1073104王琦 支座焊接图焊接结构生产毕业设计

1、概述 本课程主要内容包括焊接结构理论知识，焊接结构零件加工工艺， 焊接结构装配与焊接工艺，焊接结构生产工艺规程的编制，焊接结构 生产的组织与安全技术及典型产品的装配焊接工艺六个部分共五章。 本课程在编写过程中，从现代高职人才培养目标出发，注重教学内容 的实用性。特别是结合焊接专业的技术岗位特点，尽量贴近生产实际 组织教材内容，以达到使学生掌握焊接结构生产的基本知识和基本技 能的目的。全书通俗易懂，实用性强，便于组织教学。同时，也可供 有关技术人员、管理人员参考。 学生学习本课程后，要求达到 ：1 掌握焊接应力与变形的概念、产生的原因、分布规律及防止措 施。 2 了解焊接结构生产中常用的备料及成

2、形加工方法。 3掌握焊接结构的装配工艺。 4 了解焊接接头的组成、焊缝的种类及焊接接头的基本形式。 培养学生分析问题、解决问题的能力，根据本课程的主要目标，以 培养学生的实际操作能力为主线，本课程按照项目教学法进行设计。 力图使每个项目都与学生将来所从事的工作密切相关，各教学项目的 内容包括：项目任务、学习目标、相关理论知识、相关实践知识、项 目实施方法和步骤、注意事项、知识拓展等。注重新知识、新技术、 新工艺、新方法的介绍和训练，为学生更高发展服务。 在以实际操作过程为主的项目教学过程中，锻炼学生的团队合作能力、 专业技术交流的表达能力和创新意识；制定工作计划的方法能力；获 取新知识、新技能

3、的学习能力；解决实际问题的工作能力，树立良好 的安全意识和职业道德意识，为职业生涯发展奠定坚实基础。 目录 概述.1 第一章、管桁支座用途.4 第二章、材料的选择.4 1、主材 .4 2、焊材 .1 3、材料管理 .5 4、原材料检验要求 .5 第三章、焊接方法的选择与选取.5 1、手工电弧焊的优缺点 .6 2、手工电弧焊的原理 .6 3、电弧焊电源的选用.10 4、手工共电弧焊的焊接工艺.11 第四章放样.12 1、基本放羊要求 .12 2、构建收缩量的要求.12 第五章 下料.12 1、 屋架弦杆的 弯圆.13 2、 坡口加工的要求.15 3、圆管桁架组装.16 4、桁架的焊接要求.20

4、5、桁架预拼装.28 6、管桁架的检验要求.29 7、涂装的一般要求.35 8、屋架制作工艺 .39 9、次桁架的制作 .40 总结.42 参考文献.43 第一章、管桁支座用途管桁支座用途 管桁钢结构， 钢结构部分主要由屋架、檩条、水平支撑、抗风 桁架等结构组成。 应用于：屋架共 11 榀，每榀屋架跨度为约 90 米。 工程总量约为 1000 多吨。 第二章、材料的选择与控制第二章、材料的选择与控制 1 1、主主材材 钢管结构主要材料为 q345b，预埋件材料为 q235b。 2 2、焊焊材材 2.1 焊材的选择 焊接方法材质焊材牌号焊接位置 q345e5015/e5016 q235e4303

5、/e4315 手工电弧焊 q235 定位焊 对接 角接 2.2 焊材烘干要求 必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊 接材料烘干温度要求如下表 焊接材料烘干温度表 焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件 焊条 e5015/16350-400；2h 100-150 焊条 e4303/15100-150；2h 100-150 3 3、材材料料管管理理 原材料进厂必须核对材质保证书，所有钢材必须有屈服点、抗拉 强度、延伸率以及碳、硫、磷含量的合格保证。材料入库前质控部门 对材料的牌号、规格、数量、表面质量等进行检验，如有疑义应及时 与材料工程师联系，同时作好记录和编号，并依据本公

6、司的质保体系 对构件的主体材料进行跟踪。必要时应按国家现行有关标准对材料进 行抽样检查。 4 4 原原材材料料检检验验要要求求 4.1 钢板一般的外形要求见下表： 简图允许偏差（mm） f1.0 （t14） f1.5 （t14） fl/1000，且5.0 第三章第三章. .焊接方法的选择与选取焊接方法的选择与选取 1 1、手工电弧焊的优缺点、手工电弧焊的优缺点 手工电弧焊通常指采用药皮焊条的手工焊接法. 手工电弧焊是利 用产生于焊条和工件之间的电弧热来熔化焊条和母材，形成连接被焊 工件的焊接接头.这种焊接方法具有如下工艺特点： a).设备简单 b）工艺灵活 c）.对工作场地无特殊要求 d)在任

7、何位置都可以进行焊接 e）对各种钢材的适应性强 f)焊缝金属的性能优良，特别是低温冲击韧性相当高 g）药皮焊条的品种齐全，可按技术条件规定的要求选择与母材性 能相配的焊接变形 h）容易控制形状复杂工件的焊接变形 缺点：实用的电流范围较窄，焊条熔敷速度较低，加之焊条长度 是固定的（450mm 以下） ，焊接长焊缝时需不断的更换焊条，这就增加 了焊接辅助时间，降低了生产效率。 2 2、手工电弧焊的原理、手工电弧焊的原理 （1）.手工电弧焊的形成过程 手工电弧焊亦称焊条电弧焊是利用焊条和焊件之间的电弧热使金 属和母材熔化形成焊缝的一种 焊接方法。在两个电极之间的 气体介质中，强烈而持久的气 体放电现

