钢结构柱加工制作施工方案（完整版）

1、1.2 编制依据本方案主要编制依据如下：钢结构设计规范(GB50017-2003)高层民用建筑钢结构技术规程( JGJ99-98)建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)钢结构工程施工质量验收规范( GB50205-2001)低合金高强度结构钢(GB/T1591-94)钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范( JGJ82-91)建筑结构用钢板(GB/T 19879-2005)厚度方向性能钢板(GB5313)埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸( GB986-88)气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 (GB985-88)低合金钢焊条(GB5118-95)碳钢焊条(GB5117

2、-95)埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(GB/T5293-1999)低合金钢埋弧焊用焊剂(GBT/12740)熔化焊用钢丝(GB/T14957)气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝(GB/T 8110-1995)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB11345-89)涂装前钢材表面粗糙度等级的评定(GB/T1328891)钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副( GB/T3632)钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件( GB/T3633)圆柱头焊钉钢结构设计总说明等(GB/T10433)2工程用原材料2.1 钢材2.1.1 主材材质(1)钢骨柱钢材材质为Q235GJC-Z15,其质量标准应符合建筑结构用钢

3、板(GB/T 19879-2005)和厚度方向性能板(GB/T5313)的规定(2) 钢骨柱钢材材质为Q235B，其质量标准应符合现行国家标准低合金 高强度结构钢(GB/T1591-94)的要求。当采用的钢板厚度 t40mm时，采用 Q235B-Z15，质量标准还应符合厚度方向性能板(GB/T5313 )的规定。(3) 所有钢材须满足国家标准的要求，具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、 冷弯试验和碳、硫、磷的合格保证，尚应符合下列规定： 钢材抗拉强度和屈服强度实测值的比值不应小于1.2; 钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%; 钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性； 钢板厚度t40mm时，

4、尚应保证焊接碳当量 Ceqw0.42的要求；2.1.2钢材入库验收钢材采购进厂后，应进行入库验收，质量验收由检测中心原材料检验员进行 检验。钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求。进口钢材产 品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。钢材尺寸规格、数量等均需与发货 单对照无误；钢材的表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下表的规定：检杳项目允许偏差钢材表面锈蚀、麻点或划痕 等缺陷深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2钢材表面的锈蚀等级符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上钢材端边或断口处 分层、夹渣等缺陷不允许2.1.3钢材的识别方法钢材进厂

5、入库验收合格后需对钢材进行编号和贴标，为保证下料后材料的识 别，钢材及切割后的部件用下列色标进行识别:钢材色标标识标准牌号屈服强度等级色标备注国标Q235BZ15235B蓝2道+淡绿1道:国标Q235B235B蓝2道国标Q235GJCZ15235C蓝3道+淡绿1道2.1.4材料的保管为防止本工程钢材与其他项目钢材的混淆，本工程的钢材单独堆放并由专项 工程材料员负责保管。合格钢材按品种、牌号、规格分类堆放。最底层用石块垫 平以防止底部进水造成钢材锈蚀和避免钢材塑性变形。2.1.5钢材的复验本工程所使用钢材应按照钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001) 的相关规定进行钢材的复验，其复

6、验结果应符合现行国家产品标准和设计要求， 判断为合格的材料才能进入下道工序(切割)o22螺栓连接副2.1.1扭剪型高强度螺栓连接副采用扭剪型高强度螺栓连接副，等级 10.9级，其质量应符合钢结构用扭 剪型高强度螺栓连接副(GB/T3632-3633)的规定。扭剪型高强度螺栓连接副应按钢结构工程施工质量验收规范 (GB50205-2001)的规定检验预拉力，其检验结果应符合规范的相关规定。2.1.2安装螺栓安装螺栓采用C级普通螺栓，等级4.8级。2.3焊接材料(1) 手工电弧焊(SMAW)用焊条手工电弧焊用焊条所用低合金钢焊条性能应符合GB5118低合金钢焊条 的要求。本工程采用的手工电弧焊用焊

