HACCP培训资料

1、haccp 培培 训训 资资 料料 内容提要内容提要 概念概念 haccp实施的前提实施的前提 haccp实施的准备工作实施的准备工作 haccp体系的建立体系的建立 haccp的执行的执行 一一 概概 念念 危害分析关键点控制（hazard analysis critcal control point, haccp）体系是目前国际上通用的、 能保证食生产安全的防御体系和常规管理方法。它 运用了食品科学、食品加工、食品微生物、质量控 制和危险评估等相关原理和方法，对食品原料、加 工以及产品的过程进行危害分析，找出关键的控制 环节，采取相应的控制措施，从而使产品的危险程 度减少到最低限度。 二、

2、二、 haccp 实施的前提条件实施的前提条件 haccp 体系要求食品生产的每个阶段都必须得到 控制，以保证食品的安全，它必须建立在一个坚实的 基础上。优质生产规范（gmp）和卫生标准操作程度 （ssop）是保证食品安全法制化的规定，这些要求和 规范目前被视为有效地执行 haccp 计划的前提条 件。它的内容主要是为生产安全的卫生食品提供必要 地环境和操作条件，其中包括工厂设施、生产设备、 供应商控制、产品配方、配料、产品和包装的说明、 标准操作程序、清洗和卫生、个人卫生、化学物和控 制、虫害控制、质量保证程序、收料、存贮和运输、 原料和产品的跟踪、培训等方面。 1 优质生产规范 优质生产规

3、范（good manufacturing practices, gmp） 涉及到对厂区、车间、库房和实验室等一切与食品相关区 域内的设施、行为的规范要求。实行 gmp 可以有效地协 助保证产品是在一个洁净的环境下进行生产、包装和处 理，并且它可以有效地帮助确认产品是否符合出厂要求。 gmp 主要包括：个人卫生规范、工厂卫生、清洁规范、 工厂设备卫生规范、工厂虫害控制等方面。 2 卫生标准操作程序 卫 生 标 准 操 作 程 序 (sanitation standard operating procedures, ssop)重点强调了厂房结构、灯光、通风、供 水、废水处理，设备和操作器具、卫生清

4、洁的操作等方面。 ssop 描述了一套特殊的与食品卫生处理和加工环境清洁 程度有关的目标，以及所从事满足这些目标的活动。 3 教育和培训 haccp 计划的成功依赖于对员人教育和培训的管理，取 决于员工在工作中所发挥的作用，员工要知道 haccp 的具体 内容以及要掌握实施的技能。教育和培训要严格地按照操作规 章和程序进行，明确对关键控制点监控人员的工作内容。有效 的培训是成功实施 haccp 计划的重点保证。教育和培训的目 的是提高员工的素质，将各种规章落实到日常生产活动中。 三、三、 haccp 实施的准备工作实施的准备工作 建立 haccp 体系前，需做以下五项准备工作 1 组织 hac

5、cp 小组 haccp 小组的职责是执行 haccp 计划。haccp 小组 成员必须对产品和整个过程有着丰富的经验和专业技能，具 有工程、生产、卫生、质量保证以及食品微生物等方面的专 业知识。 2 描述食品及其贮运 haccp 小组要对该食品、配料以及加工进行一般性的描 述。贮运条件主要涉及食品是否一直保持在冷冻、冷藏或在 常温状态下。 3 . 描述食品的用途和消费群体 描述该食品常规的食用方法。消费群体一般为常人或特 殊人群（如婴儿、老人或缺乏免疫功能的的人） 。 4 描述流程图 描述流程图的目的是提供一个涉及整个过程清晰、简单 的概要。 5 核实流程图 haccp 小组应该到现场进行核实

6、，以保证流程图的准确 和完整。 四四、 haccp体体系系的的建建立立 haccp 要求建立一个防御体系以保证食品的高置信度，即安 全食品。这个体系要求能提前控制原料、加工、生产环境、加工 人员、存贮和运输。经过三十多年的不断发展和完善，haccp 体 系已成为一种国际公认的，能确保食品生产安全和有效监测的体 系。haccp由七项原则组成： 1 进行危害分析 2 确定关键控制点 3 建立关键控制点的监界范围 4 建立监控程序 5 建立校正程序 6 建立核实程序 7 建立记录和档案程序 （一） 进行危害分析 危害是指在缺乏控制的情况下可能造成疾病或伤害的 那些生物、化学或物理因素。危害分析（ha