8、象称为电弧。而发生 在焊接电极与工件间隙电离后 放电称之为焊接电弧。焊接电 弧从实质上看是气体导电，把 电能转化成热能、机械能和光能。其中热能和机械能被用来熔化金 属，形成焊接接头。光能就得靠劳动保护来加以防护。如图 1 所示， 焊接过程中，在电弧高热作用下，焊条和被焊金属局部熔化。由于 电弧的吹力作用，在被焊金属上形成了一个椭圆形充满液体金属的 凹坑，这个凹坑称为熔池。同时熔化了的焊条金属向熔池过渡。焊 条药皮熔化过程中产生一定态熔渣。产生的气 体充满在电弧和熔池周围，起隔绝大气的作用。液态熔渣浮 图 1 电弧焊过程示意图 起盖在液体金属上面，也起着保护液体金属 的作用。 熔池中液态金属、液

9、态熔渣和气体间进行着复杂的物理、 化学反应，称之为冶金反应，这种反应起着精炼焊缝金属的作用，能 够提高焊缝的质量。随着电弧的前移，熔池后方的液体金属温度逐渐 下降，渐次冷凝形成焊缝。手工电弧焊的主回路如图 2 所示。 图图 2 2 手工电弧焊主回路示意图手工电弧焊主回路示意图 11电焊机电焊机 22软电缆软电缆 33焊钳焊钳 44焊条焊条 55电弧电弧 66工件工件 77地线地线 （2）.影响焊接电弧稳定的因素 实际生产中，焊接电弧可能由于各种原因而发生燃烧不稳定的现 象，如电弧经常间断，不能连续燃烧，电弧偏离焊条轴线方向或电弧 摇摆不稳等。而焊接电弧能否稳定，直接影响到焊接质量的优劣和焊 接

10、过程的正常进行。 影响电弧稳定的因素，除操作者技术不熟练外，大致可归为以下 几个方面。 .焊接电源的种类、极性及性能的影响。一般来说，用直流焊 机比用交流焊机电弧稳定，反接比正接电弧稳定，空载电压较高的焊 机较之空载电压较低的焊机电弧稳定。 .焊条药皮的影响。药皮中含有易电离的元素，如钾、钠、钙 和它们的化合物越多，电弧稳定性越好。含有难于电离的物质，如氟 的化合物越多，电弧稳定性就越差。 此外，焊条药皮偏心，熔点过高和焊条保存不好，造成药皮局部 脱落等都会造成电弧不稳。 .焊接区清洁度和气流影响。焊接区若油漆、油脂、水分及污 物过多时，会影响电弧的稳定性。在风较大的情况下露天作业，或在 气流

11、速度大的管道中焊接，气流能把电弧吹偏而拉长，也会降低电弧 的稳定性。 .磁偏吹的影响。在焊接时，会发生电弧不能保持在焊条轴线 方向，而偏向一边，这种现象称为电弧的偏吹。 引起电弧偏吹原因除焊条偏心，电弧周围气流影响外，在采用直 流电焊接时，还会发生因焊接电流磁场所引起的磁偏吹。磁偏吹使焊 工难以掌握，电弧对接缝处的集中加热，使焊缝焊偏，严重时会使电 弧熄灭。 引起磁偏吹的根本原因是由于电磁周围磁场分布不均匀所致。造 成磁场不均匀有两方面：一种是焊接电缆接在焊件的一侧，焊接电流 只从焊件的一边流过；另一种是在靠近直流电弧的地方有较大的铁磁 物体存在时，引起电弧两侧磁场分布不均匀。在焊接过程中，可

12、采用 短弧、调整焊条倾角(将焊条朝着偏吹方向倾斜)或选择恰当的接线部 位等措施来克服磁偏吹 3 3、弧焊电源的选用、弧焊电源的选用 （1） 对电源静特性的要求 弧焊电源在规定运行范围内稳定输出电流和输出电压间的关系， 称为电源静(或外)特性，一般分下降特性和平特性两类。如图 3 所示。 下降特性有三种：陡降(恒流)特性，适于钨极氩弧焊和等离子弧 焊，在电弧电压(弧长)变化时电流几乎不变；曲线缓降特性，适于一 般手弧焊和埋弧焊，电压(弧长)变化时电流也变化，但变化不大；近 直线缓降特性，适于粗丝 co，焊和一般手弧焊、埋弧焊，特别适于立 焊和仰焊。 平特性有两种：平或稍下降的外特性，适于等速送丝

13、的粗丝气体 保护焊；上升特性，适于等速送丝的细丝气保焊。对平特性电源，弧 长变化电压变化极小而电流变化显著，加强电弧自调节作用，保持焊 接规范稳定。 电源外特性曲线和电弧静特性曲线的交点才是电弧燃烧工作点。 在电流、电压偏离工作点时能自动修正回复到原工作点的才是稳定工 作点。 （2） 对电源动特性要求 电源对负载状态突然变化的反应能力，即焊接电源适应焊接电弧 变化的特性称为电源的动特性。电弧的引燃和燃烧看起来很简单，实 际上在引弧和电弧燃烧的过程中发生了许多眼睛看不出的变化。例如， 焊条电弧焊时，焊条与工件相碰，焊接电源要迅速提供合适的短路电 流；焊条抬起时，焊接电源要很快达到空载电压。焊接时

14、，熔滴从焊 条过渡到熔池，也频繁地发生上述的短路和重新引弧的过程。如果焊 接电源输出的电流和电压不能很快地适应电弧焊这些过程中的变化， 电弧就不能稳定燃烧甚至熄灭。 因此说，动特性好的电源，按弧长的变化能很快地提供所需要的 电流与电压，使电弧从一个稳定工作点过渡到另一个稳定工作点；电 源的动特性好时，引弧容易，即使弧长有变化，电弧仍能稳定燃烧， 焊接飞溅小，焊缝成形好。 （3） 对电源空载电压的要求 为保证顺利引弧和电弧稳定，要求电源有较高的空载电压，一般 选 u空(1524)u 工。但为保障焊工和焊机容量设计不太大， 希望 u空尽量低，一般不超过 100v （4）.宽的调节范围 为满足各种形