7、条如下表:钢材材质焊条型号符合标准药皮类型牌号直径用途Q235BQ235B+Q235GJCQ235GJCE5015GB/T5118低氢钠型J5070 3.2mm0 4.0mm缺陷 修补(2) CO2气体保护焊(GMAW)用焊丝和气体CO2气体保护焊用实芯焊丝性能应符合熔化焊用钢丝(GB/T14957)和气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝(GB/T8110 )的规定。本工程CO2气体保护焊用实芯焊丝如下表：钢材材质焊丝型号符合标准焊丝直径用途Q235BQ235B+Q235GJCER50-2GB/T14957GB/T81100 1.2mm组装焊接Q345GJCYJ501-1气体保护焊使用二氧化碳气

8、体应符合焊接用二氧化碳HG/T2537的规定, 其二氧化碳含量（V/V）不得低与99.9%，水蒸气与乙醇总含量 （m/m）不得高于 0.005%，并不得检出液态水。（3）自动埋弧焊（SAW）用焊丝、焊剂埋弧焊用焊丝性能应符合熔化焊用钢丝（GB/T14957）和埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂（GB12470）的规定。焊剂应符合埋弧焊用低合金钢焊丝 和焊剂（GB12470）的规定。本工程埋弧焊用焊丝、焊剂如下表:钢材材质焊丝型号符合标准焊丝直径焊剂型号符合标准用途Q235BQ235B+Q235GJCQ235GJCH10 Mn2GB/T14957GB124700 4.0mm4.8mmF5021GB124

9、70构件焊接（4）栓钉焊（SW）本工程用焊钉及焊钉用瓷环如下表所示:焊钉型号公称直径mm焊钉长度mm符合标准B1型0 19150/100GB10433（5）焊接材料的入库验收与复验焊接材料采购进厂后，在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验 收，并检查无包装破损、受潮或雨淋等现象，才能作为合格品入库。质量验收由检验员进行检验。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国 家标准和设计要求。本工程采用的焊接材料按照钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）的相关规定进行焊接材料的复验；焊接材料进行抽样复验， 其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，判断为合格的材料才能用于工程焊

10、接。（6）焊接材料保管 焊接材料在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收，并检查包装无破损、受潮或雨淋等现象，才能作为合格品入库。 焊接材料必须保存在通风良好和干燥的室内仓库中，焊条、焊丝、焊剂均应放置在离墙面和地面距离不小于 300mm的架子上，打开包装后的手工电焊 条为防止受潮应在干燥器内保存。 焊接材料的烘干焊接材料中，手工电焊条、焊剂使用前应按下表要求进行烘干焊接材料烘干温度(C)烘干时间(mi n)允许空气中存放时间(h)手工焊条低氢型35040060 120 4其它10015060 120 10焊剂熔炼型200250604烧结型30035012043. 加工制作方案3.1设备

11、仪器和场地、劳动力配置3.1.1主要加工设备和仪器(1) H型钢加工制作设备配置序号设备名称型号规格数量国别产地使用年 限用于生 产部位权属1数控切割机GS/Z11-60001无锡华联2007切割自有2多头直条切割机GZ11-55002无锡华联2007切割自有3数控平面钻床JPZ1601精工科技2007制孔自有4摇臂钻床Z3050X161中国2007制孔自有5H型钢自动组立机HG-1500 n1无锡华联2007H型组立自有6门式埋弧焊机(单 丝)MZG-50002无锡华联2007船位焊接自有7翼缘板矫正机JZ-40A1无锡华联2007矫正自有8H型钢自动组立机 (卧式)JH-1201精工科技2

12、007H组立自有9门式埋弧焊机(双丝 单弧)JH-1202精工科技2007船位焊接自有10链翻转机JH-1201精工科技2007翻转自有11H型钢自动组立机HG-1800 川1无锡华联2007H组立自有12门式埋弧焊机(单 丝)MZG-50002无锡华联2007船位焊接自有13链翻转机一1无锡华联2007翻转自有14翼缘板矫正机YJ-60B1无锡华联2007矫正自有15端面铳DX15151无锡华联2007铳加工自有(2) 焊接设备配置序号设备名称规格型号数量国别产 地制造年 份用于生产部位备注1气保焊机CPXDS-350/50060中国2007焊接自有2埋弧焊ZX5-1000/12504成都2