7、zard analysis） 是指收集和评估对食品生产显著危害信息的过程。危害分 析的目的是列出那些如果不能得到有效控制而可能导致疾 病或伤害的显著性危害。危害分析中要重点考虑原材料、 配料、加工过程中的每一个步骤、产品存贮和运输以及消 费者最终的食用等环节。 1危害分析要实现的目标： （1） 识别危害及相关的控制手段； （2）通过分析可以识别加工或产品中需要的变动，从而 保证或改善产品安全； （3）通过分析为确定关键控制点奠定了基础。 2危害分析的过程 危害分析的过程包括危害识别和危害评估两个方面 表表 1 危害分析中识别和评估步骤危害分析中识别和评估步骤 危害分析步骤危害分析步骤内内 容容

8、 步骤一：危害识别步骤一：危害识别 确定与产品有关的潜在危害确定与产品有关的潜在危害 步骤二：危害评估步骤二：危害评估（1）如果潜在危害不能得到正确的控制，评估其给健康赞成的）如果潜在危害不能得到正确的控制，评估其给健康赞成的 严重性；严重性； （2）如果潜在危害不能得到正确的控制，评估其发生的可能性；）如果潜在危害不能得到正确的控制，评估其发生的可能性； （3）通过上述研究，确定这些潜在危害是否表述在）通过上述研究，确定这些潜在危害是否表述在 haccp 计计 划中。划中。 （二）（二） 、确定关键控制点、确定关键控制点 关键控制点（critical control points,ccps）

9、是指可以 通过控制来防止、减少或降低食品安全危害到一个能接受 程度的重要步骤。在确定关键控制点时，必须说明如果不 进行控制，这些潜在危害有可能造成哪些危害后果。彻底 和准确地识别关键控制点对于控制食品安全危害是十分重 要的。 关键点的判断方法：见图 1 和图 2 问题问题 1 本步骤中是否存在可能发生的危害，并要保证对他严格执行控制？本步骤中是否存在可能发生的危害，并要保证对他严格执行控制？ 否否 是是 不是关键控制点不是关键控制点 停止停止 问题问题 2 2 该步骤是否存在对危害的控制手段？该步骤是否存在对危害的控制手段？ 修改该步骤、加工过程或产品修改该步骤、加工过程或产品 否否 是是否否

10、有有必必要要在在该该步步骤骤实实施施安安全全控控制制？ 是是 是是 不是关键控制点不是关键控制点 停止停止 问题问题 3 3 有无必要在该步骤实施控制，以防止、降低该危害的给消费者带来危险？有无必要在该步骤实施控制，以防止、降低该危害的给消费者带来危险？ 是是 否否 关键控制点关键控制点 不是关键控制点不是关键控制点 停止停止 图图 1 1 关键控制点判断图关键控制点判断图 （三）（三） 、建立关键控制点的临界范围、建立关键控制点的临界范围 临界范围（critical limits）是指必须在关键控制 点得到控制的一个生物、化学或物理参数，这个最大和最 小值可以防止、消除或减少食品安全危害到一

11、个可以接受 的程度。临界范围能区别某个关键控制点是否安全的操作 条件。 每个关键控制点都有一种或多种控制手段，以保证已 被识别的危害达到可以接受的程度。每个控制手段都有一 种或多种相关的临界范围。临界范围可友建立在以下这些 因素上，如湿度、时间、温度、水分、水分活度、ph 值、 滴定酸度、盐浓度、有效氯、粘度、防腐剂以及风味和感 官的判断。必须对临界范围进行科学的研究。就每个关键 控制点而言，至少要有一个符合食品安全的标准。符合食 品安全的临界范围和标准可以来源于相关的标准和准则、 有关文献、实验结果以及专家的建议等。 （四）（四） 、建立监控程序、建立监控程序 监控程序指评估关键控制点是否在

12、控制之中的一系列 有计划的观察和测试，以及为将来核实措施所建立的准确 的记录。监控主要有三个用途： （1）由于它能对操作过程 进行跟踪，所以监控在食品卫生管理中十分重要。如果监 控程序发现有可能失控，就能在偏离临界范围前采取行动 并加以控制。 （2）监控程序可以发现什么时间会失控，以 及什么时间在关键控制点会发生偏离，即超出或示达到临 界范围的要求。当偏离发生时，就必须采取相对应的校正 措施。 （3）监控行为给核实程序提供了书面的记录文件。 产生非安全性食品的原因是加工过程中能得到有效的 控制，而且发生了偏离。由于临界范围的偏离可能导致严 重的后果，所以监控机制必须行之有效。理想状态下，可 以

13、通过物理和化学方法来实现不间断的监控。如，以低酸 罐装食品的热加工过程中，有关的温度和时间能被不间断 地记录下来。如果加工时温度低于规定的范围或加时间不 够，这些产品必须按校正程序的规定另外保管，妥善处理。 只要条件允许，就应该实行不间断地监控，同时监控设备 也必须得到准确地校正。 对于每个关键控制点，要重点考虑到承担责任的任务 和工作安排。这些任务的安排取决于关键控制点的多少、 控制的方法以及监控的复杂性。通常，监控关键控制点的 人员要与生产有关（如生产线监工，指定的某些工人和维 护人员） ，也可以是质量控制人员。这些人员必须经过培 训，掌握相应的监控技术，全面了解监控的目的及重要性， 能够