15、状和不同厚度焊件焊接的工艺要求，焊接电源必须 具有较宽的焊接电流调节范围.在手工电弧焊电源中，焊接电流是以 改变外特性曲线的形状来调节的.各种不同形状的外特性曲线与电弧 静特性曲线相交，得到一系列稳定的工作点，即获得了数值不同的焊 接电流。在直流弧焊电源中，焊接电流一般通过改变励磁绕组的电流 大小来调节。 4.4. 手工电弧焊的焊接工艺手工电弧焊的焊接工艺 1.焊接工艺参数的选择 手工电弧焊的焊接工艺参数主要有焊条直径、焊接电流、焊接层数、 电源种类及极性等。其中最准要的参数是焊接电流和焊接速度，因为 这两个参数决定了焊接过程的线能量，也决定了焊缝金属的性能 （1） 焊条直径 焊条直径的选择主

16、要取决于焊件厚度、接头形式、焊缝位置和焊接层 数及容许的输入热量等因素。当然，焊接效率也是选择焊条直径的主 要依据，因为任何一种实用的焊接工艺总是力求在保证焊缝质量的前 提下，尽可能的提高焊接速度以获得最好的经济效益。在一般情况下， 开坡口多层焊时，为了防止产生未焊透的缺陷，首层用 32mm 焊 条，其他各层用直径较大的焊条。立、仰或横焊，使用焊条直径不宜 大于 40mm，以便形成较小的熔池，减少熔化金属下淌的可能性。 焊接中碳钢或普通低合金钢时，焊条直径应适当比焊接低碳钢时要小 一些。 焊条直径规格为：16mm，25mm，32mm，50mm、58mm 等。 （2） 焊接电流选择 由于使用低氢

17、碱性焊条，必须以直流反接法焊接，其特点是电弧 的热量集中与母材，故熔深大，不易产生熔合区的缺陷其优点是焊接 电弧较稳定，飞溅较小。 第四章第四章放样放样 1 放样基本要求 所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工 1：1 放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。放样检验合 格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。样 板的允许偏差如下表 项目平行线距离和分段 尺寸 对角线 差 宽度长 度 孔距样板角度 允许偏 差 0.5mm1.0mm0.5mm0.5 mm 20 2 构件收缩余量的要求 构件收缩余量图纸和工艺文件有要求时按照要求执行，没有要求时 按照下表执

18、行： mm 板厚每个对接缝收缩余量每个环缝接口收缩量 161.51.0 162.51.5 第五章、第五章、 下料下料 1 1 屋架弦杆的屋架弦杆的 弯圆弯圆 杆件弯圆采用钢管弯圆机进行加工。弯曲后，钢管直径变化不大 于 3mm，壁厚变化不大于 1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的 现象。然后切割端头，按前述方法下料。 较大半径和板厚的圆管在工厂内一般采用火焰煨弯，热煨弯一过 程具体工艺要求如下： 1）胎架的制备 弯管胎架应根据图纸确定支点的矢高，支点距离 d 一般不大于 1000-1500mm，具体距离视工程的具体情况而定。用水准仪测量测定 各点的位置，矢高误差不超过 2mm。胎架示意图如

19、下： 2）划线 （1） 在准备好起拱的圆管上垂直对称划四条母线，然后用粉笔标识 出烤火点范围，烤火点之间距离不大于 100mm，俯视示意图如下： 矢高 基准面 平台 支撑胎架 圆管 钢管中心线 为了保证钢管圆弧均匀过渡，烤火点应超过钢管的母线 10-15。，如下 图示： （2） 烤火 加热时应用两把烤枪从中间向两侧对称加热，从而保证在烤火过 程中构件不至于扭曲变形，烤火过程中用不小于 1.5m 长的样板，样 板的半径偏差应在 2mm 以内。进行测量，保证弯制的弧度在规定值范 围内。 3）如果管壁较厚，烤火效果不明显时，应增加外力，示意图如下： 施加外力时，外力点不能和管壁直接接触，应加好垫铁（

20、垫铁应 和圆管面接触密实，并应大于 1.5 外力点的作用范围） ，垫铁内径和 管壁接触良好。避免局部受力产生凹坑。 （3）当各个支撑点都与管壁接触后，应停止加热，外力不能立即去 除，在钢管冷却至室温后，再去除外力。 加热范围 两侧同时加热 外力点 外力点 外力点 基准面 （4）钢管弯制结束，检查弧度合格后，应根据上下弧长进行切头、 开坡口。 （5）检查杆件合格后按照规定做好标识。放于胎架上分类摆放。 弯曲过程是在材料弹性变形后再达到塑性变形的过程，拉伸和 压缩使材料内部产生应力，从而引起材料的一定的弹性变形，一旦 外力作用（或同时降温） ，材料会产生一定的回弹,回弹量一般为 0.04-0.06

21、r(r 为半径)。影响回弹的因素主要有： a) 材料的机械性能：屈服强度越大，回弹越大。 b) 变形程度：弯曲半径 r 和材料厚度 t 的比值越大，回弹越 大。 c) 变形区域越大，回弹越大。 材质为 q235 的回弹量为 0.05r，材质为 q345 的回弹量为 0.06r。 影响回弹量得因素很多，开始弯曲时首先选择较小的回弹量，煨 制好第一根后，根据测量出的煨弯成型情况，重新确定较理想得回弹 量。 材质为 q235 的回弹量为 0.04r，材质为 q345 的回弹量为 0.05r。 2 2 坡口加工的要求坡口加工的要求 钢管的相贯面切割采用六维相贯线自动切割机切割成带变化坡口 的与主管外表