13、007焊接自有3碳弧气刨机ZX5-630/1000/120030成都2007焊接自有4手工电弧焊BX1-40012成都2007焊接自有5电弧螺柱焊机RSN-2500ZX1四川2007焊接自有6远红外吸入式焊剂 烘干机YXH2-5501江苏2007焊接自有7远红外程控焊条烘箱YCH-1001江苏2007焊接自有(3) 抛丸涂装设备配置序号设备名称规格型号数量国别产 地制造年 份用于生产部位备注1轨道通过式抛丸机QH6920J1台青岛双星2007抛丸 除锈自有(4) 试验检测设备序号设备名称规格型号数量国别产 地制造年 份额定功率/KW生产 能力用于生产部 位备注1液压式万能试 验机WE-1000

14、B1中国2002100WE-1000B试验检测自有2扭矩扳手1中国2003一一试验检测自有3布式硬度试验 机HB-3000B1中国200355HB-3000B试验检测自有4轴力试验机DZC-X1中国200350DZC-X试验检测自有5高强度螺栓电 动扳手YJ-A241中国200380YJ-A24试验检测自有6冲击试验机JB-30B1中国2004100JB-30B试验检测自有7拉床LC2001中国2002试验检测自有8光学读数分析 天平TC328A1中国2004一一试验检测自有9可见分光光度 机721型1中国2002一一试验检测自有10磁粉探伤仪MT-20008中国2003一一试验检测自有11锰

15、、磷、硅微 机数显自动分析HCA-3B1中国2004一一试验检测自有12笔记本式数字探伤仪CTS-2000 型3中国2004一一试验检测自有3.1.2加工场地安排车间厂内布置行车/吨*数量工厂车间218000 m220*6 ; 16*4 ; 5*250000 m235*2 ; 25*4 ; 20*43.1.3工厂劳动力配置针对本工程构件特点及加工制作需要，进行了劳动力配置，如下表，在实际 工程实施过程中，可根据实际进度情况增减劳动力，以满足实际需要工种生产管理人 员下料焊工铆工探伤工起重工维修工涂装工杂工人员配置55151528122合计453.2 H型钢柱加工制作工艺本工程H形钢柱的加工制作

16、主要在 H型钢生产流水线上进行H型钢主体的 制作、加工，在拼焊平台上进行外部零构件的拼焊。3.2.1加工制作工艺流程构件清单材检、套料柱底坡口加工柱底板加劲板垫板耳板埋板坡口加工钻孔特殊工序检验工序3.2.2 H型钢加工制作工艺(1)钢板矫平要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形(如局部下绕, 弯曲等)，如存在此类变形，根据实际情况采用机械冷矫正或用加热(线加热， 点加热)矫正。项目允许偏差(mm)钢板的局部平面度1.0划痕 0.5，且不大于该钢材厚度允许偏差的1/2(2) 下料、坡口加工 对H型钢翼板、腹板米用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件米 用数控切割机进行下料，但

17、应注意对首件进行跟踪检查。切割质量应符合如下技术标准：项目允许偏差备注零件宽度、长度 3.0切割面平面度0.05t，且不大于 2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.025t，且不大于 0.5mm条料旁弯不大于3mm 对H型钢的翼板、腹板，长度方向预留50mm余量；宽度方向不放余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。 H型钢构件下料 时每道加劲板加放0.5mm焊接收缩余量。所有钢柱上段均加放3mm的铣平加工 余量。 当H型钢主体因钢板长度不够而需对接时，其翼板对接长度应不小于翼 板板

18、宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm以上，同一零件中接头的数量不超 过2个；同时，在进行套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足 200mm以上。 坡口加工：对腹板坡口的加工采用半自动火焰切割机进行，切割后的坡 口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理。 下料完成后对零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。(3) 组拼与焊接H型钢组立的施工工艺流程如下图所示：JI丄-LI IH型钢的组立：t工hI I a H型钢梁的组立采用H形钢梁流水线组立机进行组立，定位焊采用气保 焊，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。板厚(t/mm)定位焊缝长度(mm)定位焊缝间距(mm)焊脚大小