14、公正地监控和准确地报告监控结果。此外，他们应该 街道在可能失控时所要采取的高速措施，以保证加工过程 仍在控制之中的操作程序。实施监控的人员必须在所有涉 及关键控制点监控的记录和文件加签名，并注明监控的时 期和时间。 当不可能进行不间断的监控时，就必须建立一个经常性的监 控程序，以保证关键控制点在可控制之中。由统计学原理涉及的 数据采集或抽样系统可以实现这一目的。由于生产线加工过程和 实时的特性，不可能进行长时间的分析测定，所以大多数监控程 序必须快速。监控的活动包括：肉眼观察、温度、时间和 ph 值的 测定，以及水分的测量。微生物测试方法不能作为一种有效的监 控手段。通常采用快速物理和化学的方

15、法，它能保证对微生物危 害的控制。如，巴氏消毒牛奶的质量是通过对杀菌时间和温度的 测量来实现的，而不是通过测定成品中残留病原体来保证的。 （五） 、建立校正程序五） 、建立校正程序 应用于食品安全管理的 haccp 体系要以识别危害和实施 相关对策来阻止消除或减少危害程度。然而理想的状态并 非总能实现，有时会发生偏离的情况。校正措施的目的就是 避免消费者食用可能发生危害的食品。校正措施包括以下三 项内容：确定和校正偏离的原因；确定如何处置这些食品； 记录校正措施的执行情况。 对于每个关键控制点的研究，一定要考虑到其相关的校 正措施，并写进 haccp 计划中。haccp 计划应说明当偏离发 生

16、时，如何做和谁负责执行校正措施，以及执行校正的记录。 负责监督校正措施的人员要全面了解整个过程 产品和 haccp 计划，同时有必要向专家咨询，进行审查以帮助决定如何处 置这些产品。 （六） 、建立核实程序（六） 、建立核实程序 核实是指那些确定 haccp 计划的有效性，以及按照计 划执行 haccp 体系的行动，安不同于监控。haccp 体系中 重点是正确地识别危害关键控制点监界范围和实施核 实程序。 无论是在拓展 执行 haccp 计划， 还是在维护 haccp 体系时，这些过程都必须引起注意（表 2） 表表 2 haccp2 haccp 计划核实表计划核实表 行 动 执行频度 责 任

17、检查者 核实活动的时间与进度每年一次或根据 haccp 体系的变化来决定 haccp 协调者工厂厂长 haccp 计划最初的确认先于或在计划执行之初 进行 相对独立的专家haccp 小组 haccp 计划进一步确认临界范围的改变，加工 过程显著变化，设备调 整及体系失败等 相对独立的专家haccp 小组 关键控制点监控机制的 核实 由 haccp 计划而定性（如 每一次改变之时） 由 haccp 计划而 定（如生产监工） 由 haccp 计划而定 （如质量控制等） 检查监控和校正措施记 录 每月一次质量保证人员haccp 小组 haccp 体系全面的核实每年一次相对独立专家工厂厂长 注：核实需

18、要其它方面的技术专家以及通过实验室和工厂检查来完成。 首先核实程序是根据 haccp 计划来评估 haccp 体系的功能。 一个有效的 haccp 体系几乎不需要对最终产品的检测，因为在加 工的最初阶段已建立了充分的有效的保证措施。厂家应该依赖 于经常的检查 haccp 计划，检查对关键控制点的监控以及校正措 施的记录，而不是依赖于对最终产品的检测。 其次，核实程序是确定 haccp 计划最初的有效性，保证该计 划在科学和技术上的可行性，即识别了所有的危害，如果 haccp 计划得以实施，这些危害将得到有效的控制。保证 haccp 计划的 有效性在于： （1）专家建议和科学研究； （2）在工厂

19、内进行的观 察、测定和评估。随后有效性的判定是由 haccp 小组和独立的专 家进行和记录的。如当体系出现难以解释的失败，产品、加工过 程或包装明显改变，或发现了新的危害时。 此外，对 haccp 体系周期性的、全面的核实应该由没有偏见、 独立的机构（工厂内或外）来实行。这包括对危害分析，对 haccp 计划每个组成部分，根据计划实地检查所有流程图和相关记录的 技术评估。全面的核实措施独立于其它核实程序，它必须确认 haccp 计划已经控制了危害。如果在全面的核实过程中发现了偏 差与不足，haccp 小组就必须修改 haccp 计划。 （七） 、建立记录和档案程序七） 、建立记录和档案程序 一般而言，为 haccp 体系建立的记录和档案程序包括以下四 项内容：