22、面完全吻合的空间曲线形状；支管壁厚大于等于 6mm 时 应切坡口，支管壁厚小于等于 6mm 时可不切坡口，支管切割时应考虑 主管为曲杆等因素对切割轨迹的影响，下料阶段不得采用人工修补的 方法修正切割完的支管。 3 3 圆管桁架组装圆管桁架组装 3.1 钢管对接焊缝同其它焊缝的间距不小于 200mm。直缝电焊钢管对 接时,两纵缝在圆周上的间距不小于 200mm（设计有特别要求的按设计 执行） 。 3.2 主管对接焊缝应距离桁架腹杆交点 200mm 以上（设计有特别要求 的按设计执行） 。 3.3 构件不要求设引弧、熄弧板的角焊缝，终止处必须进行包角焊, 引弧和熄弧端离端头 10mm 以上。 3.

23、4 圆管桁架组装、预拼转在胎架或者平台上，按照工艺规定的工序 进行，组装前对零部件进行检查，组装的允许偏差见下表。 项 目 允许偏差 （mm） 图 例测量工具 t161.5 16t30 t/10 对接接头 底板错位 t303.0 角尺 手工点弧焊 +4.0 0 对接接头 的间隙偏 差 埋弧自动焊 和气体保护 焊 +1.0 0 钢尺、塞 尺 对接接头的直线度偏 差 2.0 钢尺 根部开口间隙偏差 （背部加衬板） 2.0 钢尺、角 尺 项 目 允许偏差 （mm） 图 例测量工具 钢管外径偏差 参见表 3.1.2、3. 1.3 钢直尺 塞尺 对口错边 t/10 且不应大 于 3.0 角尺 管口圆度

24、d/500 且 不大于 3.0 向 d 钢尺 3.5 由于屋架结构基本相同，将选择有代表性的桁架进行工艺分 析。为保证各主管尺寸形状的正确性，在装配前进行预拼装，在连接 处增加连接耳板，用螺栓进行连接（不焊） ，检查其正确性，如有不 符立即进行矫正、整改。 对桁架主管及相互之间的腹杆在装配平台上利用组装胎架（如下 图）进行装配，装配工艺为在胎架上先组装上弦及下弦的主管，确定 其空间位置，然后装配支管并定位、焊接。 三角形桁架装配胎架示意图三角形桁架装配胎架示意图 3.6 桁架主管的各个部分用如下图方法用螺栓临时固定； 位位100 x100 x8 20mm位位位 h400 x200 x8x13

25、h250 x125x6x9 h250 x125x6x9 位位位 主管之间临时连接固定示意图主管之间临时连接固定示意图 3.7 拼装胎架将桁架主管固定在装配平台上，再用龙门吊将已接好的 主管放置在如图对应位置，固定定位块，调节调整板，确保主管之间 的相对位置； 桁架装配位置示意图二桁架装配位置示意图二 桁架在胎具上的安装示意图桁架在胎具上的安装示意图 20mm位位位 20mm位位位 h250 x125x6x9 h250 x125x6x9 1 位位位 20mm位位位 5 位位位 4 h400 x200 x8x13 h250 x125x6x9 kt 6 3 位位位 2 kb 衬圈 3.8 在胎架上对

26、主管的各节点的中心线进行划线； 桁架的结构形式为弦杆贯通，腹杆焊接在弦杆上，其节点为 腹杆与弦杆直 接焊接的相贯节点，其形式有如下几种： 3.9 装配支管并定位焊，对支管接头定位焊时，不得少于 4 点；定位 焊后检验定位焊后组件的正确性。定位好后，对纵横桁架进行焊接， 焊接时，为保证焊接质量，尽量避免仰焊、立焊。 3.10 焊接工作应尽量在工厂或预拼装场内进行，在符合强度、刚度 要求的专门的钢胎架上将散件组装成整体。在组装时严禁强迫就位。 3.11 采用焊接球节点处，由于体型要求，杆件在焊接球可能相碰，此 时应首先保证大直径钢管与焊接球焊接，小直径管与焊接球或大直径 管相贯，要求同相贯节点。

27、3.12 桁架结构采用腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，弦杆截面贯通， 腹杆焊接于弦杆之上，焊接时，对如下图所示节点，当支管与主管的 夹角小于 90 度时，支管端部的相贯焊缝分为 a，b，c，d 四个区域， 其中 a，b 区采用等强坡口对接熔透焊缝，d 区采用角焊缝，焊缝高度 为 1.5 倍管壁厚，焊缝在 c 区应平滑过渡。当支管与主管相垂直时， 支管端部的相贯焊缝分为 a，b 两个区域，当支管壁厚不大于 5mm 时 可不开坡口，由于在趾部为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边由熔透 焊缝逐渐过度到角焊缝，同时考虑焊接变形，因此必须先焊趾部，再 焊根部，最后焊侧边。 a：趾部 b:侧边 c：根部 y y

28、 型节点焊缝位置分区型节点焊缝位置分区 桁架支座节点处的焊接，其加劲肋、短钢柱与支座底板之间及加 劲肋与短钢柱之间均用双面角焊缝连接，满焊。 4 4 桁架的焊接要求桁架的焊接要求 4.1 人员要求 焊工应按焊工技术考试规程的规定，通过考试并取得合格证后， 方可持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级 相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。 4.2 焊接设备和方法的要求 尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。选用的 焊接设备应具 满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。 4.3 焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊接，对 收缩量大的部位应先焊，焊接过程中