19、(mm)备注 条款T 1220-30300 1240-60300 161.5允许偏差测量工具焊接组装构件端部偏差3.0钢尺截面高度hh 000h20001.0（考虑焊接收缩量后）2.0（考虑焊接收缩量后）截面宽度b3.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0钢尺翼缘板垂直度b/100且不应大于3.0直角尺扭曲h/250且不应大于5.0t 143.02.01m钢直尺塞尺H型钢的焊接a H型钢在焊接前，应在 H型钢的两端头设置“ T”形引弧板及引出板， 引弧板及引出板长度应大于或等于 150m m,宽度应大于或等于100m m,焊缝引 出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严

20、禁锤击去除。熄弧板定位终止端ill| Hr-150起始端IH型钢引熄弧板的设置b、H型钢的焊接采用H型无锡华联MZG-5000单丝门型埋弧焊接机进行施焊。焊丝选用 4.0mm的H10Mn2焊丝配合F5021焊剂使用前必须在300-450C温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。焊接顺序如下图所示：一一十一七二二二EEp一; LL 二.尹4 焊接顺序的迭杼c、H型钢船型位置自动埋弧焊的焊接参数可按下表选取:腹板板厚(mm)电源极性：旱丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(v)焊接速度(m/h)50直流反接 4.0680-74034-36500-55065直流反接 4.0650-73035-375

21、00-550d、在埋弧焊正式焊接之前，必须对待焊部位用烤枪进行预热，加热区域在焊接坡口两侧，宽度应各为焊接件施焊处厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm。 预热温度如下表。t40mm时焊后进行保温缓冷。厚度材质t25mm25 t 40mm40t 60mm60t 80mmQ345 0 C 60C 80C 100 C 140 C H型钢的矫正H型钢的矫正分别根据截面尺寸和矫正设备加工能力，采用H型钢翼缘矫正机和火工进行校正。 H型钢外形尺寸允许偏差(以 mm为计量单位)：项目允许偏差图例测量工具h 5002.0截面咼度1500h10004.01: H型钢下料、端铣、制孔：校正合格后进行 H型钢的

22、下料、制孔；下料 根据H型钢截面尺寸不同分别采用数控锁口机和数控带锯机下料。对钢柱现场 对接口采用端铣机进行端铣。腹板穿筋孔在腹板下料时采用数控切割成型。H型 牛腿的制孔采用数控三维钻床进行，制孔精度允许偏差如下表。孔径允许偏差I类孔序号螺栓公称直径、螺 栓孔直径螺栓公称直径 允许偏差螺栓孔直径 允许偏差110 180.00-0.18+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330 500.00-0.25+0.25+0.00n类孔项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于 2.0螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围3000冋一组内任意两孔间距离1.0

23、1.5一一相邻两组的端孔间距离1.52.02.55.0 H型钢柱大组立H形钢柱大组立主要为拼焊柱底板、柱底加劲板、牛腿、耳板以及加强板等 附件。H型钢柱的大组立在拼焊平台上进行。a、施工准备(a) 零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺 和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。(b) 核对待装配的H型钢梁本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭 变形均已调整完毕。(c) 零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧 50mm的黄锈、熔渣、 油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属 光泽。(d) 焊接施工时，应注意对T型接头或对接接

24、头采用气保焊或焊条手工焊时，应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于50mm，宽度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊缝引出长度应不小于 25mm。(e) 当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应 注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。b、H型钢柱的装配(a) 钢柱装配前，应首先确认箱型柱的主体已检测合格，局部的补修及弯 扭变形均已调整完毕。(b) 将钢柱本体放置在装配平台上，确立水平基准；然后，根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条应清晰、准确，避免因线条

25、模糊而造成尺寸偏差。(c) 待装配的部件(如牛腿等)，应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成， 实现部件焊接质量的有效控 制。(d) 在装配平台上，按其部件在钢柱上的位置进行组立，如下示意图所示K Alr申零件切角I注：加劲板或节点板与其它焊缝相交切角处 利用气保焊填满。(e) 柱底板的装配:在柱顶板或柱底板上划出十字中心线及钢柱的断面形状在水平胎架上，将底板与钢柱本体按靠线装配，同时， 检查底板对于箱体本身是否成直角， 以及柱 体中心线与隔板中心线是否一致，并利用线坠进行确认。如下图所示：(f) 在进行各附件装配时，其控制基准及主要的控制尺寸应注意以

