挂锁满足设计要求是非常重要的。因此，在建立和测试模型时，可以通过改变这两点之

5、间的相对位置来研究它们对设计要求的影响。第7页/共28页第6页/共28页1、创建一个包括运动件、运动副、柔性连接和作用力等在内的机械系统模型； 2、通过模拟仿真模型在实际操作过程中的动作来测试所建模型； 3、通过将模拟仿真结果与物理样机试验数据对照比较来验证所设计的方案； 4、细化模型，使你的仿真测试数据符合物理样机试验数据； 5、深化设计，评估系统模型针对不同的设计变量的灵敏度； 6、优化设计方案，找到能够获得最佳性能的最优化设计组合； 7、使各设计步骤自动化，以便你能迅速地测试不同的设计可选方案。 设计方案第8页/共28页第7页/共28页三 、具体设计步骤 建物理模型并检测可行性 创建一个

6、包括运动件、运动副、刚体以及柔性连接等在内的机械系统模型。 由于本次是初步设计，所以先假设所有构件为刚体。 进行仿真来检验模型是否可以运动，相互之间是否有干涉等等。 因为没有给模型加载，作用在模型上的力只有重力。第9页/共28页第8页/共28页对模型施加载荷并再次仿真获得相关数据 通过模拟仿真模型在实际操作过程中的动作来测试所建模型。进行仿真来检验是否把各构件和运动铰链正确地连接到了一起。在仿真过程中，手柄、钩子和连杆相对曲柄做圆周运动，而曲柄相对大地做转动。 这次仿真也要通过弹簧加入两个测量获得关键数据。 从上图可以看出当夹角为0后,角度就始终为负值,可见已经达到了能够防震的要求。第10页/

7、共28页第9页/共28页加入传感器再次获得数据 通过模型仿真观察模型组装是否正确，传感器能否在Overcenter_angle小于或等于 0 时停止仿真。为什么右图中曲线与横坐标的交点不是坐标零点？第11页/共28页第10页/共28页验证测试结果 把仿真模拟数据同物理样机试验数据比较。通过比较，可以知道你所建的模型与实际物理模型的差别之 处，也就可以通过修改模型以消除这些不足之处。 第12页/共28页第11页/共28页将样机模型参数化处理对模型进行细化处理，给关键位置的点加入更多的参数化成分。这样你就可以比较不同的模型参数对夹紧力大小的影响。第13页/共28页第12页/共28页虚拟样机优化设计

8、基本概念ADAMS的三种参数化分析方式 设计研究（Design Study） 试验设计（Design of Experiments） 优化分析（Optimization）第14页/共28页第13页/共28页设计研究（Design Study）主要考虑一个设计变量的变化对样机性能的影响。最终的研究结果： 设计变量的变化对样机性能的影响 设计变量的最佳取值 设计变量的灵敏度第15页/共28页第14页/共28页试验设计（Design of Experiments）考虑多个设计变量同时发生变化对样机性能的影响，它包括设计矩阵的建立和试验结果的统计分析。它可以增加获得结果的可信度，并且得到结果的速度比试

9、错法试验或者一次测试一个因子的试验更快，同时更能有助于用户更好地理解和优化机械系统的性能。第16页/共28页第15页/共28页优化分析（Optimization）通过优化分析可以获得在给定的设计变量变化范围内目标对象达到最大或者最小的情况优化分析过程中的目标函数是一个数值表达式，可以表示质量、效率、总的材料成本、运行时间、所需的能量、样机的稳定性等等。还有一个重要的概念就是约束，有了约束才能使得目标函数的解为有限个，有了约束才能排除不满足条件的设计方案。第17页/共28页第16页/共28页进行设计研究现在你的工作应着眼于迅速地获得一个经过改善的模型， 它能够满足说明书提出的各种要求和弹簧挂锁所

10、有的必需动作。在满足手柄过锁死点的条件下，要对一些点进行设计方案研究，从中找到一种方案使夹紧力达到最大值。在设置设计函数的目标函数时选择最小值选项，因为计算所得的弹簧力为负值最小值实际上代表弹簧力的最大绝对值。第18页/共28页第17页/共28页对第一个设计变量的研究结果弹簧力随设计变量的变化曲线设计变量DV-1的取值范围弹簧力随时间变化的曲线手柄角度随时间的变化曲线第19页/共28页第18页/共28页对第一个设计变量的研究结果设计研究报告表从设计研究报告看以得到：u 第一个点的X坐标（DV-1）取不同的值时，夹紧力的敏感程度。u当设计变量取初始值的时候的敏感度为-85.471。u设计变量取1

11、时可以获得最佳的夹紧效果。设计灵敏度为弹簧力的改变量与曲柄位置改变量的比值。灵敏度 为曲线SPRING_1_force Vs. DV_1 的斜率。第20页/共28页第19页/共28页对所有变量的设计研究结果 从这个表中可以看出，第4、3、8个设计变量对夹紧力有较大的影响，下面就要对这三个变量对应的位置进行调整，以获得进一步的优化设计结果。第21页/共28页第20页/共28页进行最优化设计利用上表的设计研究结果来选择哪些设计变量应用于最优化处理。用 DV_4，DV_6，DV_8 进行最优化计，因为它们看起来对夹紧力影响最大。用这些参数进行最优化将使弹簧力达到最大值。 因为模型必须在给定的空间工作

12、，所以要对设计变量进行如下限制： 设计变量名设计点位置最小值最大值DV_4（POINT_2Y）16DV_6（POINT_3Y）6.510DV_8（POINT_8Y）911第22页/共28页第21页/共28页各次迭代过程的最大夹紧力迭代过程中设计变量4的夹紧力迭代过程中设计变量6的夹紧力迭代过程中设计变量8的夹紧力迭代过程中弹簧的夹紧力第23页/共28页第22页/共28页各目标函数随时间的变化曲线弹簧力随时间的变化曲线手柄角度随时间的变化曲线第24页/共28页第23页/共28页最终的优化设计结果报告第25页/共28页第24页/共28页优化设计自动化（面向用户） 这一节的设计就是为了满足挂锁的最后两项设计要求： 手动夹紧用力不超过 80N； 松开时用力不超过 5.0N。为达到这两项要求，要迅速地、交互地试验多种不同的手柄力，因此需要使设计过程实现自动化。第26页/