29、要平衡加热量，使焊接变形和收 缩量减小。 4.4 对厚度较大的碳钢和低合金钢应采用焊前预热和焊后热处理措施， 预热及焊后热处理温度按照下表进行： 预热温度 接头最厚部件的板厚 t(mm)钢材 牌号 t2525t4040t606080 q3456080100140 q2356080100 4.5 焊后应对焊疤补焊磨平，清除焊渣和飞溅物。 4.6 钢管等空心构件的端口采用钢板作为封头板时，采用连续焊缝密 闭,使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内不得积水。 4.7 对接焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级。 4.8 钢管相贯线焊缝(包括钢管与节点板及焊接球相贯连接焊缝)要求 如下： 1）

30、相贯线焊缝，应沿全周连续焊接并平滑过渡。焊缝的质量等级： 桁架弦杆、腹杆钢管间对接焊缝为一级；全熔透焊缝为二级，角焊缝 和部分熔透焊缝为三级。 2）多层焊接应连续施悍，每一层焊缝焊完后应及时检查，如发现有 影响焊缝质量的缺陷，必须清除后再焊。 3）当多根支管同时交于一节点，且支管同时相贯时，支管按大管径 和壁厚优先。支管与支管相贯处一律满焊。 4）圆管相贯时，支管端部的相贯线焊缝位置沿支管周边分为 a（趾部） 、b（侧面） 、c（踵部）三个区域。 5）当焊管壁厚6mm 时，采用全周角焊缝。 6）当焊管壁厚6mm 时，所夹锐角 75时，采用全周带坡口的 全熔透焊缝。焊缝，c 区采用带坡口的部分熔

31、透焊缝（当夹角 35时可采用角焊缝） ，各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡。 7）对全熔透和部分熔透焊缝，其有效焊缝高度 he1.15t,且 he6mm 时，采用全熔透对接焊缝。焊缝其他要求同钢管 相贯焊缝。 4.10 主钢管与节点板连接焊缝要求如下： 1）主钢管拼接处钢管断开，钢管坡口与节点板采用全熔透对接焊缝。 2）其他部位钢管连续，采用如下图 所示对接焊缝。h=min(t,t1/2) 3）所有主钢管与节点板连接焊缝质量等级为二级。其他要求同钢管 相贯焊缝。 2）采用其他连接方式要求连接板与连接焊缝等强。 3）其他要求同钢管相贯焊缝。 4.11 定位焊 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求

32、应与正式焊缝的要 求相同。 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧 坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。 定位焊尺寸参见下表要求执行。 定位焊焊缝长度（mm）母材厚度 (mm) 手工焊自动、半自动 焊缝间隙 (mm) t20 40505060300400 2040 50606070300400 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的 2/3，且不大于 8mm， 但不应小于 4mm。 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接， 弧坑、气孔可不必清除。 d. 引弧和熄弧板 重要的对接接头和 t 接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料 及接头原则上应与母材

33、相同，其尺寸为：手工焊、半自动 50306mm；自动焊100508mm；焊后用气割割除，磨平割 口。 e. 焊缝清理及处理 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、 夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接 之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完 整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的 宽度。 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊 后的缓冷和重新焊接前的预热。 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间

34、断围角焊，引弧和熄弧点 位置应距端部大于 100mm，弧坑应填满。 焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。 f. 工艺的选用 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。 不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要 求，焊材应按强度较低材料选配。 (3) 钢管相贯线焊接要领： 钢管对接： 钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式 主要为手工电弧焊。 对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、 预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质 量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。 组对：组对前将坡口

35、内壁 10-15mm 仔细去除锈蚀。坡口外壁自坡 口边 10-15mm 范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接 近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径 管错口现象必须控制在规范允许范围之内。注意必须从组装质量始按 i 级标准控制。 校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输 中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校 正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线 等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右 不小于 1.5m 距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙 1.5-2mm。应当注意

36、的是正在焊接的接头禁止加荷载，否则对焊接接 头十分不利。 对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别 采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止， 每层次均按此顺序实施。 根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线 10mm 起弧， 与定位焊接接头处应前行 10mm 收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行 10mm 起弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少 15mm 并填满弧坑； 另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合 即为熔透现象后在前半部焊缝上引弧。仰焊接头处应用力上顶，完全 击穿；上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处 5mm 时稍用力下压

37、， 并连弧超越中心线至少一个熔池长度（10-15mm）方允许熄弧。 次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的 多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。 飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。 此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立 焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大， 在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。 填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近 面层时，注意均匀流出 1.5-2mm 的深度，且不得伤及坡边。 面层的焊接：管、贯面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否 满

38、足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在 坡口边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。 焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真出去飞溅与焊渣，并 认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、 咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。 经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印，并采用氧 炔焰调整接头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧 裹并用扎丝捆紧。 上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行 ut 检 验，经检验合格后的接头质量必须符合 gb11345-89 的 i 级焊缝标准。 经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。 (4)焊

39、接顺序 i 管子的焊接顺序 a、360 度逆时针滚动平焊 b、半位置(旋转 180 度) c、全位置焊(工件不能转动) ii 钢管的相贯焊缝焊接顺序示意图如下： 主管 iii 支管与主管的焊接顺序 a 对于钢管网壳中合拢焊接时应从中心开始向四周对称施焊。 b 每榀间的支管施焊，施焊时左右上下对称，从中心向两边施焊。 c 焊接时先焊压杆，后焊拉杆。 f. 变形的控制 下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊 接反变形。 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求； 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控