26、下几点:4.5.1牛腿在长度方向上的定位应以牛腿中心线来确定，而不应是牛腿翼缘 的上表面，如控制尺寸L1 o4.5.2对牛腿长度的定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线的距离，在牛腿装配前必须测量牛腿装配位置线所在的箱型柱的截面尺寸，然后根据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到箱型柱表面的距离尺寸，如控制尺寸L5。铳平面r111-ii1装配基准线EBB11111JIK 1 jHL4L52111 :=1 r1rH-inrj1i1ic、H型钢柱的焊接H型钢柱的焊接采用CO2气体保护焊，焊接材料优先采用药芯焊丝YJ501-1。 对于柱底板、耳板、加劲板均为全熔透焊缝，要求全部进行反面碳弧气刨

27、清根焊 接。焊接时应尽量采用对称施焊，采取措施减少结构的焊接变形和焊接残余应力。 应使焊接过程加热量平衡。d、栓钉焊最后进行划线装焊栓钉。3.3预埋件加工制作工艺本工程预埋件的制作主要是在工厂进行预埋件垫板的制作，现场与螺栓装 配，塞焊。3.3.1下料预埋件垫板下料前对钢板进行矫平， 下料采用数控切割机进行，下料精度满 足下表要求：项目允许偏差备注零件宽度、长度 3.0切割面平面度0.05t，且不大于 2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.025t，且不大于 0.5mm3.3.2希9孔、坡口预埋件垫板制孔采用数控平面钻床进行钻制，钻孔精度需满足钢结构工程 施工质量验收规范

28、(GB50205-2001)的规定，检验合格后采用气割开塞焊坡口 并修磨匀顺。3.4焊接工艺方案3.4.1焊接工艺评定为了能较好地保证工程的焊接质量， 技术工艺部门将依据JGJ81-2002建筑 钢结构焊接技术规程标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。作为工程中指导焊接作业的工艺规范。 对于本工程而 言，工程中所有焊接规范都在公司的以往大量的工程中得到实际应用，同时我公司业已积累了许多焊接工艺评定试验， 在工程开工前按以下焊接工艺评定流程和 格式进行相应的焊评。制定焊接工艺评定方案制定焊接工艺评定指导书制备焊接工艺评定试件f *试件焊接焊工资格确认.MH H

29、 “*土试样制备至 检测单位资格确认试样送检焊接工艺评定检验焊接工艺评定报告TFFFFFr r T.FRr r r FJ焊接作业指导书/焊接工艺卡-工厂和现场应用资料备案3.4.2焊接工艺(1) 一般规定 焊接材料的选用a手工电弧焊（SMAW）用焊条手工电弧焊用焊条所用低合金钢焊条性能应符合 GB5118低合金钢焊条 的要求。本工程采用的手工电弧焊用焊条如下表:钢材材质焊条型号符合标准药皮类型牌号直径用途Q235BQ235B+Q235GJCQ235GJCE5015GB/T5118低氢钠型J5070 3.2mm0 4.0mm缺陷 修补b、CO2气体保护焊（GMAW）用焊丝和气体CO2气体保护焊用

30、实芯焊丝性能应符合熔化焊用钢丝（GB/T14957）和气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T8110）的规定本工程CO2气体保护焊用实芯焊丝如下表：钢材材质焊丝型号符合标准焊丝直径用途Q235BQ235B+Q235GJCQ235GJCER50-2GB/T149570 1.2mm组装焊接YJ501-1GB/T8110气体保护焊使用二氧化碳气体应符合焊接用二氧化碳HG/T2537的规定, 其二氧化碳含量（V/V）不得低与99.9%，水蒸气与乙醇总含量 （m/m）不得高于 0.005%，并不得检出液态水。c、自动埋弧焊（SAW）用焊丝、焊剂埋弧焊用焊丝性能应符合熔化焊用钢丝（GB/T14957