40、制层间温 度，对称分布的方式施焊。 g. 焊后处理 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行 检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的 焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。 对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后， 在焊缝附近打上焊工的钢印。 外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光 洁度。 5 5 桁架预拼装桁架预拼装 5.1 每一榀桁架完成后都进行预拼装，在地面上根据桁架的长度制作 胎架，为保证桁架弧线的尺寸精度，桁架按立面方向放置的方式进行 拼装。 在钢平台上，划出桁架各弦杆、腹杆中心线及轮廓线的投影线。 根据桁架长

41、度设置弧形胎架。 拼装胎架放线时，应考虑到桁架位置的逐步变化。 5.2 桁架预拼装允许偏差见下表桁架预拼装允许偏差见下表 构件类型项 目允许偏差 跨度最外端两安装孔或两端 支撑面最外侧距离 +5.0 -10.0 接口截面错位 2.0 设计要求起拱 l/5000 拱度 设计未要求起 拱 l/2000 0 梁、桁架 节点处杆件轴线错位 3.0 预拼装单元总长 5.0 预拼装单元弯曲矢高l/1500 且不大于 10.0 对口错边t/10 且不大于 3.0管构件 坡口间隙 +2.0 -1.0 6 6 管桁架的检验要求管桁架的检验要求 6.16.1 圆管桁架的尺寸允许偏差圆管桁架的尺寸允许偏差 1） 圆

42、管桁架用钢管杆件的加工尺寸应符合深化图纸要求， 其允许偏差列于下表 项目允许偏差图例 检验方 法 杆件长度 1.0 钢尺 弯曲失高 l/1500 且不大于 5.0 拉线、 吊线、 钢尺 管口曲线 1.0 d 套模 游标卡 尺 项目允许偏差图例 检验方 法 管口圆度 d/500 且不大于 5.0 钢尺 弦杆拱度 5.0 地样、 钢尺 弦长 3.0 弦高 5.0 拉线、 钢尺 地面平 台 5.0 钢尺 角尺 地样控 制点长 度 l/1500 且小于 3.0 钢尺 地样控 制点高 度 h/500 且小于 3.0 水准仪 钢尺 空间 桁架 的几 何形 状尺 寸 桁架与 地样的 吻合度 2.0 塞尺 2

43、） 圆管桁架外形尺寸应符合设计图纸要求，其允许偏差见下表 项 目 允许偏 差 （mm） 图 例 测量 工具 l24m +3.0 -7.0 桁架最外 端两个孔 或两端支 撑面最外 侧距离 l24m +5.0 -10.0 桁架跨中高度 10.0 设计要求 起拱 l/50 00 桁架跨 中拱度 设计未要 10.0 吊线 钢尺 项 目 允许偏 差 （mm） 图 例 测量 工具 求起拱 -5.0 相邻节间弦杆弯曲 （受压除外） l1/100 0 支撑面到第一个 安装孔的距离 a 1.0 铣平顶紧 支撑面 檩条连接支座间距 5.0 杆件轴线交点错位 e 3.0 e 轴线交点 钢尺 l24m +3.0 -7

44、.0 长度 l24m +5.0 -10.0 空间 桁架 的连 接尺 寸连接点间距 2.0 吊线 钢尺 地面平台 5.0 钢尺 角尺 地样控制点长 度 l/1500 且小于 3.0 钢尺 地样控制点高 度 h/500 且小于 3.0 水准 仪 钢尺 空间 桁架 的几 何形 状尺 寸 桁架与地样的 吻合度 2.0 塞尺 6.26.2 焊焊 缝缝 1）焊缝的质量检验包括焊缝的外观检验和焊缝无损探伤检验。焊缝 探伤根据设计图纸及工艺文件要求而定，并按照国标 gb11345-89钢 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级来进行检测。 2）焊缝外观不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,一般焊缝外观缺陷 允许偏差

45、符合下表 允许偏差(mm)图 例 焊缝质 量 检查 等级 项目 一级二级三级 裂纹 不允 许 不允许不允许 内部裂纹 横向裂纹弧坑裂纹纵向裂纹 表面气孔 不允 许 不允许 每米焊缝 长度内允 许直径 0.4t, 且3.0 的气孔 2 个,孔距 6 倍孔 径 表面气孔 表面夹渣 不允 许 不允许 深0.2t 长 0.5t, 且20.0 表面夹渣 咬边 不允 许 0.05t,且 0.5t;连 续长度 100.0,且 0.1t 且 1.0,长 度不限 咬边缺陷 咬边缺陷 允许偏差(mm)图 例 焊缝两侧咬 边总长 10%焊缝 全长 缺口深度 0.05t,且 0.5 缺口深度 0.1t,且 1.0 接

46、头不良 不允 许 每 1000.0 焊缝不超过 1 处 0.2+0.02 t 且1.0 0.2+0. 04t 且 2.0 根部收缩 不允 许 长度不限 0.2+0.02 t 且1.0 0.2+0. 04t 且 2.0 未焊满 不允 许 每 100.0 焊缝内缺陷总 长25.0 焊缝边 缘不直度 f 在任意 300mm 焊缝 长度内2.0 在任意 300mm 焊 缝长度内 3.0 电弧擦伤不允许 允许存在 个别电弧 擦伤 弧坑裂纹 允许存在 个别长度 5.0 的 弧坑裂纹 坡口角度 5 3）全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差 项 目允许偏差(mm)图 例 腹板翼板对接 焊缝余高 c b20.0: 03.

47、0 b20.0: 04.0 b20.0: 04.0 b20.0:0 5.0 腹板翼板对接 焊缝错边 d d0.15t 且 2.0 d0.15t 且 3.0 t1t2 2t1/15 且3mm 结合的错位 t140mm a=10mm +5 0 a a 注注: :焊脚尺寸焊脚尺寸 hfhf 由设计图纸或工艺文件所规定由设计图纸或工艺文件所规定 4）角焊缝及部分熔透的角接与对接组合焊缝偏差 项 目 允许偏差(mm)图 例 hf6 时 01.5焊脚高度 hf 偏差hf6 时 03.0 hf6 时 c 为 01. 5 角焊缝余高 (c) hf6 时 c 为 03.0 注注: :焊脚尺寸焊脚尺寸 hfhf

48、由设计图纸或工艺文件所规定由设计图纸或工艺文件所规定 1、hf8.0mm 的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值 1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度 10%； 2、焊接 h 型梁腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼板宽度范围内, 焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。 7 7 涂装的一般要求涂装的一般要求 7.1 人员的要求 涂装操作人员经过培训合格后，持证上岗。 7.2、无气喷涂设备使用的要求 7.2.1 使用前应首先检查设备是否完好，接地是否完好。保证设备使 用过程中的完好性。操作时严格按照操作规程进行操作。 7.2.2 涂料应经过过滤后才能使用。以免沉淀物堵塞气管。 7.2.3 喷涂中，吸入管不得

49、移出涂料液面，以免吸空，造成漆膜流淌。 7.2.4 喷涂中，如停机应排出机内涂料，并应清洁整机。 7.2.5 喷涂结束后，应及时清洗高压软管和喷枪，以免涂料变稠或固 化。 7.2.6 高压喷枪绝不允许对准操作人员或他人。 7.2.7 机体应有接地装置，避免静电产生电火花。 7.3 喷涂过程中应注意安全，注意防火： 7.3. 1 涂装现场或车间不允许堆放易燃品，并应远离易燃物品仓库。 7.3. 2 涂装现场或车间严禁烟火，并有明显的禁止烟火的标志， 7.3. 3 涂装现场或车间，必须备有消防水源和消防器材。 7.3. 4 擦过溶剂和涂料的棉纱、布料应存放在安全处，并定期处理 掉。 7.3. 5

50、严禁向下水道倾倒涂料和溶剂。 7.4 对钢结构工程所采用的涂装材料，应具有出具质量证明书，并符 合设计要求。公司内一般采用无气喷涂和刷涂法。但对涂覆方法，除 设计规定外不作限制。 7.5 选择涂料种类、匹配性能、遍数、干湿膜厚度，均应符合设计防 锈要求。 对涂件表面清洁度为 sa2级。 2 1 7.6 公司内涂装油漆分为底漆中漆，底漆干膜厚度为 100m。中 漆干膜厚度为 60m 每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为-5 m。 7.7 对于涂件清理后的表面和已涂装好的任何表面，应防止灰尘、水 滴、油脂、焊接飞溅或其他脏物粘俯在其上面。 7.8 底漆和中间漆涂覆在室内进行，并应在清洁和干燥环境中。相对

51、湿度85%，构件面表温度低于露点加 3，露天作业涂覆时出现雨、 雪、霜，环境温度在 5以下或 38以上时均应停止作业。 7.9 涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量。如不符合应停止作业。 室外涂装时涂后四小时内严防雨淋，当使用无气喷涂时，风力超过 5 级不宜喷涂。 7.10 各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因 存放过久，超过使用期的涂料，应取样进行质量检测；检测项目按产 品标准的规定或设计部门要求。 7.11 涂料色泽应按设计要求，符合漆膜颜色标准gb3181-95 色卡 编号，必须时可作样板，封存对比。 7.12 涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽。当天使用的涂料 应在

52、当天配置。 7.13 不得随意添加稀释剂。当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量 加入，但一次添加剂量不得超过 5%。 7.14 构件在以下情况中不进行涂装 1）构件需在工地焊接部位，距离坡口周围 100mm 的范围内不涂装。 2）被连接板遮挡住的部位。 3）距高强度螺栓孔 50mm 以内。 4）高强度螺栓连接板。 5）现场埋入混凝土部分。 7.15 涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要 检查，并作出工作记录：涂件周围工作环境温度、相对湿度、表面洁 度，各层刷（喷）遍数，涂料种类，配置、湿、干膜厚度等。目测涂 装质量应均匀、细致，无明显色差，无流挂，失光、起皱、针孔、气 泡、

53、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好（用划痕法或粘 力计检查） 。 7.16 漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格 规定者要补涂。 测量取点： 5 点（每点三处，取其平均值） 。 所测点 90%以上达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值 70%。 7.17 伤涂膜应根据损伤的情况砂、磨、铲后重新按层涂刷，仍按原工 艺要求修理。 8 8、屋架制作工艺 屋架整体跨度约为 88 米，制作时从两支座之间分为 5 段工厂内 制作，然后在现场进行组对焊接，支座两侧悬挑部分为两段，在现场 整体张拉完成后再进行现场组对。中间每段长度约为 17000mm，构件 长度较大，工厂内吊装、

54、翻身难度较大。分段示意图如下： 8.1 桁架分段位置示意图如下： 分界面在两相邻节点的距离的 1/4 处，且上下主钢管错位（如图） ，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。 8.2 下料的要求 腹杆下料时，在长度方向预留 2mm 的焊接收缩量，弦杆下料 时每个对接头预留 2mm 的收缩量，每个节点预留 1mm 的焊接收缩量现 场对接接头处预留 10-20mm 的调整量。 8.3 屋架组装时在胎架上进行，胎架使用前应经过专检人员的检 查，检查合格后才能够进行使用。组立完后一榀后，下一榀组装时应 重新进行测量，合格后才能使用。 8.4 焊接时为了减小焊接变形量，按照以下焊接顺序进行焊接。 1）焊接时