31、）和埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂（GB12470）的规定。焊剂应符合埋弧焊用低合金钢焊丝 和焊剂（GB12470）的规定。本工程埋弧焊用焊丝、焊剂如下表:钢材材质焊丝型号符合标准焊丝直径焊剂型号符合标准用途Q235BQ235B+Q235GJCQ235GJCH10 Mn2GB/T14957GB124700 4.0mm4.8mmF5021GB12470构件焊接d、栓钉焊（SW）本工程用焊钉及焊钉用瓷环如下表所示:焊钉型号公称直径mm焊钉长度mm符合标准B1型 19150/100GB10433 焊接材料的领用a焊工应按工程要求对应所施焊接头的母材材质，按工艺规定从保管室领 取合格的焊材，领取的焊条置于

32、保温筒中，随用随取；b、焊接过程中必须盖好保温筒盖，严禁焊材外露受潮，如发现焊材受潮， 须立即回库重新烘焙(焊条烘干次数不宜超过2次)。 材料的烘焙和储存焊接材料在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收，并检查包装无破损、受潮或雨淋等现象，才能作为合格品入库。焊接材料必须保存在通风良好和干燥的室内仓库中，焊条、焊丝、焊剂均应放置在离墙面和地面距离不小于 300mm的架子上，打开包装后的手工电焊条为 防止受潮应在干燥器内保存。焊接材料中，手工电焊条、焊剂使用前应按下表要求进行烘干焊接材料烘干温度(C)烘干时间(mi n)允许空气中存放时间(h)手工焊条低氢型35040060 120 4其它

33、10015060 120 10焊剂熔炼型200250604烧结型3003501204 焊工从事焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，应具有相应的合格证书，焊 工从事的焊接工作须具有对应的资格等级并持证上岗， 不允许低资质焊工施焊高 等级的焊缝；如持证焊工已连续中断焊接6个月以上，必须重新考核，焊工考试严格按照 规范进行；焊接施工前，根据工程特点、材料和接头要求，有针对性地对焊工作好生产 工艺技术交底培训，以保证焊接工艺和技术要求得到有效实施，确保接头的焊缝 质量。 焊接设备所有焊接设备应处于良好的工作状态。焊接电缆应适当绝缘以防任何不良电弧瘢痕或短路。焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触。回

34、路夹应与工件处于良好紧密接触状态以保证稳定的电传导性。F列焊接设备适用于本工程的焊接工作。焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械手工电弧焊(SMAW )交流或直流:直流反接单弧P手工CO2气体保护焊(GMAW)直流电源直流反接单弧半自动埋弧自动焊(SAW)直流电源直流反接单弧或多弧机械栓钉焊(SW)直流电源直流正接单弧半自动(2)焊接工艺接头的准备采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺 口；切割边缘的粗糙度应符合 GB50205 2001规范规定的要求。被焊接头区域 附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求:序号*项目名称示意简團

35、心标堆公差心“2坡口甬度*(仇4仇1)4-5 al +10g+ctl*u)-5 al +10坡口钝边仪t-lifli+lp根部间隙门(R+R1)*+J34 :对接戏R+R1*31DWRlWlUmm*13-2 :-”匚T接20Rl 1,0 mm*1搭接快度心 (L+L1) A 榕接间隙“ (R+R1MTh 丄1 _I 41+f 1-5 Lli +5 ininP-1.0Rl +1.0 nun对摄错边量”+sTI二矽1 S p4t 咯 8,S1.0gt琏20; S笔20期2Dt 4Q;S40, St/10,但:ME 焊前预热与层间温度的控制焊前，不同板厚母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行;

36、厚度材质t25mm25 t 40mm40t 60mm60t 80mmQ345 0 C 60 C 80 C 100 C 140 C注：a接头的预热温度应不小于上表规定温度，层间温度不得大于230 E，具体预热温度和层间温度以合格的焊接工艺评定为准；b、接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度， 严格控制薄板侧的层间温度；c、预热时，焊接部位的表面用火焰均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚 板的两倍板厚范围，但不得小于 100mm区域；d、预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量；e、 当环境温度（或母材表面温度）低于 0C（当板厚大于30mm时为5C） 而大于-18C时

37、，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于 21C, 焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。 焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：a、室温低于-5C时；b、被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；c、焊接操作人员处于恶劣条件下时。 引弧和熄弧板a对接接头、T接和要求全熔透的角部接头，应在焊缝两端配置引弧板和 引出板，其材料及坡口原则上应与接头相同；b、手工焊引板长度不应小于60mm,埋弧自动焊引板长度不应小于150 mm, 引焊到引板上的焊缝长度不应小于引板长度的 2/3；c、引弧板和熄弧板焊后应气割割除，割口磨平，切割应在焊缝完全冷却后 进行，引弧和熄弧板严禁

38、用锤击落。 定位焊a定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；b、定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上，定位焊缝的焊接应避免在焊缝的 起始、结束和拐角处施焊， 弧坑应填满， 严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；c、定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。定位焊焊缝有裂纹、气孔、 夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接；对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因， 然后再清除开裂焊缝， 并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊； 不熔入最终 焊缝的定位焊缝必须清除，清除时不得使母材产生缺口或切槽；d、定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的 2/3,不宜小于4mm；e、定位焊缝间距及长度详加工制作

39、工艺中具体规定。 焊接施工a、工艺的选用不同板厚的接头焊接时， 应按较厚板的要求选择焊接工艺； 不同材质间的接 头，在焊接时应按强度较高材料选用焊接工艺，焊材应按强度较低材料选配。b、焊缝清理及处理多层和多道焊时， 在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理；从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时， 在反面开始焊接之前， 应采 用适当的方法 （如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部 分的深度不得大于该部分的宽度；每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；同一焊缝应连续施焊， 一次完成； 不能一次完成的焊

40、缝应注意焊后的缓冷和 重新焊接前的预热；加筋板、 连接板的端部焊接应采用不间断围角焊， 引弧和熄弧点位置应距端 部大于10m m,弧坑应填满；焊接过程中， H 型钢制作采用船位施焊， H 型钢柱大组立以及其他焊接尽可 能采用平焊位置进行焊接。c、变形的控制 下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形； 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求； 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆； 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。d、焊后处理焊缝焊接完成后， 须清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物， 焊工自行检查焊缝 的外观质量；如

41、不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响 原焊缝的外观质量要求；对于重要构件或重要接点焊缝， 焊工应自行检查焊缝外观， 合格后在焊缝附 近打上焊工的钢印。设计要求外露钢构件对接接头磨平焊缝余高的， 应达到被焊材料同样的光洁 度。e、焊接缺陷的修补 凡返工焊缝应按应按项目工程师和质量控制人员提供的返工工艺来进行返工，返工工艺需由专业工程师复核产生焊接缺陷时，根据缺陷种类采用下列方法实施修补:缺陷种类修补要领匕裂纹1针对裂纹，采用正确的检查方法（超声波探伤，渗透探伤等）确认其长度、 位置，再用碳弧气刨清除裂纹（包括其两端延长50mm的范围），并检查确:认裂纹清除干净后再实施焊补。并

42、分析裂纹产生的原因，制定预防措施。未熔合 夹渣 气孔在发现缺陷的部位及其两端各 20mm的范围内用碳弧气刨清除后再进行焊 补。咬边深度不超过0.05t且在1mm以下：用砂轮打磨修整。深度超过0.05t且超过1mm以上：用砂轮打磨或碳弧气刨清除，然后进行 焊补。接头不良 余咼过大 弧坑 焊接缝不整齐打磨修整或用碳弧气刨清除后进行焊补。未焊满补焊至所要求的焊接质量。修补焊接按照下列要求实施：I、外观的微小缺陷的修补，用 SMAW （焊条直径0 3.2mm、0 4.0mm）进 行修补焊接。内部缺陷用 GMAW焊接修补。裂缝等内在缺陷的修补，应进行 50C以上的预热，且不低于正式焊接的预热标准温度以上

43、的条件下进行。修补焊接前将待焊接区域清理干净。U、断弧搭接处和补焊处应顺应力方向修磨。川、返修焊次数不宜超过两次。W、发生重大的焊接缺陷时，须向监理工程师报告，并与监理工程师协商后 返修，并应制定修补方案和防止类似缺陷再发生的措施。 栓钉焊接（SW）a栓钉焊接操作采用平焊位置，栓钉焊接采用专用栓钉焊接机进行焊接；焊接前，焊钉焊接底面及焊接部位母材表面上的铁锈，油污等须清除干净；在正式焊接开始前，先在与构件同材质的试板上按照规定的工艺参数进行试验，待焊接部位冷却后进行打弯 30检查，确保焊接部位无缺陷后再按照试验合格的工 艺参数进行实际焊接施工，施工时，焊枪要保持在焊缝金属凝固之前不动。b、焊接