55、应从中间节点处向两端进行。 2）同一个节点应首先焊接下弦杆，然后对称同时焊接上弦。 8.5 桁架预拼装时，应严格检查地样胎架的偏差。 8.6 预拼装检验合格后，做好标记和检验记录。发运时整榀发运 9 9、次次桁桁架架的的制制作作 位位位 1/4l l 原材料进厂 检验 腹杆下料 弦杆下料 桁架组装 焊接 检验 修整 检验 预拼装、修整 检验 补漆 终检 包装发运 除锈 弦杆接料 检验 检查 除锈 除锈 油漆 油漆 9.1 制作流程如下： 9.2 次桁架的下料 原材料进厂 检查 抛丸除锈 桁架组拼 检查 焊接 检查 预拼装 补漆 包装发运 切割下料 检查 除锈、油漆 终检 弦杆下料时每个节点两端

56、各留 1mm 的焊接收缩量。腹杆下料时， 两端各留 1mm 的焊接收缩量。 9.3 次桁架的组装 组装时在胎架上组装，胎架形式参照和屋面桁架类似。组装好 后，认真修整焊接坡口和间隙符合要求。 9.3 次桁架的焊接 9.3.1 焊接时首先焊接中间节点，在向两端依次焊接， 9.3.2 焊接时首先焊接下弦，然后焊接上弦，避免焊接上弦时出 现下挠。 9.4 次桁架的修整和预拼装 次桁架焊接完成后，和屋架进行试拼装，对于相贯坡口不符合要 求处进行修整。 9.5 次桁架的抛丸除锈 次桁架在拼装检验合格后，方能进行抛丸、除锈，抛丸后应重新 进行检查，避免由于打砂过程中的变形和应力释放对构件造成的影响。 结结

57、 束束 语语 首先很感谢张玉萍老师给予我的支持和帮助。虽然毕业设计就只 有短短的几十页，但是在制作它的过程中，我学到了以前没有了解的 知识；也可以说，我把大学学到的一些知识进行了一个巩固和深入探 讨。 毕业设计完全是出于我们自己的选择，我要好好地感谢学院给了 我这个自由，虽然用这个自由却没有换来相应的成功，但我们自己切 身去做了我们希望做的事情，并给我们以后将要走的路作了必要的铺 垫，对我来说，这已经是成功在向我们招手了。最后，用一句话来结 束我的毕业设计。 “提出一个问题往往比解决一个问题更重要，因为解决问题也许 仅是一个数学上或实验上的技能而已。而提出新的问题、新的可能性， 从新的角度去看

58、旧的问题，都需要有创造性的想象力，而且标志着科 学的真正进步。 ” 爱因斯坦 参考文献 1 朱小兵、张祥生主编焊接结构制造及工艺实施北京：机械功 与出社 2010.9 2 上海市特种设备管理协会主编特种设备焊接技术北京：机械 功与出版社 2007.10 3 中国机械工程协会焊接协会编焊接手册第三版北京：机械 功与出版社 2001.7 4、 建筑钢结构焊接规程中国计划书出版，1993 5、陈祝年编著，机械工程出版社 2002.4 6、田崳唐编著，机械工程出版社 1987.2 袇膆膄葿袆袅荿莅袅羈膂蚄袄肀莇薀羃膂膀蒆羃袂莆莂羂羄膈螀羁膇蒄蚆羀艿芇薂罿罿蒂蒈薆肁芅莄薅膃蒀蚃蚄袃芃蕿蚃羅葿蒅蚂肇节蒁蚁

59、芀肄蝿蚁罿莀蚅蚀肂膃薁虿膄莈蒇蚈袄膁莃螇羆莆蚂螆肈腿薈螅芁莅薄螅羀芈蒀螄肃蒃莆螃膅芆蚄螂袅蒁薀螁羇芄蒆袀聿蒀莂衿膂节蚁衿袁肅蚇袈肃莁薃袇膆膄葿袆袅荿莅袅羈膂蚄袄肀莇薀羃膂膀蒆羃袂莆莂羂羄膈螀羁膇蒄蚆羀艿芇薂罿罿蒂蒈薆肁芅莄薅膃蒀蚃蚄袃芃蕿蚃羅葿蒅蚂肇节蒁蚁芀肄蝿蚁罿莀蚅蚀肂膃薁虿膄莈蒇蚈袄膁莃螇羆莆蚂螆肈腿薈螅芁莅薄螅羀芈蒀螄肃蒃莆螃膅芆蚄螂袅蒁薀螁羇芄蒆袀聿蒀莂衿膂节蚁衿袁肅蚇袈肃莁薃袇膆膄葿袆袅荿莅袅羈膂袇膆膄葿袆袅荿莅袅羈膂蚄袄肀莇薀羃膂膀蒆羃袂莆莂羂羄膈螀羁膇蒄蚆羀艿芇薂罿罿蒂蒈薆肁芅莄薅膃蒀蚃蚄袃芃蕿蚃羅葿蒅蚂肇节蒁蚁芀肄蝿蚁罿莀蚅蚀肂膃薁虿膄莈蒇蚈袄膁莃螇羆莆蚂螆肈腿薈螅芁莅薄螅羀芈蒀螄肃蒃莆螃膅芆蚄螂袅蒁薀螁羇芄蒆袀聿蒀莂衿膂节蚁衿袁肅蚇袈肃莁薃袇膆膄葿袆袅荿莅袅羈膂蚄袄肀莇薀羃膂膀蒆羃袂莆莂羂羄膈螀羁膇蒄蚆羀艿芇薂罿罿蒂蒈薆肁芅莄薅膃蒀蚃蚄袃芃蕿蚃羅葿蒅蚂肇节蒁蚁芀肄蝿蚁罿莀蚅蚀肂膃薁虿膄莈蒇蚈袄膁莃螇羆莆蚂螆肈