44、后检查：栓钉四周应焊脚饱满。焊缝咬肉深度应小于0.5mm。栓钉焊后高度偏差应在 2.0mm 以内，垂直度偏差应在 5以下。主要构件的栓钉焊后应按 1%的比例 进行 30打弯检查，焊缝及热影响区不得有肉眼可见的裂纹。被打击弯曲的栓 钉保持现状。c、返修：母材和栓钉之间的咬肉深度超过0.5mm的采用低氢类焊条(焊条直径在4.0mm 以下)实施焊接修补。栓钉高度尺寸超出规定值 2mm 时，必须去除，并在旁边重新打。除去方 法是根部5mm10mm的高度用气割割除。3.5 防腐涂装工艺3.5.1 技术要求 依据设计总说明要求，本工程钢骨柱、预埋件抛丸除锈后不需要防腐油漆。所有构件采用抛丸机进行抛丸除锈处

45、理，除锈等级(GB8923-88)为Sa2.0, 除锈和涂装按工艺标准执行。3.5.2 抛丸除锈工艺(1)抛丸采用的设备：设备采用青岛双星 12抛头QH6920J型抛丸机，抛 丸材料采用 1.60.63粒径的钢丸，所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污 的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。( 2)抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3C以上。(3) 交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无 残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。(4) 交付除锈的钢构件应是检验、矫正合格。( 5)抛丸操作工艺： 钢构件的除锈可采

46、用喷砂和抛丸等工艺方法， 设备采用青岛双星 12 抛头 QH6920J 型抛丸机，抛丸材料采用 80%1.60.63 粒径的钢丸及 20%的高硬度 SS600棱角砂；抛丸速度：0.5-2m/mi n,加工后的钢材表面呈现灰白色。 用于喷砂的空气压缩机的容量应是 6-20 立方米 /分，喷射力不低于 0.5MPA。所使用的抛丸机必须保证抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上的 氧化皮不留死角，并不发生严重变形。 连接板采用单独预先处理， 采用抛丸机多道抛打， 抛丸次数为 5个来回。 在采用喷射操作时应按程序进行，推荐喷射角为 90 45，喷射距离 100-300 为宜，行进速度不宜过快，并应特别注

47、意构件反面死角部位的除绣。 在喷射作业时，喷枪对面严禁站人。喷砂机或抛丸机的各零部件应保持 完好，一旦损坏必须及时更换。 抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件表面或内部 的锈尘和残余磨料 （磨料须回收 ）。（6）除锈后构件的检查和修补 经喷砂或抛丸后的构件， 应检查表面除锈质量是否已经达到要求的 Sa2.0 级质量标准， 除锈质量可对照国标提供的照片或样板。 同时目测钢材表面的粗糙 度情况，经检不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。 除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、 漏焊焊缝或零件， 以及构件的二次变形， 必须重新进行修正和除锈。3.6 H 型钢柱的标识与运输3.6.1 运输方案

48、根据构件尺寸和施工现场需求， 本工程计划采用以公路为主的运输方式， 力 求快、平、稳的将构件运抵施工现场。制作分段主要以公路的运输尺寸为限制 2.8mX 3.2mX 16m （宽x高x长）。装车时构件与构件、 构件与车厢之间应妥善捆扎， 以防车辆颠簸而产生构件 散落。钢构件在运输车上的支点、 两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产 生变形、不损伤涂层且保证运输安全。根据广州市交通管理规定，货车进入市区的时间为每晚 20 点以后。前一周 提供出货清单，根据钢结构出运清单量安排车辆，一般在下午两、 三点钟到达我 公司装货地点装车；当构件进入广州市区时， 执行广州交通管理的规定， 较大构件运输进入广州 时，选择晚上 12 点后入城。3.6.2 构件运输的保证措施 构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、 质量要求。 构件按安装顺序分成套供货本工程构件主要为汽车运输，运输时必须严格遵守公路超长、超宽运输规定 为保证运输的实效及合理性，我公司采取